轴承安装结构、压缩机和空调器
技术领域
本申请属于空气调节技术领域，具体涉及一种轴承安装结构、压缩机和空调器。
背景技术
现有涡旋压缩机为实现正常压缩，必须将驱动主轴的回转运动传递至动涡旋盘，从而驱动动涡旋盘绕静涡旋盘做回转运动。而连接驱动主轴和动涡旋盘必须借助轴承实现连接。现有技术均采用在动涡旋盘涡旋齿的背面设置轴承安装腔来固定轴承。为实现更好的承载运行，现有技术中通常采用过盈装配，将轴承压入动涡旋盘尾部的轴承安装腔内。由于轴承作为主要的承载部件之一，且处于驱动主轴的最上端，受曲轴扰度和装配精度的影响，轴承存在从动涡旋盘尾部的安装腔滑出脱落的趋势。特别是采用轻量化设计的动涡旋盘，材料受热变形趋势不同，动涡旋盘受热变形大，导致轴承与动涡旋盘的过盈连接预紧量减小，轴承更容易滑出，影响压缩机的正常运行。
实用新型内容
因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种轴承安装结构、压缩机和空调器，能够防止轴承从动涡旋盘的安装腔脱出，保证了压缩机的稳定运行。
为了解决上述问题，本申请提供一种轴承安装结构，包括安装座、轴承和防脱件，所述安装座上设置有安装腔，所述轴承设置在所述安装腔内，所述防脱件沿所述轴承的周向设置，所述防脱件远离所述轴承的一侧设置在所述安装腔的内壁上，以使所述轴承限位于所述安装腔内。
优选地，所述防脱件为筒形，所述防脱件套接在所述轴承上，所述防脱件套接于所述安装腔内。
优选地，所述防脱件的热膨胀系数不小于所述轴承的热膨胀系数，且不大于所述安装座的热膨胀系数。
优选地，所述防脱件上设置有第一固定孔，所述第一固定孔内穿设有固定件，所述防脱件通过所述固定件固定在所述安装腔内。
优选地，所述安装座上设置有第二固定孔，所述固定件包括第一端和第二端，所述第一端伸入所述第二固定孔内，所述第二端设置在所述轴承的周向外壁上。
优选地，所述第一固定孔和所述第二固定孔均为多个，多个所述第一固定孔沿周向均匀分布在所述防脱件的侧壁上，多个所述第二固定孔沿周向均匀分布在所述安装座的侧壁上。
优选地，所述防脱件包括第一开口，所述第一开口位于所述防脱件远离所述安装腔的腔底的一端，所述第一开口处设置有止挡翻边，以防止所述轴承从所述第一开口脱出。
优选地，所述止挡翻边为环形，所述止挡翻边的外径不大于所述防脱件的外径，所述止挡翻边的内径小于所述轴承的外径。
优选地，所述防脱件上设置有缺口，所述防脱件的横截面为C字形。
优选地，所述防脱件与所述安装座浇铸成一体式结构，或所述防脱件与所述安装座过盈配合，或所述防脱件与所述安装座螺纹配合，或所述防脱件与所述安装座铆压配合。
本实用新型的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的轴承安装结构。
本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括上述的轴承安装结构。
有益效果
本实用新型的实施例中所提供的一种轴承安装结构，能够防止轴承从动涡旋盘的安装腔脱出，保证了压缩机的稳定运行。
附图说明
图1为本申请实施例1的剖视图；
图2为本申请实施例2的剖视图；
图3为本申请实施例2的动涡旋盘的剖视图；
图4为本申请实施例2的防脱件的立体结构示意图；
图5为本申请实施例3的剖视图；
图6为本申请实施例3的防脱件的剖视图；
图7为本申请实施例4的剖视图；
图8为本申请实施例4的防脱件的立体结构示意图。
附图标记表示为：
1、动涡旋盘；11、安装座；111、第二固定孔；2、防脱件；21、第一固定孔；22、固定件；23、止挡翻边；24、缺口；3、轴承。
具体实施方式
结合参见图1所示，根据本申请的实施例1，一种轴承安装结构，包括安装座11、轴承3和防脱件2，安装座11上设置有安装腔，轴承3设置在安装腔内，防脱件2沿轴承3的周向设置，防脱件2远离轴承3的一侧设置在安装腔的内壁上，以使轴承3限位于安装腔内，能够有效的防止轴承3从动涡旋盘1的安装腔脱出，保证了压缩机的稳定运行。
进一步的，轴承安装结构可以设置在上支架、下支架等需要装配轴承3的主体部位，本实施例中，以动涡旋盘1为例。
防脱件2为筒形，防脱件2套接在轴承3上，防脱件2套接于安装腔内。保证了防脱件2与轴承3的连接更为紧固。
进一步的，本实施例中，防脱件2与轴承3过盈配合，且防脱件2与轴承3同轴设置。
防脱件2的热膨胀系数不小于轴承3的热膨胀系数，且不大于安装座11的热膨胀系数。
