充气泵及其安装架
技术领域
本发明涉及充气产品领域，特别是涉及一种充气泵及其安装架。
背景技术
充气泵又叫打气机或打气泵或充气机，是一种充气工具，通过马达的运转来工作。充气泵用于对充气产品如冲锋舟进行充气操作。充气泵的工作原理为：当马达运转抽气时，连通器的阀门被大气的气压冲开，气体进入气筒。
传统的充气泵的支架为塑料支架，塑料气嘴通过螺丝沿轴向方向与塑料支架连接，外部的散热器如铝鳍片套接于塑料支架，且散热器位于塑料气嘴与塑料支架之间，使散热器通过螺丝锁紧的方式沿轴向夹紧于塑料气嘴与塑料支架之间，使塑料支架的热量通过散热器进行散热。然而，由于塑料支架的刚性较差且受热容易变形，使塑料支架与塑料气嘴连接的可靠性较差。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种充气泵的结构简单、体积较小和导热性能较好的充气泵及其安装架。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种充气泵，包括安装架、驱动机构、活塞连杆组件以及气嘴；
所述安装架包括依次连接的第一固定座、固定板和第二固定座，所述第一固定座、所述固定板和所述第二固定座一体成型；所述第二固定座开设有安装孔；
所述驱动机构设于所述第一固定座，所述驱动机构的动力输出端与所述活塞连杆组件连接；
所述气嘴位于所述安装孔并与所述第二固定座连接，所述气嘴开设有相连通的滑槽和出气孔，所述活塞连杆组件部分位于所述滑槽内并与所述气嘴滑动连接。
在其中一个实施例中，所述充气泵还包括传动组件，所述驱动机构的动力输出端与所述传动组件连接，所述传动组件活动设置于所述固定板，所述活塞连杆组件与所述传动组件转动连接，使得所述驱动机构的动力输出端与所述活塞连杆组件连接。
在其中一个实施例中，所述传动组件包括主动齿轮和从动齿轮；所述主动齿轮套设于所述驱动机构的动力输出端，所述从动齿轮与所述固定板转动连接，所述从动齿轮与所述主动齿轮啮合传动，所述活塞连杆组件与所述从动齿轮转动连接。
在其中一个实施例中，所述活塞连杆组件包括连杆和活塞，所述连杆与所述活塞连接，所述活塞位于所述滑槽内并与所述气嘴滑动连接，所述连杆转动连接于所述从动齿轮；所述从动齿轮相对于所述固定板转动的中心线与所述连杆相对于所述从动齿轮转动的中心线不共线。
在其中一个实施例中，所述从动齿轮邻近所述连杆的一面凸设有转轴，所述连杆包括连杆本体和滚轮，所述连杆本体的一端与所述活塞连接，所述连杆本体的另一端开设有连接孔，所述滚轮位于所述连接孔内并与所述连杆本体转动连接，所述滚轮套设于所述转轴并与所述转轴转动连接。
在其中一个实施例中，所述气嘴包括气嘴本体和套箍，所述套箍开设有套接孔，所述气嘴本体位于所述套接孔内并与所述套箍连接，所述套箍部分位于所述安装孔内并与所述第二固定座连接；所述滑槽和所述出气孔均开设于所述气嘴本体。
在其中一个实施例中，所述套箍还开设有与所述套接孔相连通的裸露孔。
在其中一个实施例中，所述套箍可拆卸连接于所述第二固定座。
在其中一个实施例中，所述第二固定座背离所述第一固定座的一面开设有相连通的插入槽和旋转限位槽，所述旋转限位槽与所述安装孔连通，所述套箍的侧壁上凸设有弧形凸台，所述套箍通过所述插入槽插入于所述旋转限位槽内，且所述弧形凸台用于在所述套箍相对于所述第二固定座转动预定角度时限位于所述旋转限位槽内，所述旋转限位槽的内径的最小值等于所述插入槽的内径最大值；所述插入槽的内径沿所述套箍相对于所述第二固定座转动限位于所述旋转限位槽内的方向减小。
在其中一个实施例中，所述充气泵还包括锁紧件，所述第二固定座还开设有与所述插入槽连通的锁紧孔，所述锁紧件位于所述锁紧孔内并与所述第二固定座螺接，且所述锁紧件抵接于所述套箍的侧壁上。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、由于安装架的第一固定座、固定板和第二固定座一体成型，使第一固定座、固定板和第二固定座可靠地连接于一体，同时提高了安装架的刚性，避免了塑料支架的刚性较差且受热容易变形的问题；
