抽液泵的运行控制方法、系统、烹饪器具和可读存储介质
技术领域
本发明涉及烹饪器具技术领域，具体而言，涉及一种抽液泵的运行控制方法、一种抽液泵的运行控制系统、一种烹饪器具和一种计算机可读存储介质。
背景技术
为了提升用户的烹饪体验，越来越多的烹饪器具被开发出自动烹饪功能，即自动完成进料、进液、洗料、抽液、下料入锅、烹煮和保温等进程，为了提升烹饪器具的结构可靠性，同时降低结构故障率，其结构通常设计为高度集成且不可拆卸的，这就导致了烹饪器具的清洁难度较大。
相关技术中，为了提升上述烹饪器具的清洁效果和抽液效率，通常在烹饪器具的抽液管路设置抽液泵，但是，在抽液泵的应用场景中至少存在以下技术缺陷：
(1)由于抽液管路内在多个时间阶段下，废液中可能存在大量空气，因此，气液混合物被抽出时会产生较大的噪声，上述噪声不仅影响用户的使用体验，而且噪声也会影响抽液泵的可靠性和稳定性，甚至可能会导致烹饪器具中的其他硬件结构故障或脱落。
(2)由于上述烹饪器具具有高度集成化的硬件结构，因此，抽液泵的故障信息很难被及时检测到，且故障排查难度高，这就导致抽液泵可能长时间工作于故障状态下，对烹饪器具来说存在严重的隐患。
(3)由于抽液泵和抽液管路均是内置集成的，因此，用户很难了解到抽液进程，如果单独设置液位检测装置，譬如，流量计、重量传感器或液位传感器，不仅会提高烹饪器具的成本，也会对烹饪器具引入新的电磁干扰信号。
另外，整个说明书对背景技术的任何讨论，并不代表该背景技术一定是所属领域技术人员所知晓的现有技术，整个说明书中的对现有技术的任何讨论并不代表认为该现有技术一定是广泛公知的或一定构成本领域的公知常识。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的一个目的在于提供一种抽液泵的运行控制方法。
本发明的另一个目的在于提供一种抽液泵的运行控制系统。
本发明的另一个目的在于提供一种烹饪器具。
本发明的另一个目的在于提供一种计算机可读存储介质。
为了实现上述目的，根据本发明的第一方面的实施例，提供了一种抽液泵的运行控制方法，包括：检测抽液泵线圈的负载电流信号；根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态。
在该技术方案中，基于大量实验数据可以确定，负载电流信号的大小关联于抽液泵的运行参数，譬如，转速、频率和转矩等，因此，通过检测抽液泵线圈的负载电流信号，不需要额外设置传感器，即可进一步地根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，不仅提高了检测抽液泵故障的效率和可靠性，也有利于对抽液泵故障进行较为可靠的预判，另外，也降低了抽液泵故障的排查难度，进而提升了抽液泵的整机可靠性和使用寿命。
其中，抽液进度信息主要包括抽液初始阶段、抽液满载阶段和抽液结束阶段，在抽液初始阶段和抽液结束阶段中，抽液泵以额定频率抽液时，抽液管路内的流通的物质为气液混合物，此时，抽液过程会产生较大的噪声，而在抽液满载阶段，抽液泵以额定功率抽液时，则能提高抽液效率，同样地，基于大量实验数据可以确定，抽液泵在上述三个阶段内的负载电流信号存在明显区别，也正是基于此，通过检测负载电流信号来确定抽液进度信息，更进一步地，可以降低抽液泵在抽液初始阶段和抽液结束阶段中的工作频率或转速，进而有效地降低了抽液泵的工作噪声。
另外，抽液泵的运行状态也能直观地反映故障信息，譬如，抽液泵是否堵转或漏装，基于大量实验数据确定，漏装时抽液泵的负载电流信号趋于无穷大，而堵转时抽液泵的负载电流信号也是远高于额定电流信号的，因此，有利于及时检测到抽液泵是否存在上述故障，以降低故障排查难度和维护成本。
在上述任一技术方案中，优选地，所述运行状态包括漏装状态、空载状态、半载状态、满载状态、堵转状态中的一种或多种。
在该技术方案中，漏装状态和堵转状态均属于抽液泵的故障状态，在检测到上述故障状态时，及时停止抽液泵或对抽液泵下电，以避免引起更为严重的电气隐患，而空载状态、半载状态和满载状态决定了抽液泵运行过程中的噪声和功耗，因此，针对上述负载状态调整抽液泵的运行参数，有利于降低抽液泵的工作噪声和功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体包括：在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵未接入对应的驱动电路，记作漏装状态；生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态；发送第一故障提示信息，其中，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵未接入对应的驱动电路，记作漏装状态，有利于及时检测到漏装故障，进而降低漏装故障导致的漏电隐患或溢出故障。
另外，通过生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态，能够更加直观地提示用户存在漏装故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第一故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第一故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安，第一预设电流阈值的取值包括端点值20毫安和60毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于堵转状态；生成与堵转故障信息对应的第二故障提示信息，第二故障提示信息被配置为控制抽液泵停机或下电；发送第二故障提示信息，其中，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值，确定抽液泵运行于堵转状态，有利于及时检测到堵转故障，进而降低堵转故障导致的电机烧毁的可能性。
