绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置
技术领域
本实用新型属于采油设备技术领域，特别是涉及到一种绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置。
背景技术
2014年国家公布了无游梁抽油机的行业标准，中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T6729-2014，文件中4.1.2条给出了三种平衡方式及其定义，即重力平衡、互动平衡、复合平衡。
互动平衡为“重力平衡”的一种特殊形式。它是用相邻两口油井中各自悬挂的钢性抽油杆重力载荷，通过柔性钢绳悬挂于以两绞车轴心线为支点的绞车容绳槽底外圆柱面的两侧，就像天平上的砝码和称重物品放于天平两侧一样，达到平衡目的。
目前行业内只见到2016年7月27日公布的发明专利《单机双井抽油机构》中有关于“互动平衡”的内容。关于无游梁抽油机双机双井互动平衡装置目前尚无报道。
因此现有技术当中极需要一种新型的技术方案来解决这一问题。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置，用于解决现有技术中无游梁抽油机双机双井互动平衡装置的技术问题。
绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置，包括左动力源A、左离合器A、左绞车A、柔性钢绳A、左连接对盘A、中间万向传动轴、右动力源B、右离合器B、右绞车B、柔性钢绳B和右连接对盘B，
所述左绞车A的轴心线和右绞车B的轴心线位于同一直线上，并且该直线与左油井Ⅰ和右油井Ⅰ的井口中心连线平行，左绞车A和右绞车B之间设置中间万向传动轴，左绞车A及右绞车B临近中间万向传动轴的一端均为近端，左绞车A及右绞车B远离中间万向传动轴的一端均为远端，左绞车A和右绞车B 上均设置有容绳槽；所述中间万向传动轴的一端通过左连接对盘A与左绞车A 的近端连接，中间万向传动轴的另一端通过右连接对盘B与右绞车B的近端连接；所述左动力源A通过左离合器A与左绞车A的远端连接；所述右动力源B 通过右离合器B与右绞车B的远端连接；所述柔性钢绳A的一端通过柔性钢绳A 固定点与左绞车A的容绳槽一端固定连接，柔性钢绳A沿容绳槽底圆柱面缠绕，柔性钢绳A活绳头端固定连接钢性抽油杆悬挂器，并且该钢性抽油杆悬挂器与左油井Ⅰ中钢性抽油杆通过接箍连接；所述柔性钢绳B的一端通过柔性钢绳B 固定点与右绞车B的容绳槽一端固定连接，柔性钢绳B沿容绳槽底圆柱面缠绕，柔性钢绳B的缠绕方向与柔性钢绳A的缠绕方向相反，柔性钢绳B的出绳方向与柔性钢绳A的出绳方向相同，柔性钢绳B的活绳头端固定连接钢性抽油杆悬挂器，并且该钢性抽油杆悬挂器与右油井Ⅰ中钢性抽油杆通过接箍连接；所述柔性钢绳A固定点与柔性钢绳B固定点同时朝向或者同时背向左油井Ⅰ与右油井Ⅰ的井口中心连线所在的纵向平面。
所述左动力源A包括左变频调速电机冷却器A、左电磁制动器A、左变频调速电机A和左行星减速器A；所述左变频调速电机冷却器A、左电磁制动器A、左变频调速电机A以及左行星减速器A依次同轴心线连接；所述左行星减速器A 与左离合器A连接。
所述右动力源B包括右变频调速电机冷却器B、右电磁制动器B、右变频调速电机B和右行星减速器B；所述右变频调速电机冷却器B、右电磁制动器B、右变频调速电机B以及右行星减速器B依次同轴心线连接；所述右行星减速器B 与右离合器B连接。
所述左绞车A与右绞车B的容绳槽底均带有与柔性钢绳等径的厘巴斯螺旋槽，并且只缠绕一层柔性钢绳。
绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置，包括左动力源C、左离合器C、左绞车C、柔性钢绳C、左传动链、分动箱、右动力源D、右离合器D、右绞车D、柔性钢绳D和右传动链，
所述左绞车C的轴心线、右绞车D的轴心线以及左油井Ⅱ与右油井Ⅱ的井口中心连线三条直线互相平行，左绞车C和右绞车D之间设置有分动箱，左绞车C和右绞车D临近分动箱的一端均为近端，左绞车C和右绞车D远离分动箱的一端均为远端，左绞车C和右绞车D上均设置有容绳槽；所述容绳槽临近分动箱的一端均为近端，容绳槽远离分动箱的一端均为远端；所述分动箱包括至少两个轴，其中一个轴为轴Ⅰ，另一个轴为轴Ⅱ；所述轴Ⅰ的一端通过左传动链与左绞车C的近端连接，轴Ⅰ的另一端通过左离合器C与左动力源C连接；所述轴Ⅱ的一端通过右传动链与右绞车D的近端连接，轴Ⅱ的另一端通过右离合器D与右动力源D连接；所述柔性钢绳C的一端通过柔性钢绳C固定点与左绞车C的容绳槽的一端固定连接，柔性钢绳C沿容绳槽底圆柱面缠绕，柔性钢绳C的活绳头端固定连接钢性抽油杆悬挂器，并且该钢性抽油杆悬挂器与左油井Ⅱ内钢性抽油杆通过接箍连接；所述柔性钢绳D的一端通过柔性钢绳D固定点与右绞车D的容绳槽的一端固定连接，柔性钢绳D沿右绞车D的容绳槽底圆柱面缠绕，柔性钢绳D的活绳头端固定连接钢性抽油杆悬挂器，并且该钢性抽油杆悬挂器与右油井Ⅱ内钢性抽油杆通过接箍连接；所述柔性钢绳C固定点的设置位置与柔性钢绳D固定点的设置位置一一对应，其对应关系有两种，其中一种为柔性钢绳C固定点设置在左绞车C容绳槽的远端，柔性钢绳D固定点设置在右绞车D容绳槽的近端，另一种为柔性钢绳C固定点设置在左绞车C容绳槽的近端，柔性钢绳D固定点设置在右绞车D容绳槽的远端，并且柔性钢绳C 固定点与柔性钢绳D固定点同时朝向或者同时背向左油井Ⅱ与右油井Ⅱ的井口中心连线所在的纵向平面。
所述左动力源C包括左大功率标配变频调速电机冷却器C、左电磁制动器C、左大功率标配变频调速电机和左大功率标配行星减速器C，所述左大功率标配变频调速电机冷却器C、左电磁制动器C、左大功率标配变频调速电机和左大功率标配行星减速器C依次同轴心线连接；所述左大功率标配行星减速器C与左离合器C连接；
所述右动力源D包括右小功率变频调速电机冷却器D、右电磁制动器D、右小功率变频调速电机D和右小功率行星减速器D；所述右小功率变频调速电机冷却器D、右电磁制动器D、右小功率变频调速电机D和右小功率行星减速器D依次同轴心线连接；所述右小功率行星减速器D与右离合器D连接。
所述左传动链包括左连接对盘C、左中间万向传动轴C和左分动对盘C；所述左连接对盘C、左中间万向传动轴C和左分动对盘C依次同轴心线连接，左连接对盘C与左绞车C同轴心线连接；所述左分动对盘C与轴Ⅰ同轴心线连接；
所述右传动链包括右分动对盘D、右中间万向传动轴D和右连接对盘D；所述右连接对盘D、右中间万向传动轴D和右分动对盘D依次同轴心线连接，右连接对盘D与右绞车D同轴心线连接；所述右分动对盘D与轴Ⅱ同轴心线连接。
所述分动箱为二轴分动箱或三轴分动箱。
所述轴Ⅰ为三轴分动箱中的一轴；所述轴Ⅱ为三轴分动箱中的三轴；所述柔性钢绳D的缠绕方向与柔性钢绳C的缠绕方向相反，柔性钢绳D的出绳方向与柔性钢绳C的出绳方向相同。
所述轴Ⅰ及轴Ⅱ为二轴分动箱的两个轴，或者轴Ⅰ及轴Ⅱ为三轴分动箱中相邻的两个轴；所述柔性钢绳D的缠绕方向与柔性钢绳C的缠绕方向相同，柔性钢绳D的出绳方向与柔性钢绳C的出绳方向相同。
通过上述设计方案，本实用新型可以带来如下有益效果：
