低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放系统
技术领域
本实用新型涉及烟气处理技术领域，特别是涉及一种低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放系统。
背景技术
国家环保政策日渐严格，国家标准GB4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》中对重点地区水泥窑及窑尾余热利用系统大气污染物排放特别限制分别为NOx 320mg/Nm3、SO2100mg/Nm3、颗粒物20mg/Nm3。建材协会推出的二代水泥技术标准中要求NOx排放为100mg/Nm3、SO2排放为50mg/Nm3、粉尘排放为10mg/Nm3。近期部分地方政府出台比此更严格的政策限制单位排放量及总排放量NOx排放为50mg/Nm3、SO2排放为35mg/Nm3、粉尘排放为5mg/Nm3。水泥制造商要么增加新的环保设备，要么错峰停产或者减产，脱硫脱硝除尘的市场需求大，而相关技术装备还不成熟，存在用一种污染物代替另一种污染物的现象。
影响SO2排放的主要是水泥原料中石灰石中的SO3含量，中国广东、浙江、安徽等省份当地的石灰石资源硫含量较高，使原料中SO3含量在0.1％以上，一般都需要上脱硫装置才能达到100mg/Nm3排放要求。脱硫措施一般采用的是脱硫剂喷注法、半干法或湿法脱硫工艺，半干法脱硫工艺一次性投资较大，排出的灰渣较多，占地面积大，对于现有生产线改造实施的难度较大；氧化钙或者氢氧化钙或者氨水等脱硫剂喷注法反应效率较低约20-30％、脱硫比例约50％；湿法脱硫技术反应效率较高达到90％以上，但是缺陷为存在消白问题，需要额外加热等措施，另外湿法脱硫技术SO2及衍生的少量SO3会随着烟气经过所有设备，至窑尾收尘器后温度较低时容易产生设备腐蚀，尤其是遇到SNCR 喷入的过量的氨水情况时，产生的硫酸氢氨更容易腐蚀设备。
影响NOx排放的因素较多，从产生原理上可以分为热力氮、燃料氮、瞬时氮，回转窑和分解炉的燃烧均会产生NOx，因此几乎所有的生产线都涉及脱硝问题。脱硝措施主要包括低氮燃烧器、低氮自脱硝分解炉或分级燃烧、SNCR、SCR。低氮燃烧器、低氮自脱硝分解炉或分级燃烧能达到NOx排放300-600mg/Nm3；SNCR可以达到NOx排放 150-200mg/Nm3，采用智能控制形成高效SNCR时，可以达到NOx排放100-150mg/Nm3，但是氨逃逸较大，达不到国家氨逃逸的标准要求；当要求NOx排放在100mg/Nm3以下时，随着氨水用量的增加，NOx排放值几乎不降低或者降低幅度很少，氨水和NOx的反应效率急剧下降，大量的氨水形成了氨逃逸，需要SCR催化剂的作用才能既稳妥达到50 mg/Nm3以下指标，又满足氨逃逸的控制指标。但是，SCR催化剂在电厂应用较为成熟，水泥厂不同于电厂，粉尘、温度、二氧化硫等条件不同，催化剂的寿命有限，中温催化剂容易堵塞，且会对热烟气的利用造成负面影响，降低余热发电量，并且需要增加高温收尘器，一次性投资较大。
水泥窑生产线SO2、NOx有害气体成分超净排放的单个技术研究较多，但是系统解决方案及实现超低排放的较少，从避免硫酸氢氨产生的角度考虑需要规避过量氨水和SO2的相遇，如果先用湿法脱硫在用SCR，湿法脱硫出口烟气的温度较低、湿含量大，需要加热至100℃左右才能使用低温SCR装置，系统的运行成本较高。大量的生产实践表明，需要一种综合解决脱硫脱硝除尘超净排放的方案。
联合的脱硫脱硝技术存在固定投资高，流程复杂，运行操作复杂，运行维护费用高等问题。烟气脱硫脱硝一体化技术在同一套装置内同时实现脱硫与脱硝的研究较多，比如用活性炭、臭氧等，但是存在吸附剂运行成本高、设备可靠性差、对反应温度窗口要求较高的缺点，难以满足大规模工业化使用的需要；钢铁、冶金、焦化行业等行业的技术不适用于水泥高尘行业。因此，寻找价格低廉、脱除效果好的工艺及装置己成为大气污染控制领域中前沿性的研究方向，且一直为各国研究人员所努力。