另外，通过生成第二故障提示信息，第二故障提示信息用于指示存在堵转故障记录，能够更加直观地提示用户存在堵转故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第二故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第二故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安，第四预设电流阈值的取值包括端点值300毫安和1000毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵运行于空载状态。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵运行于空载状态，有利于及时检测到空载状态，进而降低了空载状态导致抽液泵电机烧毁的可能性。
进一步地，针对空载状态生成第一阶段提示信息，第一阶段提示信息被配置为触发抽液泵停机，能够更加直观地提示用户烹饪器具内部已无液体被抽出，可以进入下一阶段的烹饪进程，以提高烹饪效率。
最后，通过发送第一阶段提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现抽液进度的直观提示，另一方面，第一阶段提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，还包括：当若确定所述抽液泵运行于所述空载状态，则记录所述空载状态的次数n；判断所述次数n是否大于或等于预设次数阈值N；在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵停止工作，其中，所述第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安。
在该技术方案中，通过记录空载状态的次数，并且在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵停止工作，有利于进一步地提升抽液泵的可靠性和使用寿命。
值得特别指出的是，第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安，第二预设电流阈值的取值包括端点值60毫安和90毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵运行于半载状态；生成与半载状态对应的第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵的运行频率和/或转速；发送第一控制指令，其中，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵运行于半载状态，有利于及时检测到半载状态，进而有利于降低半载状态导致抽液泵的噪声，其中，半载状态即抽液管路内的物质为气液混合物的状态。
另外，通过生成第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵的运行频率和/或转速，也即通过降低更多地气体进入抽液管路内，基于此，来降低抽液噪声。
最后，通过发送第一控制指令，主要是降低抽液泵的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
值得特别指出的是，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安，第三预设电流阈值的取值包括端点值90毫安和300毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于满载状态；生成与满载状态对应的第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵的运行频率和/或转速；发送第二控制指令，其中，第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于满载状态，有利于及时检测到满载状态，进而有利于提升抽液速度，其中，满载状态即抽液管路内的物质主要为液体的状态。
另外，通过生成第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵的运行频率和/或转速，也即通过提高抽液泵的抽液速度，来缩短抽液时间。
最后，通过发送第二控制指令，主要是提高抽液泵的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，还包括：在确定所述抽液泵对应的运行状态后，控制与抽液泵电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，其中，故障提示组件包括以下至少一种：蜂鸣器、扬声器、指示灯、振动器和通信接口。
在该技术方案中，通过在确定所述抽液泵对应的运行状态后，控制与抽液泵电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，一方面，能够及时提示用户具体的故障原因和故障类型，不仅能够降低维修难度和排查时间，另一方面，也能够切断抽液泵电机的供电信号，以综合提升抽液泵电机的使用寿命和可靠性。
根据本发明的第二方面的技术方案，提供了一种抽液泵的运行控制系统，处理器执行以下步骤：检测抽液泵线圈的负载电流信号；根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态。
在该技术方案中，基于大量实验数据可以确定，负载电流信号的大小关联于抽液泵的运行参数，譬如，转速、频率和转矩等，因此，通过检测抽液泵线圈的负载电流信号，不需要额外设置传感器，即可进一步地根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，不仅提高了检测抽液泵故障的效率和可靠性，也有利于对抽液泵故障进行较为可靠的预判，另外，也降低了抽液泵故障的排查难度，进而提升了抽液泵的整机可靠性和使用寿命。