2、由于安装架的第一固定座、固定板和第二固定座一体成型，即第一固定座、固定板和第二固定座受热变形的程度一致，且无需增加设置散热器进行散热，避免了塑料支架与塑料气嘴连接的可靠性较差的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一实施例中充气泵的示意图；
图2为图1所示充气泵的又一视角的示意图；
图3为图1所示充气泵的另一视角的示意图；
图4为图1所示充气泵的再一视角的示意图；
图5为图4所示充气泵的A-A线剖视图；
图5a为图5所示充气泵的B-B线剖视图；
图6为图1所示充气泵的局部示意图；
图7为图1所示充气泵的另一局部示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图1与图2所示，一实施例的充气泵10包括安装架100、驱动机构200、活塞连杆组件300以及气嘴400。在本实施例中，驱动机构200和气嘴400均安装于安装架100。活塞连杆组件300一端与驱动机构200的动力输出端连接，另一端与气嘴400滑动连接。如图3所示，安装架100包括依次连接的第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c，第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c一体成型，使第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c牢固连接于一体。
如图3所示，在一个实施例中，驱动机构200设于第一固定座100a，驱动机构200的动力输出端与活塞连杆组件300连接。同时参见图4与图5，第二固定座100c开设有安装孔110，气嘴400位于安装孔110并与第二固定座100c连接。气嘴400开设有相连通的滑槽402和出气孔404，活塞连杆组件300部分位于滑槽402内并与气嘴400滑动连接。驱动机构200驱动活塞连杆组件300相对于气嘴400滑动，使活塞连杆组件300在滑槽402内滑动并挤压滑槽402内的气体，进而使滑槽402内气体从出气孔404排出，实现充气泵10的充气操作。在本实施例中，驱动机构200驱动活塞连杆组件300相对于气嘴400往复滑动，实现充气泵10往复充气操作。
上述的充气泵10，由于安装架100的第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c一体成型，使第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c可靠地连接于一体，同时提高了安装架100的刚性，避免了塑料支架的刚性较差且受热容易变形的问题。由于安装架100的第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c一体成型，即第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c受热变形的程度一致，且无需增加设置散热器进行散热，避免了塑料支架与塑料气嘴400连接的可靠性较差的问题。
如图1所示，在其中一个实施例中，充气泵10还包括传动组件500，驱动机构200的动力输出端与传动组件500连接。传动组件500活动设置于固定板100b，活塞连杆组件300与传动组件500转动连接，使得驱动机构200的动力输出端与活塞连杆组件300连接。在本实施例中，传动组件500转动连接于固定板100b。传动组件500相对于固定板100b转动的中心线为第一中心线，活塞连杆组件300相对于传动组件500转动的中心线为第二中心线，第一中心线与第二中心线不共线，使活塞连杆组件300偏心转动连接于传动组件500，实现活塞连杆组件300往复滑动于滑槽402内。
如图1所示，在其中一个实施例中，传动组件500包括主动齿轮510和从动齿轮520。主动齿轮510套设于驱动机构200的动力输出端，使传动组件500与驱动机构200的动力输出端连接。从动齿轮520与固定板100b转动连接，从动齿轮520与主动齿轮510啮合传动，活塞连杆组件300与从动齿轮520转动连接，使活塞连杆组件300与传动组件500转动连接。在本实施例中，主动齿轮510和从动齿轮520均为锥齿轮，使主动齿轮510沿从动齿轮520的一侧周面啮合传动。可以理解，在其他实施例中，主动齿轮510和从动齿轮520均不仅限为锥齿轮，还可以是直齿轮。