低硫原料生产水泥时，这里低硫指原料中SO3在0.1-0.5％时，烟气排放在磨停时容易超标，此时如果设置半干法脱硫，一次性投资成本较大，且使用频率较小，设计选型所承受的范围过多必然会降低设备的效率，提高系统的能耗和电耗，产生负面影响。
综上所述，基于这些问题，提供一种能够系统解决低硫原料生产水泥并且达到水泥窑脱硫脱硝除尘超净排放的工艺及系统具有重要的现实意义。
发明内容
本实用新型的目的之一在于提供一种低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放工艺。
本实用新型是这样实现的，一种低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放工艺，包括如下步骤：
S1、水泥熟料烧成：低硫原料经窑尾预热器与热烟气热交换再喂入分解炉分解、回转窑煅烧后，进入冷却机冷却得到水泥熟料；在进行水泥熟料烧成的同时烧成系统进行分解炉自脱硝、SNCR、自脱硫和干法脱硫，分解炉自脱硝和SNCR使出窑尾预热器的烟气中NOx控制在不产生氨逃逸的最低NOx排放范围内，自脱硫和干法脱硫使SO2控制在不对低温SCR催化剂产生影响的排放范围内；
S2、除尘：窑尾产生的废气从窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒出来经窑尾高温风机进入粉磨系统作为烘干热源被利用之后再进入窑尾收尘器粗收尘，若粉磨系统停止时窑尾废气经粉磨系统旁路管道直接进入窑尾收尘器，窑尾收尘器气体出口粉尘浓度控制在5mg/Nm3以下；
S3、烟气调和：将窑头余风经窑头余风旁路管道上的窑头收尘器和窑头引风机后引入窑尾，窑头余风风量为1.0～1.5Nm3/kg·cl，温度控制100-150℃，与出窑尾收尘器的烟气进行混合，调配烟气入低温SCR的温度和湿度，使混合后的烟气温度提高至80-150℃，湿度降低至4-10％，以达到下一步低温SCR脱硝反应需要的最佳条件；
S4、低温SCR脱硝：混合后的烟气送入低温SCR脱硝反应器进行脱硝，使烟气NOx 排放为50mg/Nm3以下；
S5、湿法脱硫：出低温SCR脱硝反应器的烟气进入湿法脱硫塔进行脱硫，使出湿法脱硫塔的烟气中的SO2排放控制在35mg/Nm3以下，之后由排风机送入窑尾烟囱，排到大气中。
优选的，步骤S1中，干法脱硫的脱硫剂为外购石灰、消石灰或者自制脱硫剂中的一种或者几种的组合；
自制脱硫剂采用自制脱硫剂装置从分解炉出口风管抽取热生料，然后先冷却至150 ℃以内再消化，消化后物料水分控制在2.0％以内，制备脱硫剂。
优选的，步骤S2中的窑尾废气进入窑尾高温风机前，以及步骤S3中的窑头余风进入窑头收尘器前，均先进入相应的余热锅炉。
优选的，步骤S2中，所述粉磨系统，磨开时烟气风量约1.7-2.7Nm3/kg·cl，温度60-130 ℃；磨停时烟气风量约1.3-1.8Nm3/kg·cl，温度90-200℃。
优选的，步骤S2中，窑尾收尘器收集下来的粉尘进入生料库。
优选的，步骤S5中，湿法脱硫塔在进行湿法脱硫时进行浆液氧化，脱硫后排出的脱硫灰进入水泥粉磨系统作为水泥混合材，循环利用；湿法脱硫后的烟气进行烟气消白处理。
本实用新型的另一目的在于提供一种采用上述工艺的低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放系统，包括水泥熟料烧成系统，水泥熟料烧成系统包括窑尾预热器、分解炉、水泥窑和冷却机，还包括窑尾高温风机、粉磨系统、窑尾收尘器、低温SCR脱硝反应器、湿法脱硫塔、窑头收尘器和窑头引风机，所述窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒出气口通过窑尾高温风机与粉磨系统入口相连，粉磨系统出口连接窑尾收尘器，窑尾收尘器出气口与低温SCR脱硝反应器入口相连，低温SCR脱硝反应器出口与湿法脱硫塔入口相连，湿法脱硫塔出口通过排风机连接窑尾烟囱；所述冷却机出气口连接窑头收尘器，窑头收尘器出气口通过窑头引风机连接低温SCR脱硝反应器入口。
