压缩机的曲轴箱、压缩机和冰箱
技术领域
本发明涉及生活电器领域，尤其是涉及一种压缩机的曲轴箱、压缩机和冰箱。
背景技术
相关技术中，小型制冷压缩机曲轴箱多为铸铁件一体成型，曲轴箱的加工精度难以保证。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种压缩机的曲轴箱，该曲轴箱的加工精度高。
本发明还提出一种压缩机，包括上述的曲轴箱。
本发明还提出一种冰箱，包括上述的压缩机。
根据本发明实施例的压缩机的曲轴箱，包括：机架本体；轴孔轴套和缸孔轴套，所述轴孔轴套和所述缸孔轴套为独立成型件，所述轴孔轴套和所述缸孔轴套中的至少一个预埋在模具中以在铸造所述机架本体时与所述机架本体铸造成一体。
根据本发明实施例的曲轴箱，通过使得轴孔轴套和缸孔轴套为独立成型件，从而方便地将轴孔轴套和缸孔轴套预先加工出来，有利于保证轴孔轴套和缸孔轴套的结构性能，降低轴孔轴套和缸孔轴套的加工难度，保证轴孔轴套和缸孔轴套的加工精度，提高制造效率，降低废品率和制造成本。而且通过使得轴孔轴套和缸孔轴套为独立形成件，同时轴孔轴套和缸孔轴套中的至少一个预埋在模具中以在铸造机架本体时与机架本体铸造成一体，从而有利于采用轻量的材质加工轴孔轴套和缸孔轴套，有利于曲轴箱整体的轻量化设计，同时还保证了整个曲轴箱结构的稳定性。
根据本发明的一些实施例，所述机架本体为铸铝件。
根据本发明的一些实施例，所述轴孔轴套和所述缸孔轴套中的至少一个为粉末冶金件。
根据本发明的一些实施例，所述轴孔轴套和所述缸孔轴套中的至少一个为铸铁件或钢件。
根据本发明的一些实施例，所述轴孔轴套的外周壁上设有多个定位部，多个定位部沿所述轴孔轴套的周向方向间隔开设置。
根据本发明的一些实施例，所述定位部为凸出于所述轴孔轴套的外周壁的定位筋；或所述轴孔轴套的外周壁设有定位槽，所述定位槽限定出所述定位部。
根据本发明的一些实施例，所述缸孔轴套的外周壁上设有多个限位部，多个所述限位部沿所述缸孔轴套的周向方向间隔开设置。
根据本发明的一些实施例，所述限位部为凸出于所述缸孔轴套的外周壁的限位筋；或所述轴孔轴套的外周壁设有限位槽，所述限位槽限定出所述限位部。
根据本发明实施例的压缩机，包括上述的曲轴箱。
根据本发明实施例的压缩机，通过设置上述的曲轴箱，有利于降低成本。
根据本发明实施例的冰箱，包括上述的压缩机。
根据本发明实施例的冰箱，通过设置上述的压缩机，有利于降低成本。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一些实施例的曲轴箱的示意图；
图2是根据图1所示的曲轴箱的分解示意图；
图3是根据本发明另一些实施例的曲轴箱的示意图；
图4是根据图3所示的曲轴箱的剖视图；
图5是根据本发明一些实施例的轴孔轴套的示意图；
图6是根据本发明另一些实施例的轴孔轴套的示意图；
图7是根据本发明一些实施例的缸孔轴套的示意图；
图8是根据本发明另一些实施例的缸孔轴套的示意图。
附图标记：
曲轴箱100；
轴孔轴套10；定位筋101；定位槽102；
缸孔轴套20；限位筋201；限位槽202；
机架本体30；第一安装孔301；第二安装孔302；曲轴安装部303；缸孔安装部304。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面参考图1-图8描述根据本发明实施例的压缩机的曲轴箱100、压缩机(未示出)和冰箱(未示出)。
如图1-图4所示，根据本发明实施例的压缩机的曲轴箱100，可以包括轴孔轴套10、缸孔轴套20和机架本体30。
具体地，如图2-图3所示，机架本体30上设有第一安装孔301和第二安装孔302，轴孔轴套10设于第一安装孔301，缸孔轴套20设于第二安装孔302。
轴孔轴套10和缸孔轴套20为独立成型件，轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体。也就是说，轴孔轴套10和缸孔轴套20可以分别加工制造出来，在铸造机架本体30的过程中，可以预先将加工制造出的轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个预埋在模具中，然后再向模具中浇铸金属液体，从而铸造出机架本体30，且轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个与机架本体30铸造成一体。
需要说明的是，轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体，包括三种方案：第一种方案为：轴孔轴套10预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体；第二种方案为：缸孔轴套20预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体；第三种方案为：轴孔轴套10和缸孔轴套20均预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体。