其中，抽液进度信息主要包括抽液初始阶段、抽液满载阶段和抽液结束阶段，在抽液初始阶段和抽液结束阶段中，抽液泵以额定频率抽液时，抽液管路内的流通的物质为气液混合物，此时，抽液过程会产生较大的噪声，而在抽液满载阶段，抽液泵以额定功率抽液时，则能提高抽液效率，同样地，基于大量实验数据可以确定，抽液泵在上述三个阶段内的负载电流信号存在明显区别，也正是基于此，通过检测负载电流信号来确定抽液进度信息，更进一步地，可以降低抽液泵在抽液初始阶段和抽液结束阶段中的工作频率或转速，进而有效地降低了抽液泵的工作噪声。
另外，抽液泵的运行状态也能直观地反映故障信息，譬如，抽液泵是否堵转或漏装，基于大量实验数据确定，漏装时抽液泵的负载电流信号趋于无穷大，而堵转时抽液泵的负载电流信号也是远高于额定电流信号的，因此，有利于及时检测到抽液泵是否存在上述故障，以降低故障排查难度和维护成本。
在上述任一技术方案中，优选地，所述运行状态包括漏装状态、空载状态、半载状态、满载状态、堵转状态中的一种或多种。
在该技术方案中，漏装状态和堵转状态均属于抽液泵的故障状态，在检测到上述故障状态时，及时停止抽液泵或对抽液泵下电，以避免引起更为严重的电气隐患，而空载状态、半载状态和满载状态决定了抽液泵运行过程中的噪声和功耗，因此，针对上述负载状态调整抽液泵的运行参数，有利于降低抽液泵的工作噪声和功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵对应的运行状态，具体包括以下步骤：在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵未接入对应的驱动电路，记作漏装状态；生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态；发送第一故障提示信息，其中，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵未接入对应的驱动电路，记作漏装状态，有利于及时检测到漏装故障，进而降低漏装故障导致的漏电隐患或溢出故障。
另外，通过生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态，能够更加直观地提示用户存在漏装故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第一故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第一故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安，第一预设电流阈值的取值包括端点值20毫安和60毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于堵转状态；生成与堵转故障信息对应的第二故障提示信息，第二故障提示信息被配置为控制抽液泵停机或下电；发送第二故障提示信息，其中，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值，确定抽液泵运行于堵转状态，有利于及时检测到堵转故障，进而降低堵转故障导致的电机烧毁的可能性。
另外，通过生成第二故障提示信息，第二故障提示信息用于指示存在堵转故障记录，能够更加直观地提示用户存在堵转故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第二故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第二故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安，第四预设电流阈值的取值包括端点值300毫安和1000毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵运行于空载状态。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵运行于空载状态，有利于及时检测到空载状态，进而降低了空载状态导致抽液泵电机烧毁的可能性。
进一步地，针对空载状态生成第一阶段提示信息，第一阶段提示信息被配置为触发抽液泵停机，能够更加直观地提示用户烹饪器具内部已无液体被抽出，可以进入下一阶段的烹饪进程，以提高烹饪效率。
最后，通过发送第一阶段提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现抽液进度的直观提示，另一方面，第一阶段提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行的步骤还包括：当若确定所述抽液泵运行于所述空载状态，则记录所述空载状态的次数n；判断所述次数n是否大于或等于预设次数阈值N；在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵停止工作，其中，所述第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安。
在该技术方案中，通过记录空载状态的次数，并且在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵停止工作，有利于进一步地提升抽液泵的可靠性和使用寿命。
值得特别指出的是，第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安，第二预设电流阈值的取值包括端点值60毫安和90毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵运行于半载状态；生成与半载状态对应的第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵的运行频率和/或转速；发送第一控制指令，其中，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵运行于半载状态，有利于及时检测到半载状态，进而有利于降低半载状态导致抽液泵的噪声，其中，半载状态即抽液管路内的物质为气液混合物的状态。