优选的，所述分解炉出口依次通过自制脱硫剂装置、脱硫剂输送装置与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连。
进一步优选的，所述自制脱硫剂装置包括依次相连设置的取料单元、冷却单元和消化单元；所述取料单元包括取料旋风筒，所述取料旋风筒的进口管道和出口风管上均设置有高温闸板阀，所述取料旋风筒进口管道与分解炉出口风管连接，所述取料旋风筒出口风管与倒数第二级窑尾预热器旋风筒出口风管连接，所述取料旋风筒下料管与冷却单元连接；所述冷却单元包括第一级旋风筒和第二级旋风筒，所述取料单元的取料旋风筒下料管与第一级旋风筒出口风管连接，所述第一级旋风筒出口风管与第二级旋风筒进口连接，所述第二级旋风筒下料管与第一级旋风筒进口连接，第一级旋风筒进口通入冷却空气，所述第二级旋风筒出口风管通过风机连接废气处理系统；所述第一级旋风筒的下料口通过下料管连接有集料仓，所述集料仓出料口设置有闸板阀和带计量器的螺旋给料机，所述带计量器的螺旋给料机出口连接消化单元；所述消化单元为干式消化器，所述消化单元的排气口通过冷却单元的风管连接废气处理系统，所述消化单元出料口通过脱硫剂输送装置与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连。
进一步优选的，所述脱硫剂输送装置包括依次相连设置的脱硫剂储存仓、脱硫剂输送铰刀和提升机，所述消化单元出料口通过气力输送管道与脱硫剂储存仓入口相连，所述提升机出口与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连。
优选的，所述分解炉出口与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连。
优选的，所述分解炉为梯度燃烧自脱硝分解炉，所述分解炉出口和/或窑尾预热器末级旋风筒出口设置SNCR装置。
优选的，所述窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒和窑尾高温风机之间设置SP炉，且设置SP炉旁路管道，所述冷却机出气口和窑头收尘器之间设置AQC炉，且设置AQC 炉旁路管道。
优选的，所述粉磨系统的入口和出口之间设置粉磨系统旁路管道。
优选的，所述湿法脱硫塔的入口和出口之间设置湿法脱硫塔旁路管道。
优选的，所述窑头收尘器出气口通过窑头引风机连接排风机入口。
本实用新型具有以下优点和有益效果：
1、本实用新型针对低硫原料生产水泥采用干法脱硫+SCR+湿法脱硫工艺，即先采用干法脱硫技术，保证低温SCR的催化剂对温度和硫的要求，后面配套湿法脱硫，满足硫低排放的要求，这样既降低综合成本又能达到超低排放，最终实现脱硫排放至35mg/Nm3以下、脱硝排放至50mg/Nm3以下、粉尘排放至5mg/Nm3以下，解决了低硫原料生产水泥面临的脱硫脱硝超低排放问题；
2、本实用新型水泥窑预热器进行了自脱硝和SNCR，自脱硝减少了本体产生的NOx排放，加上SNCR中少量的氨水，可以将NOx排放控制在50-200mg/Nm3，再用少量的 SCR催化剂可以将NOx稳定控制在50mg/Nm3以下，避免了过量的氨水才能达到脱硝超净排放的现状，避免了氨逃逸的产生，对于有硫排放问题的水泥厂，提高了氨氮反应的效率，使硫和氨水反应产生的腐蚀问题得到解决；
3、本实用新型水泥窑预热器进行自脱硫和干法脱硫，通过自脱硫和干法脱硫，脱硫效率可达50％以上，SO2可以控制在50-200mg/Nm3，钙硫比控制为3～10；自脱硫和干法脱硫可以将SO2控制在SCR所需要的范围内；