需要说明的是，在其他实施例中，传动组件500不仅限于转动连接于固定板100b，传动组件500还可以滑动连接于固定板100b。
如图4和图5所示，在其中一个实施例中，活塞连杆组件300包括连杆310和活塞320，连杆310与活塞320连接。活塞320位于滑槽402内并与气嘴400滑动连接，使活塞连杆组件300与气嘴400滑动连接。连杆310转动连接于从动齿轮520，使活塞连杆组件300与从动齿轮520转动连接。从动齿轮520相对于固定板100b转动的中心线与连杆310相对于从动齿轮520转动的中心线不共线，即连杆310与从动齿轮520转动连接为偏心转动连接结构，使从动齿轮520相对于固定板100b转动时带动连杆310相对于气嘴400往复滑动，实现充气泵10往复充气操作。
如图2和图5所示，在其中一个实施例中，从动齿轮520邻近连杆310的一面凸设有转轴523。连杆310包括连杆本体312和滚轮314，连杆本体312的一端与活塞320连接，连杆本体312的另一端开设有连接孔312a，滚轮314位于连接孔312a内并与连杆本体312转动连接。滚轮314套设于转轴523并与转轴523转动连接，使连杆本体312通过滚轮314转动连接于转轴523，避免了连杆本体312与转轴523转动连接时磨损较大，使连杆本体312与转轴523可靠地转动连接。
如图5和图5a所示，在其中一个实施例中，气嘴400包括气嘴本体410和套箍420。套箍420开设有套接孔422，气嘴本体410位于套接孔422内并与套箍420连接。套箍420部分位于安装孔110内并与第二固定座100c连接，使套箍420与第二固定座100c连接，同时使气嘴本体410与第二固定座100c可靠连接。在本实施例中，滑槽402和出气孔404均开设于气嘴本体410。
如图1和图5所示，在其中一个实施例中，套箍420还开设有与套接孔422相连通的裸露孔424，使套箍420外围的空气可以通过裸露孔424对气嘴本体410进行散热，也可以使气嘴本体410的热量传导至套箍420上进行散热，提高了气嘴本体410的散热速率。
在其中一个实施例中，套箍420的内壁设有多个间隔分布的抵接条，裸露孔位于其中两个相邻的抵接条之间，使气嘴本体位于套接孔内并与套箍内壁之间存在气流流通通道，进而使空气气流通过裸露孔进入套箍内并流通于套箍内壁与气嘴本体的外壁之间，提高了气嘴的散热性能。在本实施例中，每一抵接条沿套箍420的轴向延伸。
如图1所示，为提高充气泵10的使用方便性，在其中一个实施例中，套箍420可拆卸连接于第二固定座100c，以便气嘴400维护和更换，提高了充气泵10的使用方便性。
如图1、图6和图7所示，在其中一个实施例中，第二固定座100c背离第一固定座100a的一面开设有相连通的插入槽120和旋转限位槽130，旋转限位槽130与安装孔110连通。套箍420的侧壁上凸设有弧形凸台423，套箍420通过插入槽120插入于旋转限位槽130内，即套箍420仅能沿弧形凸台423与插入槽120对应的方向插入旋转限位槽130内。弧形凸台423用于在套箍420相对于第二固定座100c转动预定角度时限位于旋转限位槽130内，旋转限位槽130的内径的最小值等于插入槽120的内径最大值。插入槽120的内径沿套箍420相对于第二固定座100c转动限位于旋转限位槽130内的方向减小，使弧形凸台423转动预定角度后限位于旋转限位槽130内，进而使套箍420与第二固定座100c可靠连接。
在本实施例中，插入槽120包括相连通的扇形槽121和圆形槽123，扇形槽121和圆形槽123均与旋转限位槽130连通，扇形槽121的直径大于圆形槽123的直径。弧形凸台423为扇形状凸台，弧形凸台423与扇形槽121适配，使弧形凸台423仅能正对扇形槽121插入旋转限位槽130内，且插入槽的内径沿套箍相对于第二固定座转动限位于旋转限位槽内的方向减小。当弧形凸台423随套箍420相对于第二固定座100c转动预定角度时，弧形凸台423在旋转限位槽130内与扇形槽121错开，使弧形凸台423转动预定角度后限位于旋转限位槽130内。扇形槽121和圆形槽123均为圆弧形槽结构。