本实用新型中有三种方案，三种方案都可以实现双机双井互动平衡。第一种方案中动力源为左动力源A和右动力源B两个，并且两个动力源均通过离合器安装在相应绞车的远端，两个动力源的减速比相等。挂合其中任意一个，即可启动试车。正常运行后，如果井况需要，可同时挂合两个离合器，启动双机。在大泵径、长冲程、较多冲数情况下，实现大的产出量。这是双机双井模式。正常井况时，只需要挂合任意一侧离合器，即单机双井模式。
第二种方案和第三种方案均为左、右两个绞车中间设置分动箱，两个绞车采用的动力源不同，其中一个为大功率标配功率变频调速电机，另一个为较小功率变频调速的电机，其功率为标配功率的50％左右，并且两个动力源的减速比相同。
第二种方案中轴Ⅰ及轴Ⅱ两轴间距离为三轴分动箱一、三轴间距离。柔性钢绳和相应绞车的固定和缠绕方式与方案一相同。
第三种方案中轴Ⅰ及轴Ⅱ为三轴分动箱上相邻的两轴，比如一、二轴或二、三轴，这样两轴的转向相反，左、右两个绞车容绳槽底厘巴斯螺旋槽旋向相反时，两根柔性钢绳的活绳头端同向按厘巴斯螺旋槽缠绕，即同时向下，或者同时向上，这样实现柔性钢绳活绳头端同侧同一方向出绳的效果，因此抽油机柔性钢绳排布整齐，由于绞车容绳槽底圆柱面与钢绳切点到导向滑轮与钢绳切点的受拉力段等长，所以两绞车到井口的两根柔性钢绳弹性伸长相同，使长度位移参数修正更精确。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明：
图1为本实用新型绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置的结构示意图一。
图2为本实用新型绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置的结构示意图二。
图3为本实用新型绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置的结构示意图三。
图中，1-左动力源A、2-左离合器A、3-左绞车A、4-柔性钢绳A、5-左连接对盘A、6-中间万向传动轴、7-右动力源B、8-右离合器B、9-右绞车B、10- 柔性钢绳B、11-右连接对盘B、12-左油井Ⅰ、13-右油井Ⅰ、14-导向定位滑轮Ⅰ、15-支架Ⅰ、16-左动力源C、17-左离合器C、18-左绞车C、19-柔性钢绳C、 20-左传动链、21-分动箱、22-右动力源D、23-右离合器D、24-右绞车D、25- 柔性钢绳D、26-右传动链、27-左油井Ⅱ、28-右油井Ⅱ、29-导向定位滑轮Ⅱ、 30-支架Ⅱ、101-左变频调速电机冷却器A、102-左电磁制动器A、103-左变频调速电机A、104-左行星减速器A、301-钢绳A固定点、701-右变频调速电机冷却器B、702-右电磁制动器B、703-右变频调速电机B、704-右行星减速器B、 901-钢绳B固定点、1601-左大功率标配变频调速电机冷却器C、1602-左电磁制动器C、1603-左大功率标配变频调速电机、1604-左大功率标配行星减速器C、 1801-钢绳C固定点、2001-左连接对盘C、2002-左中间万向传动轴C、2003-左分动对盘C、2101-轴Ⅰ、2102-轴Ⅱ、2401-钢绳D固定点、2201-右小功率变频调速电机冷却器D、2202-右电磁制动器D、2203-右小功率变频调速电机D、2204- 右小功率行星减速器D、2601-右分动对盘D、2602-右中间万向传动轴D、2603- 右连接对盘D。
具体实施方式
方案一：如图1所示，绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置，包括左动力源A1、左离合器A2、左绞车A3、柔性钢绳A4、左连接对盘A5、中间万向传动轴6、右动力源B7、右离合器B8、右绞车B9、柔性钢绳B10、右连接对盘B11、左油井Ⅰ12、右油井Ⅰ13、导向定位滑轮Ⅰ14和支架Ⅰ15，
