多缸泵送装置
技术领域
本发明涉及泵送技术领域，特别涉及一种多缸泵送装置。
背景技术
现有技术中的泵送装置采用电机带动的曲轴式驱动，电机驱动偏心凸轮旋转，从而驱动连杆随旋转角度变化非线性变化。，驱动连杆在凸轮旋转时，始终会左右摆动。因此，现有技术中的泵送装置，存在以下缺点：
1.功耗大。偏心凸轮旋转使驱动连杆推动活塞往复运动，偏心凸轮因自身重量不平均，驱动连杆始终在摆动，并且电机的输出端与驱动连接的铰接点与驱动连接与活塞杆的铰接点之间的距离随旋转角度变化是非线性变化，又会使电机的扭矩始终在变化，故而使电机旋转的动能大量消耗在这些无用的摆动和扭矩变化上，还会带来大量的噪音。
2.结构复杂，制造及装配成本高：上述两个铰接处均是活动部件都有较高的加工及装配精度要求，活塞缸与电机支架必须是一个固定的整体部件，因两面开孔，且均有较高的精度要求故加工难度大。进一步地，如是多缸泵就必须使用曲轴，加工及装配难度就更大。
3.进出气(液)流波动较大需要配合较大的储气(液)瓶使用。
发明内容
本发明提供了一种多缸泵送装置，以解决至少一个上述技术问题。
为解决上述问题，作为本发明的一个方面，提供了一种多缸泵送装置，包括：涡线凸轮、滑轮、多个活塞缸、和基座，所述涡线凸轮可枢转地安装在所述基座上，所述多个活塞缸安装在所述基座上且沿所述涡线凸轮的周向布置，每个所述活塞缸的活塞杆上均安装有一个所述滑轮，所述涡线凸轮上形成有涡线滑道，每个所述滑轮活动地设置于所述涡线滑道中。
优选地，所述涡线凸轮的旋转中心处设置有传动轴安装孔。
优选地，所述多缸泵送装置还包括电机，所述电机的输出端与所述传动轴安装孔连接。
优选地，所述基座包括上基座和下基座，所述上基座和下基座结合后形成缸体固定槽和活塞杆导向槽，所述活塞缸的缸体设置于所述缸体固定槽中，所述活塞缸的活塞杆设置于所述活塞杆导向槽中。
在上述技术方案中，涡线滑道约束活塞缸的活塞杆以涡线凸轮转动时形成的涡线轨迹所限定的速度进行伸缩，从而可以通过涡线滑道使多个活塞缸的活塞杆匀速地进行往复伸缩，因此不需在活塞杆上套装复位弹簧，使电机转动的力量尽可能多的转化为往复的力，因而可降低功耗、减少安装工序。
此外，本发明也利用了涡线凸轮的涡线滑道具有单位角度的半径变化是一个定值的特点，保证了涡线凸轮在匀速转动时滑轮及活塞杆做匀速的线性运动，避免了因曲轴而带来的工艺问题，降低功耗，并且能大幅减低噪声，其结构简单、成本低，电机等精密部件均采用标准品，前后期调试装配简单，便于大批量快速制造。
附图说明
图1示意性地示出了本发明的主视图；
图2示意性地示出了本发明的侧视图；
图3示意性地示出了图2的A-A剖视图；
图4示意性地示出了活塞杆的主视图；
图5示意性地示出了活塞杆的仰视图；
图6示意性地示出了涡线凸轮的主视图；
图7示意性地示出了涡线凸轮的剖视图。
图中附图标记：1、涡线凸轮；2、滑轮；3、活塞缸；4、基座；5、活塞杆；6、涡线滑道；7、传动轴安装孔；8、上基座；9、下基座。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
本发明的一个方面，提供了一种多缸泵送装置，包括：涡线凸轮1、滑轮2、多个活塞缸3(例如，可做2缸、3缸、-12缸)、和基座4，所述涡线凸轮1可枢转地安装在所述基座4上，所述多个活塞缸3安装在所述基座4上且沿所述涡线凸轮1的周向布置，每个所述活塞缸3的活塞杆5上均安装有一个所述滑轮2，所述涡线凸轮1上形成有涡线滑道6，每个所述滑轮2活动地设置于所述涡线滑道6中。滑轮2的外边缘始终与涡线滑道6的内外边相切滑动，使活塞杆5做往复运动。活塞缸3是独立部件，这样设计的好处在于降低了制造难度，及整体成本。涡线滑道6形成微型滚珠轴承结构。涡线滑道6是由一个左旋涡线和一个对称的右旋涡线组成故而边线到圆心的距离随角度变化而变化，例如，0.5mm/18度。
优选地，所述涡线凸轮1的旋转中心处设置有传动轴安装孔7。优选地，所述多缸泵送装置还包括电机，所述电机的输出端与所述传动轴安装孔7连接。
优选地，所述基座4包括上基座8和下基座9，所述上基座8和下基座9结合后形成缸体固定槽和活塞杆导向槽，所述活塞缸3的缸体设置于所述缸体固定槽中，所述活塞缸3的活塞杆设置于所述活塞杆导向槽中。
在上述技术方案中，涡线滑道6约束活塞缸3的活塞杆5以涡线凸轮1转动时形成的涡线轨迹所限定的速度进行伸缩，从而可以通过涡线滑道6使多个活塞缸3的活塞杆5匀速地进行往复伸缩，因此不需在活塞杆5上套装复位弹簧，使电机转动的力量尽可能多的转化为往复的力，因而可降低功耗、减少安装工序。
此外，本发明也利用了涡线凸轮的涡线滑道6具有单位角度的半径变化是一个定值的特点，保证了涡线凸轮在匀速转动时滑轮及活塞杆5做匀速的线性运动，避免了因曲轴而带来的工艺问题，降低功耗，并且能大幅减低噪声，其结构简单、成本低，电机等精密部件均采用标准品，前后期调试装配简单，便于大批量快速制造。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