如图5和图5a所示，为使弧形凸台可靠地旋转定位于旋转限位槽130内，同时避免弧形凸台旋转过度，进一步地，旋转限位槽130的内径沿弧形凸台423旋入定位的方向减小，使弧形凸台旋转预定角度之后定位于旋转限位槽内。在本实施例中，旋转限位槽的内径沿弧形凸台旋入定位的方向非均匀较小，即旋转限位槽的内径包括相连通的大径区130a和小径区130b，大径区的内径大于小径区的内径。在大径区的各弧形内壁的内径相等。同理，在小径区的各弧形内壁的内径相等。小径区的内径大于或等于圆形槽123的内径，且小径区的内径小于扇形槽121的内径。大径区的内径大于或等于扇形槽的内径。大径区和小径区均为圆弧形槽。大径区的部分与扇形槽对应连通，部分与圆形槽对应连通。小径区与圆形槽对应连通。当套箍的弧形凸台通过扇形槽插入旋转限位槽的大径区时，旋转套箍，使弧形凸台由限位槽的大径区朝小径区方向转动，直至弧形凸台抵接于大径区内壁邻近小径区的位置，此时弧形凸台位于大径区与圆形槽对应的位置，使弧形凸台可靠地旋转定位于旋转限位槽内，同时避免弧形凸台旋转过度。可以理解，在其他实施例中，旋转限位槽的内径还可以沿弧形凸台旋入定位的方向逐渐减小，即旋转限位槽的内径还可以沿弧形凸台旋入定位的方向递减。
如图6和图7所示，为使弧形凸台快速旋入旋转限位槽130内，进一步地，弧形凸台于旋入旋转限位槽130内的方向的前端端部设有第一引导斜面423a，旋转限位槽的内壁上设有与第一引导斜面相适应的第二引导斜面138，使弧形凸台在旋转限位槽内旋转过程中所受的阻力较小，进而使弧形凸台快速旋入旋转限位槽130内。
如图5a和图6所示，为便于判断弧形凸台是否准确地旋入旋转限位槽130内，第二固定座100c还开设有与旋转限位槽连通的裸空槽135，当弧形凸台旋入旋转限位槽130内到位时，弧形凸台位于裸空槽内，以便使用者判断弧形凸台是否准确地旋入旋转限位槽130内，提高了充气泵的使用方便性，同时有利于空气气流通过裸空槽在旋转限位槽内流动，旋转限位槽内气流还可以通过裸露槽进入对气嘴本体表面的热量进行散热，提高了气嘴的散热性能。在本实施例中，第二引导斜面设于旋转限位槽内壁邻近裸空槽的位置。
如图6所示，在其中一个实施例中，充气泵10还包括锁紧件(图未示)。第二固定座100c还开设有与插入槽120连通的锁紧孔150，锁紧件位于锁紧孔150内并与第二固定座100c螺接，且锁紧件抵接于套箍420的侧壁上，避免套箍相对于第二固定座意外转动，使套箍420更好地固定安装于第二固定座100c。在本实施例中，锁紧孔150与圆形槽123连通。锁紧件为螺丝或螺钉。
需要说明的是，在其他实施例中，套箍与第二固定座的连接方式不仅限于通过在套箍上凸设弧形凸台的方式进行定位连接，还可以是螺纹连接或卡扣连接。
如图5所示，在一个实施例中，滑槽402开设于气嘴本体410邻近从动齿轮520的一侧，使活塞连杆组件300通过滑槽402更好地与气嘴本体410滑动连接，同时使充气泵10的结构更加紧凑。
如图2和图6所示，在一个实施例中，第二固定座100c与气嘴本体410连接处且邻近从动齿轮520的端面设有限位台102，限位台102与气嘴本体410抵接，使气嘴本体410通过限位台102限位于邻近从动齿轮520的一侧，加上套箍420限位于旋转限位槽130内，气嘴本体410与套箍420抵接，进而使气嘴本体410限位安装于第二固定座100c。
如图5所示，在一实施例中，第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c均为导热板，即第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c均具有导热性，使安装架100具有较好的导热性能。固定板100b的两端分别延伸至第一固定座100a和第二固定座100c，且固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c共同围成容纳腔100d。在本实施例中，传动组件500设于容纳腔100d内并与固定板100b活动连接。