压缩机、压缩机组件、热交换系统及电器设备
技术领域
本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及压缩机、压缩机组件、热交换系统及电器设备。
背景技术
压缩机广泛应用于空调、冰箱、热泵洗碗机与热泵干衣机等电器设备领域。随着技术的发展，采用双热泵循环实现分级加热，进行能量梯级利用，可以有效提升热泵系统的热力学性能，但目前市场上的压缩机为单排气结构，不能满足分级压缩需求。
采用现有的单排气压缩机，为热泵循环分级加热，则需要采用两台压缩机，增加了热泵产品的成本，两台压缩机占用空间大，也增大了热泵产品的体积与重量。并且，压缩机的排气通过油气分离器进行分离，油气分离器的体积和重量较大，也会增大压缩机产品成本和占用空间，难以满足轻量化、小型化的需求。
实用新型内容
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，实现双排气功能，同时解决油气分离问题。
本实用新型还提出一种压缩机组件。
本实用新型还提出一种热交换系统。
本实用新型还提出一种电器设备。
根据本实用新型第一方面实施例的压缩机，包括：
壳体，限制出第一腔体和第二腔体，所述壳体上设有第一排气结构和第二排气结构，所述第一排气结构与所述第一腔体连通，所述第二排气结构与所述第二腔体连通；
压缩机构，所述压缩机构内设有第一压缩腔和第二压缩腔，所述第一压缩腔与所述第一腔体连通，所述第二压缩腔与所述第二腔体连通。
根据本实用新型实施例的压缩机，压缩机构内设有第一压缩腔和第二压缩腔，排出第一压缩气体和第二压缩气体，第一压缩气体通过第一腔体与第一排气结构后排出，第二压缩气体通过第二腔体与第二排气结构后排出，一台压缩机具有两路独立排气，实现两台压缩机的功能，降低了产品的成本、体积和重量；并且，壳体内的第一腔体和第二腔体均兼具油气分离器的功能，无需额外配设油气分离器，进一步降低了产品的成本、体积和重量；实现双排气功能，同时解决分油问题。
根据本实用新型的一个实施例，所述压缩机构设于所述第一腔体内，充分利用第一腔体的空间，并且第一腔体分离后的油液可直接用于压缩机构等部件的润滑。
根据本实用新型的一个实施例，所述第一腔体与所述第二腔体之间设有回油部件，以便第二腔体内的油液回流到第一腔体内，充分利用分离后的油液。
根据本实用新型的一个实施例，所述回油部件的位置低于所述第二压缩腔与所述第二腔体的连通位置，尽量避免第二压缩气体通过回油部件回流到第一腔体内，阻止第一压缩气体与第二压缩气体混合，保证两路排气的独立性。
根据本实用新型的一个实施例，所述第一压缩腔的排气压力小于所述第二压缩腔的排气压力，利用第一腔体与第二腔体的压差使油液回流到第一腔体内，简化回油部件的结构。
根据本实用新型的一个实施例，所述壳体包括第一壳体和设于所述第一壳体外侧的第二壳体，所述第一壳体限制出所述第一腔体，所述第一壳体与所述第二壳体之间限制出所述第二腔体，方便对现有结构改装，并且结构灵活。
根据本实用新型的一个实施例，所述第一排气结构连接于所述第一壳体的顶部，所述第二排气结构连接于所述第二壳体的顶部，符合气体向上流动的特性，有助于排气。
根据本实用新型的一个实施例，所述第二壳体罩设于所述第一壳体的局部外壁或全部外壁，第二壳体的结构灵活。
根据本实用新型的一个实施例，当所述第一腔体与所述第二腔体之间设有回油部件，所述第一壳体上构造有回油孔，通过回油孔回油，简化结构。
根据本实用新型的一个实施例，所述压缩机构还包括：
第一气缸，所述第一气缸包括第一连接通道和第一进气通道，所述第一气缸内形成所述第一压缩腔和第一吸气腔，所述第一进气通道与所述第一吸气腔连通；所述第一连接通道连通所述第二压缩腔与所述第二腔体，所述第一连接通道与所述第一进气通道位于所述第一气缸的相对侧。有助于保证压缩机构以及壳体均衡受力，提升压缩机稳定性。
根据本实用新型的一个实施例，所述压缩机构还包括：