4、本实用新型改进了水泥窑生产的工艺系统，将窑头余风引入窑尾，避免使用外在热源以及伴生的新的有害物质排放，充分利用窑头余风调节烟气的温度和湿度，且在入SCR前对窑尾烟气进行细除尘，解决了低温SCR的寿命问题，提高了低温SCR的脱硝效率，减少了SNCR使用氨水的用量，控制了氨逃逸；
5、干法脱硫用的脱硫剂采用自制脱硫剂，将水泥窑炉自制的热生料先冷却，再对物料进行消化增效，可使物料中氧化钙的消化率达到90％以上，以制备高活性干粉脱硫剂，从而部分或全部替代外购脱硫剂，解决烟气二氧化硫排放问题，节省外购脱硫剂的成本，降低了系统的运行成本，干法脱硫一次性投资少，解决了SCR硫中毒的问题。
附图说明
图1是本实用新型的实施例提供的系统的流程图；
图2是本实用新型的实施例提供的自制脱硫剂装置从分解炉出口风管取料进行冷却和消化的流程图；
图3是本实用新型的实施例提供的脱硫剂输送装置的流程图。
图中：1-1、窑尾预热器，1-2、分解炉，1-3、SNCR装置；2、回转窑，3-自脱硫通道；4、冷却机，5-1、AQC炉，5-2、SP炉，5-3、SP炉旁路管道，5-4、AQC炉旁路管道，6-1、窑头收尘器，6-2、窑尾收尘器，7、窑头余风旁路管道，8、粉磨系统，8-1、粉磨系统旁路管道，9、低温SCR脱硝反应器，10、湿法脱硫塔，11、窑尾烟囱，12、自制脱硫剂装置，12-1、取料旋风筒，12-1-1、高温闸板阀，12-1-2、高温闸板阀，12-2-1、第一级旋风筒，12-2-2、第二级旋风筒，12-2-3、风机，12-2-4、废气处理系统，12-2-5、集料仓，12-2-6、闸板阀，12-2-7、带计量器的螺旋给料机，12-3、干式消化器，13-1、窑尾高温风机，13-2、窑头引风机，13-3、排风机，14、脱硫剂输送装置，14-1、气力输送管道，14-2、脱硫剂储存仓，14-3、脱硫剂输送铰刀，14-4、提升机。
带箭头虚线为气流方向，带箭头实线为料流方向。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，并配合附图对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
水泥原料中SO3较高在0.1％-0.5％时，如果不设置脱硫措施，硫排放就达不到35mg/Nm3以下的超净排放要求值，同时对SCR催化剂有负面影响；在控制NOx达到 50mg/Nm3以下的情况下，未与NOx反应的氨水易与SO2及伴生的SO3反应腐蚀设备；为解决以上问题，下面就结合附图具体说明本实用新型。
实施例1
请参阅图1～3，本实用新型的实施例提供一种低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放工艺，包括如下步骤：
S1、水泥熟料烧成：低硫原料经窑尾预热器1-1与热烟气热交换再喂入分解炉1-2分解、回转窑2煅烧后，进入冷却机4冷却得到水泥熟料；在进行水泥熟料烧成的同时烧成系统进行分解炉自脱硝、SNCR、自脱硫和干法脱硫，分解炉自脱硝和SNCR使出窑尾预热器的烟气中NOx控制在不产生氨逃逸的最低NOx排放范围内，NOx可以控制在 50-200mg/Nm3(@10％O2)，自脱硫和干法脱硫使SO2控制在不对低温SCR催化剂产生影响的排放范围内，SO2可以控制在50-200mg/Nm3；
分解炉自脱硝采用本公司申请的中国专利公开号CN108167860A，专利名称为“一种烧成系统梯度燃烧自脱硝工艺方法”中所公开的工艺实现分解炉自脱硝，自脱硝分解炉通过分风、分煤、分料创造了还原区和适宜脱硝反应的温度场，可以达到30-70％以上的脱硝；在分解炉出口和/或窑尾预热器末级旋风筒出口通过SNCR装置，进行少量的喷氨脱硝，SNCR喷入的最大量氨水以不产生氨逃逸为底线；自脱硝结合SNCR使NOx排放控制在50-200mg/Nm3(@10％O2)，此时再增加氨水，氨逃逸会超过国标要求。因此，剩下的NOx减排放到后面低温SCR(温度要求90-150℃)来处置，避免过量未反应的氨水与硫发生反应腐蚀设备，进而整个系统不产生氨逃逸。
