复合式筑路施工方法
技术领域
本发明专利涉及筑路技术的技术领域，具体而言，涉及一种复合式筑路施工方法。
背景技术
道路是供各种无轨车辆和行人通行的基础设施，随着筑路技术的发展，道路的施工则需要根据路况等参数进行相应的施工，以在最大限度节省成本的同时保证道路的长久运作。
现有技术中，所修建的道路一般为单层均质状态，即在路基上依次罗列各种功能层，从而达到相应的功能效果。
但是，上述这种道路各层之间互不影响，道路的整体性较差，且在长久使用过程中，耐久较差，各层之间容易相互脱离，极不稳定。
发明内容
本发明的目的在于提供一种复合式筑路施工方法，旨在解决现有技术中，道路耐久性差的问题。
本发明是这样实现的，一种复合式筑路施工方法，包括以下步骤：
在作业面铺设生物酶路面基层；
待所述生物酶路面基层干燥后，所述生物酶路面基层表面形成有裂痕；
在所述生物酶路面基层的表面喷施下路钉浆；并将所述下路钉浆填充所述生物酶路面基层的表面的裂痕，直至饱和，形成下路钉层；
在所述下路钉层的表面喷施上路钉浆，形成上路钉层。
可选的，所述在作业面铺设生物酶路面基层的步骤中：
将生物酶固化材料摊铺于作业面，并将生物酶固化材料压实。
可选的，所述在所述生物酶路面基层的表面喷施下路钉浆的步骤之前：
检查所述生物酶路面基层的表面是否处于干净、干燥的状态；
当所述生物酶路面基层的表面处于干净、干燥的状态，进行在所述生物酶路面基层的表面上喷施下路钉浆的步骤；
当所述生物酶路面基层的表面不处于干净的状态，将所述生物酶路面基层表面的赃物物质、灰尘，以及没有与作业面牢固结合的松动及半松动物质，清除干净；
当所述生物酶路面基层的表面不处于干燥的状态，继续等待。
可选的，所述在所述生物酶路面基层的表面上喷施下路钉浆的步骤包括：
使用潜水泵，对生物酶路面基层的表面进行喷施，使所述下路钉浆覆盖所述生物酶路面基层的表面；
当所述下路钉浆被所述生物酶路面基层的表面吸收后，及时的补喷，直至饱和。
可选的，所述生物酶路面基层表面的裂痕包括清扫所述生物酶路面基层表面时的创伤面，以及干燥所述生物酶路面基层表面形成的开裂裂缝。
可选的，所述下路钉浆的成分为：32.5水泥、TB胶粉、介质A及介质B，所述介质A和介质B为高分子材料。
可选的，在所述下路钉层的表面喷施上路钉浆的步骤之前：
检查所述下路钉层的表面是否处于干净、干燥的状态；
当所述下路钉层的表面处于干净、干燥的状态，进行在所述下路钉层的表面喷施上路钉浆的步骤；
当所述下路钉层的表面不处于干净的状态，将所述下路钉层的表面的赃物物质、灰尘，以及没有与所述生物酶路面基层牢固结合的松动及半松动物质，清除干净；
当所述下路钉层的表面不处于干燥的状态，继续等待。
可选的，在所述下路钉层的表面喷施上路钉浆的步骤中：
使用潜水泵，对下路钉层的表面进行喷施，使所述上路钉浆覆盖所述下路钉层的表面；
将下路钉层的表面的裂痕填充，直至饱和。
可选的，所述上路钉浆的成分为：32.5水泥、TB胶粉、介质C、介质D以及颜料，所述介质C和介质D为高分子材料。
与现有技术相比，本发明提供的复合式筑路施工方法，通过将下路钉浆的部分填充于生物酶路面基层的裂痕处，从而使下路钉浆的部分与生物酶路面基层嵌合，下路钉层不易与生物酶路面基层脱离，在提升了该道路耐久的基础上，下路钉层与生物酶路面基层合为一个整体的复合层，该复合层兼具生物酶路面基层的优点，以及下路钉层的优点，从而使该道路整体更为优异。解决了现有技术中，道路耐久性差的问题。
附图说明
图1是本发明一实施例提供的复合式筑路施工方法的施工流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
本发明给出的一种复合式筑路施工方法，提升了道路的耐久。
参照图1所示，为本发明提供的较佳实施例。