第二气缸，所述第二气缸包括第二连接通道和第二进气通道，所述第二气缸内限制出所述第二压缩腔和第二吸气腔，所述第二进气通道与所述第二吸气腔连通；所述第二连接通道连通所述第二压缩腔与所述第二腔体，所述第二连接通道与所述第二进气通道位于所述第二气缸的相对侧。进一步保证压缩机构以及第一壳体均衡受力，提升压缩机稳定性。
根据本实用新型的一个实施例，所述壳体还限制出第三腔体，所述压缩机构内还设有吸气腔，所述吸气腔与所述第三腔体连通。气体进入吸气腔之间，在第三腔体内进行气液分离，第三腔体起到储液器的功能，无需独立设置储液器，简化结构，减轻重量。
根据本实用新型第二方面实施例的压缩机组件，包括储液器和所述的压缩机，所述储液器与所述压缩机构的吸气腔连通。
根据本实用新型第三方面实施例的热交换系统，包括两条热交换支路以及所述的压缩机，且每个所述热交换支路均包括冷凝器、节流装置和蒸发器，其中一个所述热交换支路的冷凝器入口连通所述第一排气结构，另一个所述热交换支路的冷凝器入口连通所述第二排气结构。
根据本实用新型第四方面实施例的电器设备，还包括所述的热交换系统。
本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本实用新型实施例，包括壳体，壳体限制出第一腔体和第二腔体，壳体上设置第一排气结构和第二排气结构；压缩机构内设有第一压缩腔和第二压缩腔；第一压缩腔排出的第一压缩气体进入第一腔体并通过第一排气结构排出，同时第一压缩气体在第一腔体内进行油气分离；第二压缩腔排出的第二压缩气体进入第二腔体并通过第二排气结构排出，同时第二压缩气体在第二腔体内进行油气分离，实现双排气功能，同时解决油气分离问题，无需额外配设油气分离器，进一步降低了产品的成本、体积和重量。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例提供的压缩机与储液器连接状态的立体结构示意图；
图2是本实用新型实施例提供的压缩机与储液器连接状态的图1所示结构的俯视结构示意图；
图3是本实用新型实施例提供的压缩机的图2中A-A的剖视结构示意图；
图4是本实用新型实施例提供的压缩机的图2中B-B的剖视结构示意图。
附图标记：
1：壳体；11：第一排气结构；12：第二排气结构；13：第一腔体；14：第二腔体；15：第一壳体；151：回油孔；16：第二壳体；
2：压缩机构；21：第一气缸本体；211：第一压缩腔；212：第一连接通道；213：第一进气通道；22：第一转子；23：第二气缸本体；231：第二压缩腔；232：第二进气通道；24：第二转子；25：第一消声器；26：第二消声器；261：消声腔；27：第一隔板；28：第二隔板；
3：储液器；31：第一进口；32：第一出口；33：第二出口；
4：机座；5：驱动机构；51：偏心曲轴。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。
在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
在本实用新型实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
结合图1至图4所示，本实用新型的一个实施例，提供一种压缩机，包括：壳体1，限制出第一腔体13和第二腔体14，壳体1上设有第一排气结构11和第二排气结构12，第一排气结构11与第一腔体13连通，第二排气结构12与第二腔体14连通；压缩机构2，压缩机构2内设有第一压缩腔211和第二压缩腔231，第一压缩腔211与第一腔体13连通，第二压缩腔231与第二腔体14连通。
第一压缩腔211、第一腔体13和第一排气结构11形成第一排气通道，第二压缩腔231、第二腔体14和第二排气结构12形成第二排气通道，两条排气通道不连通以独立排气，使压缩机能够排出两路独立的压缩气体，以便用于具有双热交换支路的热交换系统，如双热泵循环，进行分级加热。当然，本实施例的压缩机，不限于应用于双热交换支路的热交换系统。