活塞连杆组件300部分位于容纳腔100d内并与传动组件500转动连接。由于固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c一体成型，使固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c的材质均相同，加上第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c均为导热板，使安装架100具有较好的导热性，无需再设置散热器即可满足散热需求，不仅简化结构，缩小体积，而且提高充气泵10的散热性能。
如图5所示，为使安装架100的结构较简单且容易成型，在其中一个实施例中，容纳腔100d的横截面呈U型状，使安装架100的结构较简单且容易成型。
如图5所示，在其中一个实施例中，第一固定座100a与第二固定座100c平行设置，使安装架100的结构简单且容易制造。在本实施例中，第一固定座100a和第二固定座100c均与固定板100b的延伸方向垂直，使安装架100具有较好的结构强度，同时使容纳腔100d的空间较大。可以理解，在其他实施例中，第一固定座100a和第二固定座100c均不仅限于与固定板100b的延伸方向垂直。例如，第一固定座100a和第二固定座100c与固定板100b的延伸方向的夹角均为80度。
如图5所示，在其中一个实施例中，第一固定座100a、第二固定座100c和固定板100b均为金属板件，使安装架100具有较好导热性及应力强度。在其中一个实施例中，固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c均为铝板件，使安装架100具有较好的导热性，同时使安装架100的重量较轻。
如图5所示，在本实施例中，固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c一体铸造成型。可以理解，在其他实施例中，固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c不仅限于一体铸造成型。例如，固定板100b、第一固定座100a和第二固定座100c各自成型，并通过焊接连接于一体。
当然，在其他实施例中，第一固定座100a、第二固定座100c和固定板100b均不仅限为金属板件。第一固定座100a、第二固定座100c和固定板100b均为导热性较好且强度较高的塑料材质。例如，第一固定座100a、第二固定座100c和固定板100b一体注塑成型。又如，第一固定座100a、第二固定座100c和固定板100b各自成型，并通过胶接连接于一体。
当然，第一导热板100a、第二导热板100c和连接板100b也可以是任意两个一体注塑成型，降低了注塑成型的难度，进而降低了安装散热支架的制造难度。在其中一个实施例中，安装散热支架还包括固定件。第二导热板与连接板一体成型，使第二导热板与连接板牢固连接。第一导热板开设有第一固定孔，连接板开设有第二固定孔，固定件分别穿设于第一固定孔和第二固定孔内，使连接板与第二导热板牢固连接。在本实施例中，固定件为螺栓或螺钉。
如图3所示，在其中一个实施例中，固定板100b开设有镂空槽104，使空气气流通过镂空槽104对固定板100b进行散热，提高固定板100b与空气接触的面积，进而提高固定板100b的散热速率，同时降低了固定板100b的重量。
如图6所示，在其中一个实施例中，安装架100还包括第一导热筋板160，第一导热筋板160分别与第一固定座100a和固定板100b连接，提高了安装架100的导热速率及结构强度。
再次参见图3和图6，在其中一个实施例中，安装架100还包括第二导热筋板170，第二导热筋板170分别与第二固定座100c和固定板100b连接，提高了安装架100的导热速率及结构强度。在本实施例中，第二导热筋板170与第一导热筋板160平行，且第二导热筋板170和第一导热筋板160均为三角形状筋板。
在其中一个实施例中，第一导热筋板160分别与第一固定座100a和固定板100b焊接，使第一导热筋板160分别与第一固定座100a和固定板100b牢固连接。第二导热筋板170分别与第二固定座100c和固定板100b焊接，使第二导热筋板170分别与第二固定座100c和固定板100b牢固连接。