现有技术中，制冷压缩机曲轴箱100多为铸铁件一体成型，经过毛坯粗加工，缸孔、轴孔精加工，加工过程工序繁琐并且加工定位，精度保证难度较大。同时曲轴箱100铸件包括高压腔、缸头、轴孔、防撞柱等结构使得整体重量较大，不利于压缩机整机的轻量化设计。
根据本发明实施例的曲轴箱100，通过使得轴孔轴套10和缸孔轴套20为独立成型件，从而方便地将轴孔轴套10和缸孔轴套20预先加工出来，有利于保证轴孔轴套10和缸孔轴套20的结构性能，降低轴孔轴套10和缸孔轴套20的加工难度，保证轴孔轴套10和缸孔轴套20的加工精度，提高制造效率，降低废品率和制造成本。而且通过使得轴孔轴套10和缸孔轴套20为独立形成件，同时轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体，从而有利于采用轻量的材质加工轴孔轴套10和缸孔轴套20，有利于曲轴箱100整体的轻量化设计，同时还保证了整个曲轴箱100结构的稳定性。此外，轴孔轴套10和缸孔轴套20体积小，便于运输。
在本发明的一些实施例中，机架本体30为铸铝件。由于铝的熔点比较低，通过使得机架本体30为铸铝件，从而便于轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个预埋在模具中以在铸造机架本体30时与机架本体30铸造成一体，避免轴孔轴套10和缸孔轴套20因铸造过程中的高温而产生熔化变形的现象，有利于保证曲轴箱100的整体的尺寸精度。
在本发明的一些可选的实施例中，轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个为钢件或铸铁件，也就是说，轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个为钢件(即可以仅是轴孔轴套10为钢件，可以仅是缸孔轴套20为钢件，也可以是轴孔轴套10和缸孔轴套20均为钢件)，或轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个为铸铁件(即可以仅是轴孔轴套10为铸铁件，可以仅是缸孔轴套20为铸铁件，可以是轴孔轴套10和缸孔轴套20同时为铸铁件)。例如，轴孔轴套10为钢件，缸孔轴套20为铸铁件。又如，轴孔轴套10为铸铁件，缸孔轴套20为钢件。再如，轴孔轴套10和缸孔轴套20均为钢件或均为铸铁件，通过截取合适长度的坯料从而加工出轴孔轴套10和缸孔轴套20。由此，有利于保证轴孔轴套10和缸孔轴套20的结构强度，提高轴孔轴套10和缸孔轴套20的尺寸的稳定性，有利于提高制造的效率，减少制造成本。
在本发明的一些可选的实施例中，轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个为粉末冶金件，也就是说，轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个通过粉末冶金工艺加工出。也就是说，可以是轴孔轴套10为粉末冶金件，可以是缸孔轴套20为粉末冶金件，还可以是轴孔轴套10和缸孔轴套20同时为粉末冶金件。由此，通过使得轴孔轴套10和缸孔轴套20中的至少一个为粉末冶金件，粉末冶金件的尺寸精度高，无需对粉末冶金件二次加工，有利于简化加工工序，降低成本。
有利地，轴孔轴套10和缸孔轴套20均为粉末冶金件，也就是说，轴孔轴套10和缸孔轴套20均通过粉末冶金工艺加工出，从而通过粉末冶金工艺加工出的轴孔轴套10和缸孔轴套20的尺寸精度高，无需二次加工，简化了加工工序，降低了加工成本。
在本发明的一些实施例中，参照图3、图5和图6所示，轴孔轴套10的外周壁上设有多个定位部，多个定位部沿轴孔轴套10的周向方向间隔开设置。具体而言，例如，当轴孔轴套10预埋在模具中与机架本体30铸造成一体时，一方面可以利用设置在轴孔轴套10的外周壁上的多个定位部对模具中的轴孔轴套10进行定位，从而便于铸造出包裹轴孔轴套10的机架本体30，另一方面，定位部的设置还可以便于增大轴孔轴套10与机架本体30之间的接触面积，提高机架本体30与轴孔轴套10之间的连接强度，可以理解的是，在铸造出机架本体30的过程中，上述的第一安装孔301即在铸造过程中形成。再如，当轴孔轴套10与机架本体30为分体时，第一安装孔301的内壁可设有与定位部配合的第一定位部，通过定位部与第一定位部的配合，从而实现轴孔轴套10与机架本体30之间的定位连接。