进一步的，防脱件2采用热膨胀系数与轴承3材料热膨胀系数更接近的材料制造，可保证防脱件2与轴承3保持更接近的变形，实现在这类情况下轴承3与防脱件2之间仍具有安全可靠的装配预紧力。因此，轴承3与轴承3防脱件2之间的装配预紧量可以更小，减小因装配导致轴承3的变形从而影响轴承3的正常余隙。防脱件2与轴承3安装座11之间可以采用更大的预紧量，防止受热变形时轴承3连接防脱轴承3结构一起滑出。
进一步的，本实施例中所提供的轴承安装结构对采用轻量化的设计具有更好效果，如安装座11为铝合金材料，轴承3采用轴承3钢材料，轴承3与安装座11的受热变形量相差较大，采用本轴承安装结构后，与现有技术相比，防脱效果更好。
防脱件2与安装座11浇铸成一体式结构，或防脱件2与安装座11过盈配合，或防脱件2与安装座11螺纹配合，或防脱件2与安装座11铆压配合。
具体的，本实施例中，防脱件2与安装座11浇铸成一体式结构，可获得更可靠的效果。
实施例2
如图2-4所示，与实施例1的不同之处在于，防脱件2上设置有第一固定孔21，第一固定孔21内穿设有固定件22，防脱件2通过固定件22固定在安装腔内，通过设置固定件22，保证了防脱件2与安装座11之间的连接稳定性。
进一步的，固定件22的一端设置在防脱件2上，另一端设置在安装座11上，即安装腔的侧壁上。
具体的，本实施例中，安装座11上设置有第二固定孔111，固定件22包括第一端和第二端，第一端伸入第二固定孔111内，第二端设置在轴承3的周向外壁上，能够实现轴承3防脱件2与安装座11之间的轴向、周向限位。
进一步的，固定件22的第一端位于第二固定孔111内，不伸出第二固定孔111的外壁，第二端穿过第一固定孔21，并与轴承3的外壁相抵触。
进一步的，固定件22的外径与第一固定孔21、第二固定孔111的内径基本相等，固定件22为铆钉，由于铆接压力是由轴承3安装部承受，不会导致轴承3变形。
第一固定孔21和第二固定孔111均为多个，多个第一固定孔21沿周向均匀分布在防脱件2的侧壁上，多个第二固定孔111沿周向均匀分布在安装座11的侧壁上，能够保证轴承3、防脱件2和安装座11受力平均，减少损坏的几率。
进一步的，多个第一固定孔21位于同一周面上。
需要说明的是，通过实施例2中的方案能够有效的将轴承3固定在安装腔内，能够防止轴承从动涡旋盘的安装腔脱出，保证了压缩机的稳定运行。实施例2中对于防脱件2的热膨胀系数的要求可与实施例1中相同，即本实施例中的防脱件2的热膨胀系数不小于轴承3的热膨胀系数，且不大于安装座11的热膨胀系数，能够更好的实现轴承3在安装腔内的固定，保证了压缩机的稳定运行。
实施例3
如图5、6所示，与实施例2的不同之处在于，防脱件2包括第一开口，第一开口位于防脱件2远离安装腔的腔底的一端，第一开口处设置有止挡翻边23，以防止轴承3从第一开口脱出。通过设置止挡翻边23，进一步保证轴承3不从防脱件2内脱出。
进一步的，轴承3从第一开口的相对端位于具有开口，轴承3从第一开口的相对端装入防脱件2内，轴承3从第一开口的相对端位于安装腔的腔底。
进一步的，防脱件2为圆筒形，止挡翻边23在第一开口的边缘向第一开口的圆周内侧内延伸。
止挡翻边23为环形，止挡翻边23的外径不大于防脱件2的外径，止挡翻边23的内径小于轴承3的外径，以防止轴承3从第一开口脱出。
进一步的，通过设置止挡翻边23可以获得更好的装配效果，即轴承3可过渡或间隙装入防脱件2内，防脱件2间隙或过渡装入安装孔座内。可最大避免过盈装配时对轴承3余隙的影响，保证轴承3具有良好的特性。同时，为了防止轴承3间隙装入防脱件2时自转，可在其周向对应防脱件2周向设置小孔，将固定件22同时装配在轴承3上进行限位。
实施例4
如图7、8所示，与实施例3的不同之处在于，防脱件2上设置有缺口24，防脱件2的横截面为C字形。缺口24在防脱件2受力后具有缩小和变大的趋势。因此，设置有缺口24的防脱件2具有更好的弹性变形，无论是内过盈装入轴承3还是其过盈压入安装轴承3座内，由于缺口24的设置保证其都是弹性变形。当受热变形差异大导致装配间隙变化时，弹性变形的防脱件2能及时恢复始终提供可靠的预紧力。另外，在防脱件2上开设缺口24的另一作用是在安装座11的内壁和轴承3外壁之间形成连通轴承3上端和下端外部的油通路，加快轴承3上部油路的循环，防止润滑油滞留在轴承3上部降低润滑效果。
进一步的，实施例3中的防脱件2为筒形，本实施例中缺口24沿筒形防脱件2的母线方向设置，也即，防脱件2的横截面为C字形。
本实施例的另一方面，提供了一种压缩机，包括上述的轴承安装结构。
本实施例的另一方面，提供了一种空调器，包括上述的轴承安装结构。
本实用新型的实施例中所提供的一种轴承安装结构，防止轴承3从动涡旋盘1的安装腔脱出，保证了压缩机的稳定运行。
本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。