另外，通过生成第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵的运行频率和/或转速，也即通过降低更多地气体进入抽液管路内，基于此，来降低抽液噪声。
最后，通过发送第一控制指令，主要是降低抽液泵的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
值得特别指出的是，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安，第三预设电流阈值的取值包括端点值90毫安和300毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于满载状态；生成与满载状态对应的第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵的运行频率和/或转速；发送第二控制指令，其中，第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于满载状态，有利于及时检测到满载状态，进而有利于提升抽液速度，其中，满载状态即抽液管路内的物质主要为液体的状态。
另外，通过生成第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵的运行频率和/或转速，也即通过提高抽液泵的抽液速度，来缩短抽液时间。
最后，通过发送第二控制指令，主要是提高抽液泵的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器执行的步骤还包括：在确定所述抽液泵对应的运行状态后，控制与抽液泵电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，其中，故障提示组件包括以下至少一种：蜂鸣器、扬声器、指示灯、振动器和通信接口。
在该技术方案中，通过在确定所述抽液泵对应的运行状态后，控制与抽液泵电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，一方面，能够及时提示用户具体的故障原因和故障类型，不仅能够降低维修难度和排查时间，另一方面，也能够切断抽液泵电机的供电信号，以综合提升抽液泵电机的使用寿命和可靠性。
根据本发明的第三方面的实施例提供的烹饪器具，包括：如上述任一项技术方案所述的抽液泵的运行控制系统；烹饪部，设有蓄水组件；抽液管路，连通于所述蓄水组件的内部与集污部设置，用于将所述蓄水组件内的液体输送至所述集污部内；抽液泵，设于所述抽液管路内，且连接至所述抽液泵的运行控制系统，所述抽液泵的运行控制系统被配置为根据所述抽液泵的负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵对应的运行状态。
第三方面限定的烹饪器具因而具有上述第二方面的任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
根据本发明的第四方面的技术方案，提供了一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质上存储有计算机程序，计算机程序被执行时实现如上述任一项技术方案限定的抽液泵的运行控制方法。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本发明的一个实施例的抽液泵的运行控制方法的示意流程图；
图2示出了根据本发明的另一个实施例的抽液泵的运行控制系统的示意框图；
图3示出了根据本发明的另一个实施例的负载电流信号的检测示意图；
图4示出了根据本发明的另一个实施例的负载电流信号的检测示意图；
图5示出了根据本发明的另一个实施例的计算机可读存储介质的示意框图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
实施例一：
图1示出了根据本发明的实施例一的抽液泵的运行控制方法的示意流程图。
如图1所示，根据本发明的实施例一的抽液泵的运行控制方法，包括：步骤S102，检测抽液泵线圈的负载电流信号；步骤S104，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态。
在该技术方案中，基于大量实验数据可以确定，负载电流信号的大小关联于抽液泵的运行参数，譬如，转速、频率和转矩等，因此，通过检测抽液泵线圈的负载电流信号，不需要额外设置传感器，即可进一步地根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，不仅提高了检测抽液泵故障的效率和可靠性，也有利于对抽液泵故障进行较为可靠的预判，另外，也降低了抽液泵故障的排查难度，进而提升了抽液泵的整机可靠性和使用寿命。
其中，抽液进度信息主要包括抽液初始阶段、抽液满载阶段和抽液结束阶段，在抽液初始阶段和抽液结束阶段中，抽液泵以额定频率抽液时，抽液管路内的流通的物质为气液混合物，此时，抽液过程会产生较大的噪声，而在抽液满载阶段，抽液泵以额定功率抽液时，则能提高抽液效率，同样地，基于大量实验数据可以确定，抽液泵在上述三个阶段内的负载电流信号存在明显区别，也正是基于此，通过检测负载电流信号来确定抽液进度信息，更进一步地，可以降低抽液泵在抽液初始阶段和抽液结束阶段中的工作频率或转速，进而有效地降低了抽液泵的工作噪声。
另外，抽液泵的运行状态也能直观地反映故障信息，譬如，抽液泵是否堵转或漏装，基于大量实验数据确定，漏装时抽液泵的负载电流信号趋于无穷大，而堵转时抽液泵的负载电流信号也是远高于额定电流信号的，因此，有利于及时检测到抽液泵是否存在上述故障，以降低故障排查难度和维护成本。