本发明实施例中，该一种复合式筑路施工方法，包括以下步骤：
S10，在作业面铺设生物酶路面基层；
生物酶路面基层，是在作业面上添加了生物酶固化材料，从而使其固化的筑路基层。
S20，待生物酶路面基层干燥后，生物酶路面基层表面形成有裂痕；
此处所说的裂痕可以为天然形成，也可以是通过人工凿除的，并且，一般的为了形成较多的裂痕，需要进行充分的干燥；同时生物酶路面基层也需要一定强度，从而可适应较大、较重的设备，进行大规模、快速的施工操作。
S30，在生物酶路面基层的表面喷施下路钉浆；并将下路钉浆填充生物酶路面基层的表面的裂痕，直至饱和，形成下路钉层；
在喷射下路钉浆时，将下路钉浆辗成平面，形成下路钉层，方便后续施工操作，施工完成后，也需要等待一定时间，以使下路钉层呈现一定强度，方便施工；且在生物酶路面基层的表面的裂痕处反复填充，直至充满该裂痕，以使下路钉浆与生物酶路面基层充分复合。
S40，在下路钉层的表面喷施上路钉浆，形成上路钉层。
此处所说的上路钉层为涂层，一般为道路的表面，即与车辆接触的部分，因此，在喷施上路钉浆时，也需将上路钉浆辗成平面，以便于车辆行走。
本实施例中，通过将下路钉浆的部分填充于生物酶路面基层的裂痕处，从而使下路钉浆的部分与生物酶路面基层嵌合，下路钉层不易与生物酶路面基层脱离，在提升了该道路耐久的基础上，下路钉层与生物酶路面基层视为一个整体的非均质复合层，该复合层兼具生物酶路面基层的优点，以及下路钉层的优点，从而使该道路整体更为优异。
本发明一实施例中，S10，在作业面铺设生物酶路面基层的步骤中：
将生物酶固化材料摊铺于作业面，并将生物酶固化材料压实。
本实施例中，在两侧的路肩之间摊铺该生物酶固化材料，并静压两遍，使生物酶固化材料与作业面混合，实现固化。
在将生物酶固化材料压实之后，在作业面摊铺碎石，然后，并使用16T以上的压路机对其进行碾压，使碎石嵌入作业面内；然后，再将水泥浆摊铺于作业面，从而得到该生物酶路面基层。
上述碎石在嵌入作业面时，具有凸出于作业面外的凸出部分，这样，在将水泥浆摊铺于作业面时，水泥浆不易到处流动，便于该生物酶路面基层固化。
这样，得到的生物酶路面基层与作业面充分复合，使其不易于作业面脱离，并且更加稳定。
另外，在作业面铺设生物酶路面基层的步骤之后：
在生物酶路面基层的表面进行一次饱水养生，并等待24小时～96小时。
本实施例中，铺设生物酶路面基层的步骤是在晴天处理的，在该生物酶路面基层的表面喷洒水分，并禁止车辆通行，持续24小时～96小时，并通过阳光曝晒，此时生物酶路面基层充分干燥，表面形成的浅表性开裂最为丰富，且初期强度显现，以便于施工。并且，为了避免雨水的影响，需要在该生物酶路面基层的表面覆盖一层薄膜，直至该生物酶路面基层充分干燥后，方可进行后续施工。
请结合参阅图1，本发明一实施例中，在生物酶路面基层的表面喷施下路钉浆的步骤之前：
检查生物酶路面基层的表面是否处于干净、干燥的状态；
当生物酶路面基层的表面处于干净、干燥的状态，进行在生物酶路面基层的表面上喷施下路钉浆的步骤；
当生物酶路面基层的表面不处于干净的状态，将生物酶路面基层表面的赃物物质、灰尘，以及没有与作业面牢固结合的松动及半松动物质，清除干净，此处所说的没有与作业面牢固结合的松动及半松动物质为生物酶路面基层脱离的部分，无需进行修补，去除后可通过下路钉浆填充，进一步实现复合；
当生物酶路面基层的表面不处于干燥的状态，继续等待。
生物酶路面基层的表面在干净与干燥的状态下施工，从而使生物酶路面基层与下路钉浆充分相互嵌合，且二者之间无杂质，依附牢固，耐久更优。
此外，在生物酶路面基层的表面上喷施下路钉浆的步骤包括：
使用潜水泵，对生物酶路面基层的表面进行喷施，使下路钉浆覆盖生物酶路面基层的表面；
该潜水泵小时流量小于2立方，这样，在喷施下路钉浆时保证生物酶路面基层充分吸收下路钉浆，使二者充分复合，同时下路钉浆覆盖生物酶路面基层的表面，形成下路钉层，以便于喷施上路钉浆。