并且，第一腔体13为第一压缩腔211排出的第一压缩气体提供油气分离的空间，第二腔体14为第二压缩腔231排出的第二压缩气体提供油气分离的空间。进而第一腔体13和第二腔体14起到油气分离器的作用，压缩机无需增加外置的的油气分离器，通过壳体1结构的改进实现双排气压缩机系统的回油。
其中，第一压缩气体与第二压缩气体的压力可以相同或不相同。当第一压缩气体与第二压缩气体的压力不相同时，一台压缩机能够输出不同的排气压力，适用于分级加热的双热泵循环，进行能量梯级利用，有效提升热泵系统的热力学性能。第一压缩气体与第二压缩气体的压力不相同的实现方式可以为：第一压缩腔211和第二压缩腔231对应的排气阀门的开启压力大小不同。
本实施例的压缩机，适用于立式结构或卧式结构的压缩机，采用第一压缩腔211和第二压缩腔231进行气体压缩，排出第一压缩气体和第二压缩气体，一台压缩机实现两台压缩机的功能，降低了产品的成本、体积和重量；并且，壳体1兼具油气分离器的功能，无需额外配设油气分离器，进一步降低了产品的成本、体积和重量；实现双排气功能，同时解决分油问题。
其中，第一排气结构11和第二排气结构12可以为连接于壳体1的管件、或者在壳体1上开设的孔口，还可以为其他能够将压缩气体导出的结构，此处不再赘述。
在另一个实施例中，结合图3和图4所示，压缩机构2设于第一腔体13内，第一压缩气体直接在第一腔体13内进行油气分离，充分利用第一腔体13的空间，简化结构，并且分离后的油液可直接用于压缩机构2以及其他部件的润滑，润滑效果好。
当压缩机为立式旋转压缩机，第一压缩气体经过排气阀片后，第一压缩气体经过驱动机构5(包括电机、曲轴等)，在这个过程中，第一压缩气体携带的油液进行分离，油液通过重力回到油池中。
在另一个实施例中，第一腔体13与第二腔体14之间设有回油部件，以使第二腔体14分离得到的油液回流到第一腔体13内，以将油液用于第一腔体13内的压缩机构2等部件的润滑。
其中，回油部件可以为连通第一腔体13与第二腔体14的管件，或在第一腔体13与第二腔体14对应部位的壁面开设的孔口，或设置在第一腔体13与第二腔体14之间的阀体。当回油部件为阀体，阀体可以为电磁阀或浮油阀，电磁阀或浮油阀可以根据需要启闭。
在另一个实施例中，回油部件的回油位置低于第二压缩腔231与第二腔体14的连通位置，也就是第二压缩气体通入第二腔体14的位置高于回油部件的回油位置，避免第二压缩气体向上流动的过程中经过回油部件，进而减少第二压缩气体通过回油部件向第一腔体13溢流，减少第一压缩气体与第二压缩气体的混合，尽量保证第一排气通道与第二排气通道两路排气的独立性。
当第一压缩气体与第二压缩气体的压力不相同时，减少第一压缩气体与第二压缩气体的混合，有助于保证两路压缩气体的排气压力。
进一步的，回油结构的位置尽量靠近壳体1的底部，便于油液回流，也减少气体通过。
在另一个实施例中，第一压缩腔211的排气压力小于第二压缩腔231的排气压力，使得第一腔体13内的压力小于第二腔体14内的压力，以及第一排气结构11的排气压力小于第二排气结构12的排气压力。第一腔体13内的压力小于第二腔体14内的压力，使回油结构两侧形成压差，第二腔体14内的油液可以在压差作用下回流到第一腔体13内，此时回油结构可以为管件、孔口等常开式结构，回油方式简便，无需额外设置泵阀等结构，即能实现回油。
需要说明的是，当回油结构为管件、孔口等常开式结构时，回油结构的开口面积根据第一腔体13与第二腔体14之间的压差决定，用于将第二腔体14分离得到的油液送回到第一腔体13内。同时，在满足回油需求的情况下，回油结构的开口面积尽量小，通过回油结构的开口面积控制回油量，防止过多第二压缩气体通过回油结构回流到第一腔体13中。具体的，当回油结构为圆孔或圆管时，圆孔与圆管的直径尽量小。