在上述任一技术方案中，优选地，所述运行状态包括漏装状态、空载状态、半载状态、满载状态、堵转状态中的一种或多种。
在该技术方案中，漏装状态和堵转状态均属于抽液泵的故障状态，在检测到上述故障状态时，及时停止抽液泵或对抽液泵下电，以避免引起更为严重的电气隐患，而空载状态、半载状态和满载状态决定了抽液泵运行过程中的噪声和功耗，因此，针对上述负载状态调整抽液泵的运行参数，有利于降低抽液泵的工作噪声和功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体包括：在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵未接入对应的驱动电路，记作漏装状态；生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态；发送第一故障提示信息，其中，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵未接入对应的驱动电路，记作漏装状态，有利于及时检测到漏装故障，进而降低漏装故障导致的漏电隐患或溢出故障。
另外，通过生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态，能够更加直观地提示用户存在漏装故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第一故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第一故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安，第一预设电流阈值的取值包括端点值20毫安和60毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于堵转状态；生成与堵转故障信息对应的第二故障提示信息，第二故障提示信息被配置为控制抽液泵停机或下电；发送第二故障提示信息，其中，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值，确定抽液泵运行于堵转状态，有利于及时检测到堵转故障，进而降低堵转故障导致的电机烧毁的可能性。
另外，通过生成第二故障提示信息，第二故障提示信息用于指示存在堵转故障记录，能够更加直观地提示用户存在堵转故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第二故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第二故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安，第四预设电流阈值的取值包括端点值300毫安和1000毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵运行于空载状态。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵运行于空载状态，有利于及时检测到空载状态，进而降低了空载状态导致抽液泵电机烧毁的可能性。
进一步地，针对空载状态生成第一阶段提示信息，第一阶段提示信息被配置为触发抽液泵停机，能够更加直观地提示用户烹饪器具内部已无液体被抽出，可以进入下一阶段的烹饪进程，以提高烹饪效率。
最后，通过发送第一阶段提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现抽液进度的直观提示，另一方面，第一阶段提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，还包括：当若确定所述抽液泵运行于所述空载状态，则记录所述空载状态的次数n；判断所述次数n是否大于或等于预设次数阈值N；在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵停止工作，其中，所述第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安。
在该技术方案中，通过记录空载状态的次数，并且在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵停止工作，有利于进一步地提升抽液泵的可靠性和使用寿命。
值得特别指出的是，第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安，第二预设电流阈值的取值包括端点值60毫安和90毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵运行于半载状态；生成与半载状态对应的第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵的运行频率和/或转速；发送第一控制指令，其中，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵运行于半载状态，有利于及时检测到半载状态，进而有利于降低半载状态导致抽液泵的噪声，其中，半载状态即抽液管路内的物质为气液混合物的状态。
另外，通过生成第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵的运行频率和/或转速，也即通过降低更多地气体进入抽液管路内，基于此，来降低抽液噪声。
最后，通过发送第一控制指令，主要是降低抽液泵的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