当下路钉浆被生物酶路面基层的表面吸收后，及时的补喷，直至饱和。
这样，生物酶路面基层与下路钉浆充分复合，保证了该道路整体的耐久及稳定。
本实施例中，生物酶路面基层表面的裂痕包括清扫生物酶路面基层表面时的创伤面，以及干燥生物酶路面基层表面形成的开裂裂缝。
即，生物酶路面基层的表面的创伤面、裂缝等，凡是非与生物酶路面基层的表面平齐的位置，均可视为本实施例所说的裂痕，根据需要，也可通过人工凿除，使裂痕均为布置在生物酶路面基层的表面的表面，即生物酶路面基层的各个位置均设有裂痕，以使下路钉层与生物酶路面基层的各处均稳定贴合，并相互复合，这样，下路钉浆能与生物酶路面基层充分互相嵌合，实现复合。
本发明一实施例中，下路钉浆的成分为：32.5水泥、TB胶粉、介质A及介质B，介质A和介质B为高分子材料。
上述32.5水泥、TB胶粉、介质A及介质B的比重为：每50kg32.5水泥中，添加1.4kgTB胶粉、5g介质A以及20g介质B，介质A和介质B为添加材料，可以根据不同的路况与需求添加不同的材料，本实施例中，介质A为聚乙烯，介质B为苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，通过混合所得到的的下路钉浆形成的下路钉层能够耐高温，且形状稳定，当然，根据使用需要，也可改变介质A、介质B的具体材料。
请结合参阅图1，本发明一实施例中，在下路钉层的表面喷施上路钉浆的步骤之前：
检查下路钉层的表面是否处于干净、干燥的状态；
当下路钉层的表面处于干净、干燥的状态，在下路钉层的表面喷施上路钉浆的步骤；
当下路钉层的表面不处于干净的状态，将下路钉层的表面的赃物物质、灰尘，以及没有与生物酶路面基层的表面牢固结合的松动及半松动物质，清除干净，此处所说的没有与生物酶路面基层的表面牢固结合的松动及半松动物质为下路钉层与生物酶路面基层的表面脱离的部分，无需进行修补，去除后可通过上路钉浆填充，进一步实现复合；
当下路钉层的表面不处于干燥的状态，继续等待。
这样，保证上路钉层与下路钉层之间无杂质，充分接合，保证稳定以及耐久。
具体的，在下路钉层的表面喷施上路钉浆的步骤中：
使用潜水泵，对下路钉层的表面进行喷施，使上路钉浆覆盖下路钉浆的表面；
将下路钉层的表面的裂痕填充，直至饱和。
上路钉浆充分嵌合于下路钉层的裂痕中，此处所说的裂痕包括清扫下路钉层表面时的创伤面，以及下路钉层表面形成的开裂裂缝，根据需要，也可通过人工凿除，使裂痕均为布置在下路钉层的表面，这样，上路钉层与下路钉层合为一个整体的复合层，该复合层兼具下路钉层的优点，以及上路钉层的优点，结合上述将下路钉层与生物酶路面基层相嵌合，从而使该道路整体更为优异与稳定。
另外，上路钉浆的成分为：32.5水泥、TB胶粉、介质C、介质D以及颜料，介质C和介质D为高分子材料。
本实施例中，上路钉浆成分的比重为：每100kg32.5水泥中，添加2.8kgTB 胶粉、10g介质C以及40g介质D，上路钉浆的水泥等浓度相较于下路钉浆更多，这样，与车辆经常接触的上路钉层，其耐磨性更好，以便于长久使用。
其中，介质C、介质D可以分别为二亚苄基山梨糖醇和聚丁二烯，这样，该上路钉层防水性能更为优异，下路钉层中的介质A、介质B分别为聚乙烯、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，这样，其所形成的上路钉层和下路钉层的复合层则兼具防水性以及耐高温，使用效果更优。
并且，通过在上路钉浆里添加颜料，从而可以使该上路钉浆呈现一定的色彩，根据需要其色彩可以进行改变，以迎合不同的使用位置。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