在另一个实施例中，与上述实施例的区别在于，壳体1还包括主腔体，第一腔体13和第二腔体14均独立于主腔体，压缩机构2设于主腔体内。第一压缩气体在第一腔体13内进行油气分离，第二压缩气体在第二腔体14内进行油气分离。
此时，第一腔体13与主腔体之间、第二腔体14与主腔体之间均设有回油结构，以便充分利用第一腔体13和第二腔体14分离得到的油液。其中，回油结构的具体结构可与上述实施例相同。
在另一个实施例中，壳体1包括第一壳体15和设于第一壳体15外侧的第二壳体16，第一壳体15限制出第一腔体13，第一壳体15与第二壳体16之间限制出第二腔体14。
其中，第一壳体15可以为现有的压缩机壳体，第二壳体16可以通过焊接等方式加装在第一壳体15上，方便对现有的压缩机壳体进行改装，降低重新开模的成本。需要说明的是，第二壳体16连接于第一壳体15后，需要保证第二壳体16与第一壳体15之间的密封性，避免压缩气体泄漏。当然，第一壳体15与第二壳体16也可以重新开模加工。
在另一个实施例中，第一排气结构11连接于第一壳体15的顶部，第二排气结构12连接于第二壳体16的顶部，适应气体向上流动的特性，有助于排气。
当压缩机为立式结构，第一排气结构11和第二排气结构12的连接位置，有助于增长压缩气体的流动路径，进而提升油气分离效果。
在另一个实施例中，第二壳体16罩设于第一壳体15的局部外壁或全部外壁，第二壳体16的形状多样，结构灵活可根据需要设置，适用范围广。
其中，第二壳体16罩设于第一壳体15的局部外壁，满足油气分离需求即可，第一壳体15未被第二壳体16罩设的部分还可以连接其他结构。第二壳体16罩设于第一壳体15的全部外壁，即第二壳体16包围第一壳体15，第二腔体14的空间大，油气分离效果好；并且壳体1形成双层结构，还能起到消声降噪的作用。
在另一个实施例中，当第一腔体13与第二腔体14设有回油部件，回油部件为形成于第一壳体15的回油孔151。回油孔151的结构简单，第一壳体15加工简便，简化壳体1和压缩机结构，有助于降低压缩机成本。
进一步的，第一壳体15对应于第二腔体14的壁面上设置一个或多个回油孔151，以满足回油需求，可根据实际需要设置。具体的，回油孔151的位置低于第二压缩腔231与第二腔体14的连通位置，尽量靠近第一壳体15的底部。
在另一个实施例中，第二腔体14内还可以设置分油部件，促进油气分离，提升油气分离效果。其中，分油部件可以为设于第二腔体14内的管件、板材等，能够起到促进油气分离的结构均可，此处不再赘述。
在另一个实施例中，壳体1还限制出第三腔体(图中未示意)，压缩机构2内还设有吸气腔，吸气腔与第三腔体连通。气体进入吸气腔之前，在第三腔体内进行气液分离，第三腔体起到储液器3的功能，储液器3也集成在壳体1上，无需额外配置储液器3，有助于缩小体积，节省空间。并且，第三腔体的设置，还能利用储液器3内的气体或液体的冷量，用于对壳体1进行降温。
具体的，壳体1还包括第三壳体(图中未示意)，第三壳体与第二壳体16均设于第一壳体15外侧，第三壳体与第二壳体16各罩设第一壳体15的局部外壁。另外，当第二壳体16罩设第一壳体15的全部外壁，第三壳体还可以罩设于第二壳体16的外壁；或者，第三壳体也可以罩设第一壳体15的全部外壁，此时第二壳体16罩设于第三壳体的外壁。
在另一个实施例中，与上述实施例的区别在于，壳体1内设置分隔结构(图中未示意)，分隔结构将壳体1内的空间分隔为第一腔体13和第二腔体14，壳体1无需设置第一壳体15和第二壳体16，方便一体加工成型。根据实际需要，分隔结构在壳体1内还可以分隔出第三腔体。
下面，对压缩机构2的实施例进行说明。
在另一个实施例中，结合图3和图4所示，压缩机构2还包括：第二气缸，第二气缸包括第二连接通道(图中未示意)和第二进气通道232，第二气缸内限制出第二压缩腔231和第二吸气腔，第二进气通道232与第二吸气腔连通；第二连接通道连通第二腔体14与第二压缩腔231，第二连接通道与第二进气通道232位于第二气缸的相对侧。