值得特别指出的是，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安，第三预设电流阈值的取值包括端点值90毫安和300毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，具体还包括：在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于满载状态；生成与满载状态对应的第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵的运行频率和/或转速；发送第二控制指令，其中，第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵运行于满载状态，有利于及时检测到满载状态，进而有利于提升抽液速度，其中，满载状态即抽液管路内的物质主要为液体的状态。
另外，通过生成第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵的运行频率和/或转速，也即通过提高抽液泵的抽液速度，来缩短抽液时间。
最后，通过发送第二控制指令，主要是提高抽液泵的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，还包括：在确定所述抽液泵对应的运行状态后，控制与抽液泵电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，其中，故障提示组件包括以下至少一种：蜂鸣器、扬声器、指示灯、振动器和通信接口。
在该技术方案中，通过在确定所述抽液泵对应的运行状态后，控制与抽液泵电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，一方面，能够及时提示用户具体的故障原因和故障类型，不仅能够降低维修难度和排查时间，另一方面，也能够切断抽液泵电机的供电信号，以综合提升抽液泵电机的使用寿命和可靠性。
实施例二：
图2示出了根据本发明的另一个实施例的抽液泵的运行控制系统的示意框图。
图3示出了根据本发明的另一个实施例的负载电流信号的检测示意图。
图4示出了根据本发明的另一个实施例的负载电流信号的检测示意图。
如图2所示，根据本发明的另一个实施例的运行处理器202，包括：电流检测装置(电路)、放大电路和处理器202，其中，电流检测装置(电路)用来检测抽液泵204线圈的负载电流Ip，经过电流检测装置转换成电压信号后，送入放大电路对采样信号进行放大(放大电路属于可选电路)，最终送入处理器202的采样引脚，从而实现对抽液泵204线圈的负载电流的检测。
其中，电流检测装置可以是霍尔传感器或互感器，放大电路可以包括至少一个运放器，处理器202至少包括MCU、DSP(Digital Signal Processor，数字信号处理器)和嵌入式设备中的一种。
抽液泵204线圈的负载电流大小和抽液泵204本身设计(额定电压、额定功率等)、抽液泵204负载(洗米废液多少)等有关，表1是一组用于参考的实验数据：
表1
结合上表可知，抽液泵204在接近满载(洗米废液较多)时，满载状态下的电流400mA，随着洗米废液变少时(接近抽完时会有较多气泡)，抽液泵204线圈的负载电流随着变小，当洗米废液基本被抽完时，抽液泵204线圈的负载电流接近空载状态下的电流80mA，而当抽液泵204堵转时，堵转状态电流约为1500mA。
因抽液泵204规格(额定电压、额定功率等)不同，抽液泵204线圈的负载电流也不一样，为了便于说明，设抽液泵204的满载状态下的负载电流、空载状态下的负载电流、堵转故障下的负载电流分别为Im、In、Is，其中In<Im<Is，如无特别说明，电流单位为毫安(mA)。
下面结合图2、图3和图4所示的实施例，对本申请的运行控制方案进行具体说明抽液泵204：
(1)当抽液泵204处于开路(比如抽液泵204漏装时)，抽液泵204线圈的负载电流Ip基本为0mA，设置一个范围0～I1，以上述抽液泵204为例，第一预设电流阈值I1可设置为20mA，第一预设电流阈值I1’也可设置为60mA，如果抽液泵204线圈的负载电流在0～I1范围内，判定抽液泵204为开路(即漏装故障)。
(2)当洗米废液基本抽完，抽液泵204处于空载状态时，抽液泵204线圈的负载电流Ip约等于In，设置一个阈值范围I1～I2，以上述抽液泵204为例，第二预设电流阈值I2’可设置为60mA，第二预设电流阈值I2也可设置为90mA，如果抽液泵204线圈的负载电流Ip在I1～I2范围内，判定抽液泵204处于空载状态，关闭抽液泵204停止抽水。
(3)在检测到抽液泵204处于半载状态时，其实质是由于设有预设的负载电流阈值范围I2～I3，且检测到满足I2<Ip<I3，以上述抽液泵204为例，第二预设电流阈值I2’可设置为60mA，第二预设电流阈值I2也可设置为90mA，第三预设电流阈值I3可设置为300mA，如果抽液泵204线圈的负载电流在I2～I3范围内，判定抽液泵204处于半载状态，降低抽液泵204的转速和/或运行频率，以降低抽液噪声。
(4)在检测到抽液泵204处于满载状态时，其实质是由于设有预设的负载电流阈值范围I3～I4，且检测到满足I3<Ip<I4，以上述抽液泵204为例，第三预设电流阈值I3可设置为300mA，第四预设电流阈值I4可设置为1000mA，如果抽液泵204线圈的负载电流在I3～I4范围内，判定抽液泵204处于满载状态，提高抽液泵204的转速和/或运行频率，以提高抽液效率。
(5)当抽液泵204存在堵转故障时，抽液泵204线圈的负载电流Ip约等于Is，设有预设的负载电流阈值I3～I4，以上述抽液泵204为例，第四预设电流阈值I4可设置为1000mA，第五预设电流阈值I5可设置为3000mA，如果抽液泵204线圈的负载电流Ip在I4～I5范围内，判定抽液泵204存在堵转故障。
另外，在检测到抽液泵204存在堵转故障或漏装故障时，均可以通过蜂鸣器、指示灯、语音提示、屏幕提示等方式进行告警，并关闭抽液泵204停止抽水。
实施例三：
图5示出了根据本发明的另一个实施例的计算机可读存储介质的示意框图。