所述左绞车A3的轴心线和右绞车B9的轴心线位于同一直线上，并且该直线与左油井Ⅰ12和右油井Ⅰ13的井口中心连线平行，左绞车A3和右绞车B9之间设置中间万向传动轴6，左绞车A3及右绞车B9临近中间万向传动轴6的一端均为近端，左绞车A3及右绞车B9远离中间万向传动轴6的一端均为远端，左绞车A3和右绞车B9上均设置有容绳槽；所述容绳槽临近中间万向传动轴6的一端为近端，容绳槽远离中间万向传动轴6的一端为远端；所述的容绳槽底圆柱面上图1纸面上画出的一侧为内侧，图1背向纸面的一侧为外侧。所述中间万向传动轴6的一端通过左连接对盘A5与左绞车A3的近端连接，中间万向传动轴6的另一端通过右连接对盘B11与右绞车B9的近端连接；所述左动力源A1 通过左离合器A2与左绞车A3的远端连接；所述右动力源B7通过右离合器B8 与右绞车B9的远端连接；所述柔性钢绳A4的一端通过钢绳A固定点301与左绞车A3的容绳槽远端固定连接，柔性钢绳A4沿容绳槽底圆柱面内侧向下缠绕，柔性钢绳A4的活绳头端穿过左油井Ⅰ12一侧的导向定位滑轮Ⅰ14的凹槽后与钢性抽油杆悬挂器固定连接；所述柔性钢绳B10的一端通过柔性钢绳B固定点 901与右绞车B9的容绳槽近端固定连接，钢绳A固定点301与柔性钢绳B固定点901同在内侧。柔性钢绳B10沿容绳槽底圆柱面向上缠绕并且缠绕方向与柔性钢绳A4的缠绕方向相反，柔性钢绳B10的活绳头端穿过右油井Ⅰ13一侧的导向定位滑轮Ⅰ14的凹槽后与钢性抽油杆悬挂器固定连接；所述导向定位滑轮Ⅰ 14通过支架Ⅰ15分别固定安装在左油井Ⅰ12和右油井Ⅰ13的井口处。
所述左动力源A1包括左变频调速电机冷却器A101、左电磁制动器A102、左变频调速电机A103和左行星减速器A104；所述左变频调速电机冷却器A101、左电磁制动器A102、左变频调速电机A103以及左行星减速器A104依次同轴心线连接；所述左行星减速器A104与左离合器A2连接。
所述右动力源B7包括右变频调速电机冷却器B701、右电磁制动器B702、右变频调速电机B703和右行星减速器B704；所述右变频调速电机冷却器B701、右电磁制动器B702、右变频调速电机B703以及右行星减速器B704依次同轴心线连接；所述右行星减速器B704与右离合器B8连接。
所述左绞车A3与右绞车B9的容绳槽底均带有与柔性钢绳等径的厘巴斯螺旋槽，厘巴斯槽的旋向相同。
这是一种动力源在两端的平衡机构。左动力源A1和右动力源B7分别布置在两侧的传动方式，在左绞车A3与右绞车B9的容绳槽底，选择旋向相同的厘巴斯螺旋槽，在安装柔性钢绳时，其固定点安装在容绳槽底圆柱面的哪一侧都可以，但是必须是一一对应，其活绳头端必须在容绳槽底外圆柱面的同一侧相互反向缠绕，柔性钢绳B10与柔性钢绳A4同一方向出绳即均朝向各自对应的油井井口，出绳后柔性钢绳A4与柔性钢绳B10的延伸方向一致，保证与平台井游梁抽油机的井口排列方式相一致，左油井Ⅰ12和右油井Ⅰ13间距离一般6米左右，所以减小占地面积。
安装时，有4个基准点，左油井Ⅰ12和右油井Ⅰ13的井口中心，为两个基准点。在抽油机上行程的上死点时，从柔性钢绳与绞车容绳槽底外圆的切点算起，下行至总行程长度的1/2处时，柔性钢绳与槽底外圆的切点为绞车基准点。每个绞车基准点与其对应油井井口中心连线，并且垂直于两油井井口中心连线。把柔性钢绳A4与柔性钢绳B10分别缠绕于左绞车A3和右绞车B9的容绳槽中，顺序如下：如果两个柔性钢绳固定端在同侧，即一个柔性钢绳固定在相应绞车的容绳槽的近端，另一个柔性钢绳则固定在另一个绞车的容绳槽的远端。