当第二进气通道232与用于进气的管件连接，第二连接通道与用于出气的管件时，第二连接通道与第二进气通道232相对设置，有助于保证第二气缸以及第一壳体15两侧受力的对称性，也提升了压缩机构2的稳定性，进而保证压缩机构2压缩过程运行的平稳性。
在另一个实施例中，压缩机构2还包括：第二消声器26，第二消声器26的消声腔261连通第二压缩腔231与第二连接通道，第二压缩气体经过第二消声器26消声降噪后再进入第二腔体14。当压缩机用于家用电器领域，能够减小家用电器产生的噪音，提升静音效果，从而有助于提升用户体验。
在另一个实施例中，与上述实施例的区别在于，第二消声器26的消声腔261直接与第二腔体14连通，此时第二气缸上无需设置第二连接通道，简化第二气缸的结构。此时，消声腔261对应的消声排气口可以直接与第一壳体15上的开口对接，或者通过管件连接。
上述实施例中，当气体产生的噪声在可接受范围内时，压缩机构2也可以不设置第二消声器26，以降低成本，减小压缩机构2的体积。
在另一个实施例中，压缩机构2还包括：第一气缸，第一气缸包括第一连接通道212和第一进气通道213，第一气缸内形成第一压缩腔211和第一吸气腔，第一进气通道213与第一吸气腔连通；第一连接通道212连通第二压缩腔231与第二腔体14，第一连接通道212与第一进气通道213位于第一气缸的相对侧。其中，第一连接通道212独立于第一压缩腔211和第一吸气腔，仅用于将第二压缩气体排出。
第一连接通道212直接连通第二腔体14与第二压缩腔231，并且此时，第二气缸上无需设置第二连接通道。
当第二气缸受安装空间限制或结构形状限制，使消声腔261的排气口位置与第一壳体15上开口的位置不对应而不能直接连通，可采用上述的在第一气缸上开设第一连接通道212的方式连通，以便于第二压缩腔231与第二腔体14连通。第一连接通道212与第一进气通道213相对设置，还能使第一气缸的两侧对称连接管件，保证第一气缸两侧对称受力，提高第一气缸的对称性和稳定性，进而提高压缩机构2的运行平稳性。
在一个实施例中，第一气缸与第二气缸同轴向设置，第一气缸包括第一气缸本体21，第二气缸包括第二气缸本体23。沿第一气缸本体21与第二气缸本体23的轴向从下向上依次设有第二消声器26、第二隔板28、第二气缸本体23、第一隔板27和第一气缸本体21。第二隔板28、第二气缸本体23、第一隔板27均设有相互贯通的通孔，第二消声器26的消声腔261、第二隔板28的通孔、第二气缸本体23的通孔、第一隔板27的通孔和第一连接通道212之间形成贯通的流动通道。第二压缩气体依次流过第二消声器26、第二隔板28的通孔、第二气缸本体23的通孔、第一隔板27的通孔、第一连接通道212，再进入第二腔体14。
本实施例，在压缩机构2的结构部件内形成贯通的流动通道，无需额外增设管件，减少结构部件，简化结构，方便装配，降低成本。
上述实施例中，压缩机的双排气依靠气缸内部压缩，结构形式可以为具有两个压缩腔的旋转压缩机、活塞压缩机、螺杆压缩机、离心压缩机等，其他具有两个压缩腔的结构也可以，具体压缩形式不限，此处不再赘述。
下面，结合图1至图4所示，以立式旋转压缩机为例，进行进一步说明。
旋转式压缩机包括：壳体1、驱动机构5、压缩机构2和机座4，壳体1连接于机座4，壳体1为立式罐体，壳体1包括第一壳体15和第二壳体16，第一壳体15内设置驱动机构5和压缩机构2，驱动机构5设于压缩机构2的上方。具体的，驱动机构5包括驱动电机和偏心曲轴51，驱动电机驱动偏心曲轴51转动。
压缩机构2包括第一气缸和第二气缸，第一气缸包括第一气缸本体21和第一转子22，第二气缸包括第二气缸本体23和第二转子24，第一转子22和第二转子24连接于偏心曲轴51，偏心曲轴51带动第一转子22和第二转子24转动。第二气缸本体23设于第一气缸本体21下方，第一气缸本体21与第二气缸本体23之间通过第一隔板27分隔。