如图5所示，根据本发明的实施例五，提供了一种烹饪器具300和计算机可读存储介质400，烹饪器具300内包括如上述任一项实施例限定的抽液泵的运行控制系统200，抽液泵的运行控制系统200内设有处理器202(与图2中相同)，计算机可读存储介质400上存储有计算机程序402，计算机程序402被处理器202执行时实现以下步骤：检测抽液泵204线圈的负载电流信号；根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵204对应的运行状态。
在该技术方案中，基于大量实验数据可以确定，负载电流信号的大小关联于抽液泵204的运行参数，譬如，转速、频率和转矩等，因此，通过检测抽液泵204线圈的负载电流信号，不需要额外设置传感器，即可进一步地根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵204对应的运行状态，不仅提高了检测抽液泵204故障的效率和可靠性，也有利于对抽液泵204故障进行较为可靠的预判，另外，也降低了抽液泵204故障的排查难度，进而提升了抽液泵204的整机可靠性和使用寿命。
其中，抽液进度信息主要包括抽液初始阶段、抽液满载阶段和抽液结束阶段，在抽液初始阶段和抽液结束阶段中，抽液泵204以额定频率抽液时，抽液管路内的流通的物质为气液混合物，此时，抽液过程会产生较大的噪声，而在抽液满载阶段，抽液泵204以额定功率抽液时，则能提高抽液效率，同样地，基于大量实验数据可以确定，抽液泵204在上述三个阶段内的负载电流信号存在明显区别，也正是基于此，通过检测负载电流信号来确定抽液进度信息，更进一步地，可以降低抽液泵204在抽液初始阶段和抽液结束阶段中的工作频率或转速，进而有效地降低了抽液泵204的工作噪声。
另外，抽液泵204的运行状态也能直观地反映故障信息，譬如，抽液泵204是否堵转或漏装，基于大量实验数据确定，漏装时抽液泵204的负载电流信号趋于无穷大，而堵转时抽液泵204的负载电流信号也是远高于额定电流信号的，因此，有利于及时检测到抽液泵204是否存在上述故障，以降低故障排查难度和维护成本。
在上述任一技术方案中，优选地，所述运行状态包括漏装状态、空载状态、半载状态、满载状态、堵转状态中的一种或多种。
在该技术方案中，漏装状态和堵转状态均属于抽液泵204的故障状态，在检测到上述故障状态时，及时停止抽液泵204或对抽液泵204下电，以避免引起更为严重的电气隐患，而空载状态、半载状态和满载状态决定了抽液泵204运行过程中的噪声和功耗，因此，针对上述负载状态调整抽液泵204的运行参数，有利于降低抽液泵204的工作噪声和功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵204对应的运行状态，具体包括以下步骤：在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵204未接入对应的驱动电路，记作漏装状态；生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态；发送第一故障提示信息，其中，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号小于或等于第一预设电流阈值时，确定抽液泵204未接入对应的驱动电路，记作漏装状态，有利于及时检测到漏装故障，进而降低漏装故障导致的漏电隐患或溢出故障。
另外，通过生成与所述漏装状态对应的第一故障提示信息，第一故障提示信息用于指示存在漏装状态，能够更加直观地提示用户存在漏装故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第一故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第一故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，第一预设电流阈值的取值范围为20毫安～60毫安，第一预设电流阈值的取值包括端点值20毫安和60毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵204对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于堵转状态；生成与堵转故障信息对应的第二故障提示信息，第二故障提示信息被配置为控制抽液泵204停机或下电；发送第二故障提示信息，其中，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第四预设电流阈值，确定抽液泵204运行于堵转状态，有利于及时检测到堵转故障，进而降低堵转故障导致的电机烧毁的可能性。
另外，通过生成第二故障提示信息，第二故障提示信息用于指示存在堵转故障记录，能够更加直观地提示用户存在堵转故障，进而提高维修效率和用户的使用体验。
最后，通过发送第二故障提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现主动维护或故障提示，另一方面，第二故障提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性。
值得特别指出的是，所述第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安，第四预设电流阈值的取值包括端点值300毫安和1000毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵204对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于空载状态。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第一预设电流阈值，且小于或等于第二预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于空载状态，有利于及时检测到空载状态，进而降低了空载状态导致抽液泵204电机烧毁的可能性。