先固定柔性钢绳固定端，一根按厘巴斯螺旋槽向，活绳头端向下缠绕，另一根按照厘巴斯螺旋槽向，活绳头端向上缠绕。缠绕完成后，同向出绳，把活动端绳头穿过井口盘根盒后，固定在钢性抽油杆悬挂器上。其中一台，启动电机用柔性钢绳钢性抽油杆悬挂器挂合悬于井口的抽油杆接箍，上提抽油杆，取下垫叉，下放抽油杆到行程的下死点。再把另一台的钢性抽油杆悬挂器挂合悬于这口井的抽油杆接箍，上提抽油杆，取下垫叉，下放抽油杆至预留长度，停机待命。按图1所示连接左连接对盘A5、中间万向传动轴6和右连接对盘B11。把左绞车A3的左离合器A2，右绞车B9的右离合器B8，挂合其中任意一个，即可启动试车。正常运行后，如果井况需要，可同时挂合两个离合器，启动双机。在大泵径、长冲程、较多冲数情况下，实现大的产液量。这是双机双井模式。正常井况时，只需要挂合任何一台离合器，即单机双井模式。
如图2所示，绞车式无游梁抽油机双机双井互动平衡装置，包括左动力源 C16、左离合器C17、左绞车C18、柔性钢绳C19、左传动链20、分动箱21、右动力源D22、右离合器D23、右绞车D24、柔性钢绳D25、右传动链26、左油井Ⅱ27、右油井Ⅱ28、导向定位滑轮Ⅱ29和支架Ⅱ30，
所述左绞车C18的轴心线、右绞车D24的轴心线以及左油井Ⅱ27与右油井Ⅱ28的井口中心连线三条直线互相平行，左绞车C18和右绞车D24之间设置有分动箱21，左绞车C18和右绞车D24临近分动箱21的一端均为近端，左绞车 C18和右绞车D24远离分动箱21的一端均为远端，左绞车C18和右绞车D24上均设置有容绳槽；所述容绳槽临近分动箱21的一端为近端，容绳槽远离分动箱 21的一端为远端，容绳槽底圆柱面上设置有厘巴斯螺旋槽；所述的厘巴斯螺旋槽的旋向相同，同样我们设定容绳槽底圆柱面的图2纸面上画出的一侧为内侧，背向纸面的一侧为外侧。所述分动箱21包括至少两个轴，其中一个轴为轴Ⅰ 2101，另一个轴为轴Ⅱ2102；所述轴Ⅰ2101的一端通过左传动链20与左绞车 C18的近端连接，轴Ⅰ2101的另一端通过左离合器C17与左动力源C16连接；所述轴Ⅱ2102的一端通过右传动链26与右绞车D24的近端连接，轴Ⅱ2102的另一端通过右离合器D23与右动力源D22连接；所述柔性钢绳C19的一端通过柔性钢绳C固定点1801与左绞车C18的容绳槽的远端固定连接，柔性钢绳C19沿容绳槽底圆柱面向下缠绕，柔性钢绳C19的活绳头端穿过左油井Ⅱ27一侧的导向定位滑轮Ⅱ29的凹槽后与钢性抽油杆悬挂器固定连接；所述柔性钢绳D25 的一端通过柔性钢绳D固定点2401与右绞车D24的容绳槽的近端固定连接，柔性钢绳D25沿右绞车D24的容绳槽底圆柱面向上缠绕，柔性钢绳D25的活绳头端穿过右油井Ⅱ28一侧的导向定位滑轮Ⅱ29的凹槽后与钢性抽油杆悬挂器固定连接；所述柔性钢绳C固定点1801的设置位置与柔性钢绳D固定点2401的设置位置在同侧并且一一对应，其对应关系有两种，其中一种为柔性钢绳C固定点1801设置在左绞车C18容绳槽的远端，柔性钢绳D固定点2401设置在右绞车D24容绳槽的近端，另一种为柔性钢绳C固定点1801设置在左绞车C18容绳槽的近端，柔性钢绳D固定点2401设置在右绞车D24容绳槽的远端；并且柔性钢绳D固定点2401与柔性钢绳C固定点1801在同侧，所述导向定位滑轮Ⅱ29 通过支架Ⅱ30分别固定安装在左油井Ⅱ27和右油井Ⅱ28的井口处。
所述左动力源C16包括左大功率标配变频调速电机冷却器C1601、左电磁制动器C1602、左大功率标配变频调速电机1603和左大功率标配行星减速器 C1604，所述左大功率标配变频调速电机冷却器C1601、左电磁制动器C1602、左大功率标配变频调速电机1603和左大功率标配行星减速器C1604依次同轴心线连接；所述左大功率标配行星减速器C1604与左离合器C17连接；