第一气缸本体21的上方设置上轴承，第一气缸本体21与第一转子22之间设有第一分隔结构。第一隔板27、第一气缸本体21、第一转子22、第一分隔结构和上轴承限制出第一压缩腔211和第一吸气腔，第一吸气腔与第一进气通道213连通。气体进入第一吸气腔被压缩后形成第一压缩气体，第一压缩气体沿第一压缩腔211排出，然后进入第一气缸本体21上方的第一消声器25，进行消声后进入第一腔体13，再从第一排气结构11排出。同时，第一压缩气体在第一腔体13内进行油气分离。
第二气缸本体23的下方设置第二隔板28，第二气缸本体23与第二转子24之间设有第二分隔结构。第二隔板28、第二气缸本体23、第二转子24、第二分隔结构和第一隔板27限制出第二压缩腔231和第二吸气腔，第二吸气腔与第二进气通道232连通。气体进入第二吸气腔后压缩形成第二压缩气体，第二压缩气体沿第二压缩腔231排出，然后进入第二气缸本体23下方的第二消声器26，消声后进入第二腔体14，再从第二排气结构12排出。同时第二压缩气体在第二腔体14内进行油气分离。其中，第一进气通道213与第二进气通道232对应于第一壳体15的不同高度且相平行。
其中，第一消声器25、上轴承、第一气缸本体21、第一隔板27、第二气缸本体23、第二隔板28、第二消声器26等部件通过螺栓、螺钉等紧固件连接，其上均设有用于连接紧固件的安装孔。
本实用新型的另一个实施例，还提供一种压缩机组件，包括储液器3和上述实施例中的压缩机，储液器3与压缩机构2的吸气腔连通，储液器3用于气液分离并将分离后的气体通入压缩机构2。吸气腔进气前，气体在储液器3内进行气液分离，以去除气体中携带的液滴，避免液滴干扰压缩机构2运行。储液器3与压缩机为独立结构，方便更换，结构更加灵活。
当压缩机组件包括储液器3，则压缩机的壳体1内无需设置第三腔体。
具体的，储液器3包括第一进口31、第一出口32和第二出口33，第一进口31用于气体进入，第一出口32与第一气缸的第一吸气腔连通，第二出口33与第二气缸的第二吸气腔连通。一个储液器3向压缩机提供两路气体，简化压缩机组件的结构、体积和重量。其中，第一进口31、第一出口32和第二出口33均可以为在储液器3罐体上开设的开口或设于储液器3罐体上管件的开口。
本实用新型的另一个实施例提供一种热交换系统，包括两条热交换支路、以及上述实施例中的压缩机，且每个热交换支路均包括冷凝器、节流装置、蒸发器；其中一个热交换支路的冷凝器入口连通第一排气结构11，另一个热交换支路的冷凝器入口连通第二排气结构12。
根据两条热交换支路的系统压力大小，确定第一压缩腔211对应的排气阀门与第二压缩腔231对应的排气阀门的开启压力大小，实现第一排气通道与第二排气通道不同的排气压力大小。
进一步的，热交换系统有多种运行方式，一般情况下第一排气通道排出第一压缩气体与第二排气通道排出的第二压缩气体压力不同。以图1至图4所示的压缩机为例，第一排气通道排出的第一压缩气体的压力小于第二排气通道排出的第二压缩气体的压力，第二腔体14通过回油结构与第一腔体13内的油池连通，利用压缩气体的压力差进行回油，有助于简化压缩机结构，以及保证热交换系统运行的稳定性。
本实用新型的另一个实施例，提供一种电器设备，还包括上述实施例中的热交换系统。电器设备可采用上述所有实施例的热交换系统，因此至少具有上述实施例所带来的有益效果，此处不再赘述。
电器设备可以为热交换设备，如冰箱、冰柜、空调等，电器设备还可以为烘干机、洗衣机、热泵热水器、热泵干衣机或热泵洗碗机等。当然，电器设备还可以为其他应用热交换系统的设备，在此不一一穷举。
以上实施方式仅用于说明本实用新型，而非对本实用新型的限制。尽管参照实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本实用新型的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围中。