SCR之前的自脱硝和SNCR减轻了SCR的脱硝负荷，入SCR还需要将烟气中SO2控制下来才能避免硫中毒，同步满足SO2超低排放要求；
自脱硫采用从分解炉1-2出口风管抽取热生料作为脱硫剂，送入窑尾预热器顶部旋风筒入口风管上发生脱硫反应；干法脱硫采用自制脱硫剂装置12从分解炉1-2出口风管抽取热生料，然后先冷却至150℃以内再消化，消化后物料水分控制在2.0％以内，制备脱硫剂，再将脱硫剂通过脱硫剂输送装置14送入窑尾预热器顶部旋风筒入口风管上发生脱硫反应；减少外购脱硫剂的运行成本。当外购脱硫剂价格低廉时，可取消窑尾取用热生料进行自脱硫或者自制脱硫剂进行干法脱硫的环节。
低硫原料使窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒出口的SO2浓度折算成国标排放浓度为50-200mg/Nm3或者更多，采用自脱硫及干法脱硫，使脱硫效率在50％以上，满足低温SCR入口的SO2浓度要求。窑尾上脱硫排放绝对值控制得越低，钙硫比越大，干法脱硫需要喷注的脱硫剂越多，运行成本越高。因此，干法脱硫仅将SO2控制在低温SCR 所要求的范围内即可，SO2可以控制在50-200mg/Nm3。
S2、除尘：窑尾产生的废气从窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒出来经窑尾高温风机13-1进入粉磨系统8作为烘干热源被利用之后再进入窑尾收尘器6-2粗收尘，若粉磨系统8停止时窑尾废气经粉磨系统旁路管道8-1直接进入窑尾收尘器6-2，窑尾收尘器6-2气体出口粉尘浓度控制在5mg/Nm3以下，低粉尘浓度延长了低温SCR的使用寿命，避免产生堵塞等失效现象。本实施例中的窑尾收尘器6-2优选采用布袋收尘器。
S3、烟气调和：窑尾废气入SCR前温度可能会低于100℃，湿度10-20％，尤其是粉磨系统8磨开时，温度低于SCR要求且湿度较大，为了调和烟气的品质，将窑头余风经窑头余风旁路管道7上的窑头收尘器6-1和窑头引风机13-2后引入窑尾，窑头余风风量为1.0～1.5Nm3/kg·cl，温度控制100-150℃，与出窑尾收尘器6-2的烟气进行混合，调配烟气入低温SCR的温度和湿度，使混合后的烟气温度提高至80-150℃，湿度降低至4-10％，经过窑头余风调和控制烟气温度和湿度，以达到下一步低温SCR脱硝反应需要的最佳条件，保证SCR催化剂在最佳状态下运行，使低温SCR的反应效率最高、催化剂的寿命最长，同时省去了窑头烟囱；入低温SCR脱硝反应器9前的烟气SO2排放控制在 50-200mg/Nm3以下，粉尘浓度控制在5mg/Nm3以下，温度控制在80-150℃，湿度降低至4-10％，满足了低温SCR催化剂最佳的温度、湿度、含尘、硫浓度的反应窗口条件。
S4、低温SCR脱硝：混合后的烟气送入低温SCR脱硝反应器9进行脱硝，使烟气 NOx排放为50mg/Nm3以下；
烧成系统的自脱硫和干法脱硫将烟气中硫含量控制在SCR可以接受的范围内，因此避免了催化剂硫中毒的问题；窑尾收尘器6-2控制SCR入口的粉尘浓度，提高了SCR催化剂的使用寿命。
低温SCR脱硝技术的服役温度为90～220℃，经干法脱硫后的烟气温度降低至75℃左右，无法满足低温SCR脱硝技术的温度要求。为提高烟气温度，来自于干法脱硫系统的烟气与来自窑头的余风进行混合，混合后烟气温度为100℃左右。混合烟气与来自氨蒸发系统的氨气进行充分混合后进入到低温SCR脱硝反应器中，在低温SCR催化剂的作用下，烟气中的氮氧化物和氨气进行反应生成氮气和水，从而达到降低氮氧化物的目的。