所述右动力源D22包括右小功率变频调速电机冷却器D2201、右电磁制动器D2202、右小功率变频调速电机D2203和右小功率行星减速器D2204；所述右小功率变频调速电机冷却器D2201、右电磁制动器D2202、右小功率变频调速电机 D2203和右小功率行星减速器D2204依次同轴心线连接；所述右小功率行星减速器D2204与右离合器D23连接。
所述左传动链20包括左连接对盘C2001、左中间万向传动轴C2002和左分动对盘C2003；所述左连接对盘C2001、左中间万向传动轴C2002和左分动对盘 C2003依次同轴心线连接，左连接对盘C2001与左绞车C18同轴心线连接；所述左分动对盘C2003与轴Ⅰ2101同轴心线连接；
所述右传动链26包括右分动对盘D2601、右中间万向传动轴D2602和右连接对盘D2603；所述右分动对盘D2601、右中间万向传动轴D2602和右连接对盘 D2603依次同轴心线连接，右连接对盘D2603与右绞车D24同轴心线连接；所述右分动对盘D2601与轴Ⅱ2102同轴心线连接。
所述分动箱21为三轴分动箱。
所述轴Ⅰ2101为三轴分动箱中的一轴；所述轴Ⅱ2102为三轴分动箱中的三轴；所述柔性钢绳D25的缠绕方向与柔性钢绳C19的缠绕方向相反。固定端在两绞车容绳槽底圆柱面的同侧。
如图2所示安装左绞车C18，右绞车D24在设计位置，安装左动力源C16和右动力源D22在设计位置。左绞车C18，右绞车D24不在同一轴心线上，而是两轴心线互相平行，两轴间距离为三轴分动箱一、三轴间距离。两绞车与左油井Ⅱ27、右油井Ⅱ28两井口中心定位方法同方案一；先安装左传动链20，挂合左离合器C17，分离右离合器D23,在左绞车C18容绳槽底圆柱面内侧固定柔性钢绳C19的固定端。柔性钢绳C19的活绳头端向下，按照厘巴斯螺旋槽旋向向下缠绕好柔性钢绳C19，在柔性钢绳C19的活绳头端穿过左油井Ⅱ27的井口盘根盒后，与钢性抽油杆悬挂器固定连接，启动左大功率标配变频调速电机1603，挂合抽油杆接箍，上提钢性抽油杆，取走垫叉，下放柔性抽油杆至下死点，停机,拆掉左传动链20，然后安装右传动链D26，在右绞车D24容绳槽同侧固定柔性钢绳D25的固定端，柔性钢绳D25的活绳头端向上，按厘巴斯螺旋槽的旋向缠绕柔性钢绳D25，在柔性钢绳D25活绳头端穿过右油井Ⅱ28的井口盘根盒后，与钢性抽油杆悬挂器固定连接，启动左大功率变频调速电机D1603，挂合钢性抽油杆悬挂器与抽油杆接箍，上提抽油杆，取走垫叉，下放柔性钢绳抽油杆至预留长度。停机。分离左离合器C17。挂合右离合器D23，连接左传动链20，启动右小功率变频调速电机D2203，调试运行，为一机双井标准模式。
方案三：见附图3，所述的分动箱为二轴分动箱，也可以用方案二中的三轴分动箱，在三轴分动箱上，选择相邻两轴安装动力输出，这样两轴的转向相反。使两绞车容绳槽底厘巴斯螺旋槽的旋向相反。同样我们设定容绳槽底圆柱面的图3纸面上画出的一侧为内侧，背向纸面的一侧为外侧。把柔性钢绳固定端在两个绞车容绳槽底圆柱面同侧固定好，同时两根柔性钢绳的活绳头端要同向按厘巴斯螺旋槽旋向缠绕，即同时向下缠绕，或者同时向上缠绕，并且柔性钢绳活绳头端同一方向出绳。因此抽油机柔性钢绳排布整齐，由于绞车容绳槽底圆柱面与柔性钢绳切点到导向滑轮与柔性钢绳切点的受拉力段等长，所以两绞车到井口的两根柔性钢绳弹性伸长相同，使长度位移参数修正更精确。
也可以不通过导向定位滑轮，柔性钢绳从绞车上自定位直接进入井中，也适用于本实用新型的机构。