进一步地，针对空载状态生成第一阶段提示信息，第一阶段提示信息被配置为触发抽液泵204停机，能够更加直观地提示用户烹饪器具内部已无液体被抽出，可以进入下一阶段的烹饪进程，以提高烹饪效率。
最后，通过发送第一阶段提示信息，一方面，可以发送至关联的通信终端，譬如，路由器、服务器、手机、可穿戴设备和智能音响等，进而实现抽液进度的直观提示，另一方面，第一阶段提示信息作为反馈信息，可以终止供液过程或排液过程，以避免烹饪器具内部发生液体溢出，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行的步骤还包括：当若确定所述抽液泵204运行于所述空载状态，则记录所述空载状态的次数n；判断所述次数n是否大于或等于预设次数阈值N；在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵204停止工作，其中，所述第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安。
在该技术方案中，通过记录空载状态的次数，并且在判定所述次数n大于或等于所述预设次数阈值N时，控制所述抽液泵204停止工作，有利于进一步地提升抽液泵204的可靠性和使用寿命。
值得特别指出的是，第二预设电流阈值的取值范围为60毫安～90毫安，第二预设电流阈值的取值包括端点值60毫安和90毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵204对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于半载状态；生成与半载状态对应的第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵204的运行频率和/或转速；发送第一控制指令，其中，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第二预设电流阈值，且小于或等于第三预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于半载状态，有利于及时检测到半载状态，进而有利于降低半载状态导致抽液泵204的噪声，其中，半载状态即抽液管路内的物质为气液混合物的状态。
另外，通过生成第一控制指令，第一控制指令被配置为降低抽液泵204的运行频率和/或转速，也即通过降低更多地气体进入抽液管路内，基于此，来降低抽液噪声。
最后，通过发送第一控制指令，主要是降低抽液泵204的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
值得特别指出的是，第三预设电流阈值的取值范围为90毫安～300毫安，第三预设电流阈值的取值包括端点值90毫安和300毫安。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行根据所述负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定所述抽液泵204对应的运行状态，具体还包括以下步骤：在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于满载状态；生成与满载状态对应的第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵204的运行频率和/或转速；发送第二控制指令，其中，第四预设电流阈值的取值范围为300毫安～1000毫安。
在该技术方案中，通过在检测到负载电流信号大于第三预设电流阈值，且小于或等于第四预设电流阈值时，确定抽液泵204运行于满载状态，有利于及时检测到满载状态，进而有利于提升抽液速度，其中，满载状态即抽液管路内的物质主要为液体的状态。
另外，通过生成第二控制指令，第二控制指令被配置为提高抽液泵204的运行频率和/或转速，也即通过提高抽液泵204的抽液速度，来缩短抽液时间。
最后，通过发送第二控制指令，主要是提高抽液泵204的运行频率和/或转速，进一步地提升了烹饪器具的整机可靠性，同时，有利于降低烹饪器具的功耗。
在上述任一技术方案中，优选地，所述处理器202执行的步骤还包括：在确定所述抽液泵204对应的运行状态后，控制与抽液泵204电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，其中，故障提示组件包括以下至少一种：蜂鸣器、扬声器、指示灯、振动器和通信接口。
在该技术方案中，通过在确定所述抽液泵204对应的运行状态后，控制与抽液泵204电连接的故障提示组件运行，以生成对应的第一故障提示信息或第二故障提示信息，一方面，能够及时提示用户具体的故障原因和故障类型，不仅能够降低维修难度和排查时间，另一方面，也能够切断抽液泵204电机的供电信号，以综合提升抽液泵204电机的使用寿命和可靠性。
以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，本发明提供了一种抽液泵的运行控制方法、系统、烹饪器具和可读存储介质，通过检测抽液泵线圈的负载电流信号，不需要额外设置传感器，即可进一步地根据负载电流信号与预设电流范围之间的对应关系，确定抽液泵对应的运行状态，不仅提高了检测抽液泵故障的效率和可靠性，也有利于对抽液泵故障进行较为可靠的预判，另外，也降低了抽液泵故障的排查难度，进而提升了抽液泵的整机可靠性和使用寿命。
本发明方法中的步骤可根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。
本发明系统中的单元可根据实际需要进行合并、划分和删减。
本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(CompactDisc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