可选地，如图3和图5所示，定位部为凸出于轴孔轴套10的外周壁的定位筋101。具体而言，例如，当轴孔轴套10预埋在模具中与机架本体30铸造成一体时，一方面可以利用设置在轴孔轴套10的外周壁上的多个定位筋101对模具中的轴孔轴套10进行定位，从而便于铸造出包裹轴孔轴套10的机架本体30，另一方面，定位筋101还可以嵌入到机架本体30的内部，提高机架本体30与轴孔轴套10之间的连接强度。再如，当轴孔轴套10与机架本体30分体时，第一安装孔301的内壁可设有与定位筋101配合的第一定位槽，通过定位筋101与第一定位槽的配合，从而实现轴孔轴套10与机架本体30之间的定位连接。
可选地，如图6所示，轴孔轴套10的外周壁设有定位槽102，定位槽102限定出定位部。具体而言，例如，当轴孔轴套10预埋在模具中与机架本体30铸造成一体时，一方面可以利用设置在轴孔轴套10的外周壁上的多个定位槽102对模具中的轴孔轴套10进行定位，从而便于铸造出包裹轴孔轴套10的机架本体30，另一方面，机架本体30的部分还可以嵌入到定位槽102内，提高机架本体30与轴孔轴套10之间的连接强度。再如，当轴孔轴套10与机架本体30分体时，第一安装孔301的内壁可设有与定位槽102配合的定位凸筋，通过定位凸筋与定位槽102的配合，从而实现轴孔轴套10与机架本体30之间的定位连接。
进一步地，当轴孔轴套10与机架本体30分体时，第一安装孔301的内壁可设有与定位槽102配合的定位凸筋，通过定位凸筋与定位槽102的配合以实现轴孔轴套10与机架本体30之间的预定位，轴孔轴套10与机架本体30进一步通过紧固件相连。
可选地，轴孔轴套10为中空的圆柱形形状，轴孔轴套10为粉末冶金件或铸铁件，轴孔轴套10的外周壁上设有多个定位筋101。或者，轴孔轴套10为钢件，轴孔轴套10的外周壁上设有多个定位槽102。由此，结构简单，连接强度高。
具体地，缸孔轴套20的外周壁上设有多个限位部，多个限位部沿缸孔轴套20的周向方向间隔开设置。具体而言，例如，当缸孔轴套20预埋在模具中与机架本体30铸造成一体时，一方面可以利用设置在缸孔轴套20的外周壁上的多个限位部对模具中的缸孔轴套20进行定位，从而便于铸造出包裹缸孔轴套20的机架本体30，保证产品的尺寸，另一方面，限位部的设置还可以便于增大缸孔轴套20与机架本体30之间的接触面积，提高机架本体30与缸孔轴套20之间的连接强度，可以理解的是，在铸造出机架本体30的过程中，上述的第二安装孔302即在铸造过程中形成。再如，当缸孔轴套20与机架本体30分体设置时，第二安装孔302的内壁可设有与限位部配合的第一限位部，通过限位部与第一限位部的配合，从而实现缸孔轴套20与机架本体30之间的定位连接。
可选地，参照图7所示，限位部为凸出于缸孔轴套20的外周壁的限位筋201。具体而言，例如，当缸孔轴套20预埋在模具中与机架本体30铸造成一体时，一方面可以利用设置在缸孔轴套20的外周壁上的多个限位筋201对模具中的缸孔轴套20进行限位，从而便于铸造出包裹缸孔轴套20的机架本体30，另一方面，限位筋201还可以嵌入到机架本体30的内部，提高机架本体30与缸孔轴套20之间的连接强度。再如，当缸孔轴套20与机架本体30分体设置时，第二安装孔302的内壁可设有与限位筋201配合的第一限位槽，通过限位筋201与第一限位槽的配合，从而实现缸孔轴套20与机架本体30之间的定位连接。
可选地，参照图3和图8所示，缸孔轴套20的外周壁设有限位槽202，限位槽202限定出限位部。具体而言，例如，当缸孔轴套20预埋在模具中与机架本体30铸造成一体时，一方面可以利用设置在缸孔轴套20的外周壁上的多个限位槽202对模具中的缸孔轴套20进行限位，从而便于铸造出包裹缸孔轴套20的机架本体30，另一方面，机架本体30的部分还可以嵌入到限位槽202内，提高机架本体30与缸孔轴套20之间的连接强度。再如，当缸孔轴套20与机架本体30非一体设置时，第二安装孔302的内壁可设有与限位槽202配合的限位凸筋，通过限位凸筋与限位槽202的配合，从而实现缸孔轴套20与机架本体30之间的定位连接。
进一步地，当缸孔轴套20与机架本体30分体时，第二安装孔301的内壁可设有与限位槽202配合的限位凸筋，通过限位凸筋与限位槽202的配合以实现缸孔轴套20与机架本体30之间的预定位，缸孔轴套20与机架本体30进一步通过紧固件相连。
可选地，缸孔轴套20为中空的圆柱形形状，缸孔轴套20为粉末冶金件或铸铁件，缸孔轴套20的外周壁上设有多个限位筋201。或者，缸孔轴套20为钢件，缸孔轴套20的外周壁上设有多个限位槽202。
在本发明的一些具体示例中，机架本体30包括曲轴安装部303和缸孔安装部304，曲轴安装部303具有上述的第一安装孔301，缸孔安装部304具有上述的第二安装孔302，第一安装孔301和第二安装孔302的中心轴线大体垂直设置。
根据本发明实施例的压缩机，包括上述的曲轴箱。
根据本发明实施例的压缩机，通过设置上述的曲轴箱100，有利于降低成本。
根据本发明实施例的冰箱，包括上述的压缩机。
根据本发明实施例的冰箱，通过设置上述的压缩机，有利于降低成本。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。