如图5所示，在一个实施例中，主动齿轮510为第一锥齿轮，从动齿轮520为第二锥齿轮。主动齿轮510和从动齿轮520均位于容纳腔100d内。第一锥齿轮设于驱动机构200的动力输出端，第二锥齿轮与固定板100b转动连接，第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合传动，活塞连杆组件300与第二锥齿轮转动连接，使驱动机构200的动力输出端的动力通过传动组件500传输至活塞连杆组件300。在本实施例中，连杆310与第二锥齿轮转动连接。第一锥齿轮随驱动机构200的动力输出端转动的中心线垂直于第二锥齿轮转动的中心线。
如图2、图3和图5所示，在其中一个实施例中，第二锥齿轮包括锥齿轮本体522和转动轴524。锥齿轮本体套设于转动轴并与转动轴连接，锥齿轮本体与第一锥齿轮啮合传动，使第二锥齿轮与第一锥齿轮啮合传动。固定板100b开设有与容纳腔100d连通的转动孔105，转动轴位于转动孔105内并与固定板100b转动连接，使第二锥齿轮转动连接于固定板100b。
为使转动轴与连接板之间能够更好地转动连接，在另外一个实施例中，转动轴包括转动轴主体和轴承。轴承套设于转动轴主体，锥齿轮本体套设于转动轴主体并与转动轴主体连接。轴承位于连接孔内并与连接板连接，使得转动轴与连接板转动连接，大大减少了转动轴相对于连接板转动所受的阻力。在本实施例中，轴承为滚珠轴承。轴承的外圈过盈配合于连接孔内，使轴承与连接板牢固连接。轴承的内圈套设于转动轴本体上。
如图2、图3和图5所示，在其中一个实施例中，锥齿轮本体522开设有第一通风孔522a。固定板100b邻近锥齿轮本体522的一面开设有通风腔106，容纳腔100d通过通风腔106与转动孔105连通。在其中一个实施例中，固定板100b还开设有与通风腔106连通的第二通风孔108，第一通风孔通过通风腔与第二通风孔连通，使固定板100b一侧的空气气流通过第一通风孔、通风腔和第二通风孔流入容纳腔100d，或者固定板100b另一侧的空气气流通过容纳腔100d、第二通风孔和通风腔流入第一通风孔，进而使固定板100b快速散热，提高了安装架100的散热速率。在本实施例中，锥齿轮本体和主动齿轮均可以是直齿锥齿轮。在其他实施例中，锥齿轮本体和主动齿轮均还可以是斜齿锥齿轮。
如图5所示，在其中一个实施例中，驱动机构200包括驱动机构本体210和安装轴220。驱动机构本体210固定于第一固定座100a。第一固定座100a开设有过孔109，安装轴220穿设于过孔109，且安装轴220的两端分别与驱动机构本体210和传动组件500连接，使驱动机构本体210通过安装轴220与传动组件500连接，进而使驱动机构200的动力传导至传动组件500。在本实施例中，驱动机构本体210为电机本体或气缸本体。主动齿轮510套设于安装轴220，且主动齿轮510与从动齿轮520啮合传动，使安装轴220与传动组件500连接。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
1、由于安装架100的第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c一体成型，使第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c可靠地连接于一体，同时提高了安装架100的刚性，避免了塑料支架的刚性较差且受热容易变形的问题；
2、由于安装架100的第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c一体成型，即第一固定座100a、固定板100b和第二固定座100c受热变形的程度一致，且无需增加设置散热器进行散热，避免了散热器通过螺丝锁紧的方式沿轴向夹紧于塑料气嘴400与塑料支架之间的结构连接方式，避免了塑料支架与塑料气嘴400连接的可靠性较差的问题。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