低温SCR脱硝技术是在传统SCR技术基础上进行优化得到的，技术原理与其相同，主要是在催化剂的作用下，以NH3作为还原剂，有选择性的与烟气中的NOx反应并生成无毒无污染的N2和H2O。还原剂还可以是碳氢化合物(如甲烷、丙烷等)、氨、尿素等。以NH3为还原剂为例，反应式如下：
4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O(1-1)
4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2O(1-2)
8NH3+6NO2→7N2+12H2O(1-3)
低温SCR烟气脱硝技术的优越突破是低温催化，不同于传统的钒系催化剂高达400℃的起活温度，新型催化法所用的催化剂在120℃即可具备良好的活性，其适用温度窗口为100～220℃。
S5、湿法脱硫：出低温SCR脱硝反应器9的烟气进入湿法脱硫塔10进行脱硫，使出湿法脱硫塔10的烟气中的SO2排放控制在35mg/Nm3以下，之后由排风机13-3送入窑尾烟囱11，排到大气中。
在此需要说明的是，本实用新型中在环保要求不严格或者磨开或者原料中无硫时，通过设计的旁路管道可以旁路湿法脱硫。
本实用新型针对低硫原料生产水泥采用先干法脱硫满足低温SCR要求，在自脱硝、自脱硫源头治理工艺的基础上，采用了干法脱硫、SNCR使窑尾预热器出口的烟气达到后续低温SCR装置要求的窗口范围，使脱硫脱硝反应在最适应的温度、含尘、湿度条件下，旁路窑头余风减少了加热烟气增加的外加热源；低温SCR之后烟气进入湿法脱硫塔脱硫，解决了水泥厂脱硫脱硝除尘超净排放的要求；间接效果，降低了运行成本；对比效果，窑头余风进行了有效利用，延长了SCR催化剂的使用寿命；彻底解决氨逃逸的问题、低温SCR催化剂硫中毒的问题；与其他方法相比，给出了使用低硫原料生产水泥最低的脱硫脱硝除尘超低排放工艺方法。本方法和系统还适用于现有水泥生产线的脱硫脱硝除尘超低排放改造。
为了进一步实现低硫原料生产水泥达到脱硫脱硝除尘超净排放的目的，以及解决运行成本高、SCR催化剂寿命低、硫和氨水反应产生设备腐蚀的问题，在上述技术方案中：
优选的，步骤S1中，干法脱硫的脱硫剂为外购石灰、消石灰或者自制脱硫剂中的一种或者几种的组合；采用外购石灰或者消石灰作为湿法脱硫剂，适合氧化钙或者氢氧化钙价格低廉的时候，流程更加简单。
自制脱硫剂采用自制脱硫剂装置12从分解炉1-2出口风管抽取热生料，然后先冷却至150℃以内再消化，消化后物料水分控制在2.0％以内，制备脱硫剂。以减少外购脱硫剂的运行成本。
优选的，步骤S2中的窑尾废气进入窑尾高温风机13-1前，以及步骤S3中的窑头余风进入窑头收尘器6-1前，均先进入相应的余热锅炉，回收利用部分热量，可以根据原燃料水分、粉磨系统开停、雨季等不同工况条件及低温SCR需求的温度灵活调节进入余热锅炉的风量及余热锅炉出口的温度，进而满足低温SCR要求的烟气温度和湿度。本实施例优选，在窑尾设置的余热锅炉为SP炉5-2，在窑头设置的余热锅炉为AQC炉5-1。可以回收余热发电18-38kWh/t.cl的发电量，发电量与原燃料的水分、性质和窑尾预热器的级数有关。
优选的，步骤S2中，所述粉磨系统8，磨开时烟气风量约1.7-2.7Nm3/kg·cl，温度60-130℃；磨停时烟气风量约1.3-1.8Nm3/kg·cl，温度90-200℃。根据粉磨系统8的开停，控制烟气的风量和温度，进而满足低温SCR要求的烟气温度。
优选的，步骤S2中，窑尾收尘器6-2收集下来的粉尘进入生料库，减少了后续系统运行的负荷，延长了低温SCR的使用寿命，避免产生堵塞等失效现象，提高了脱硫反应的效率。
优选的，步骤S5中，湿法脱硫塔10在进行湿法脱硫时进行浆液氧化，具体为采用现有的氧化方式，设置氧化风机，脱硫后排出的脱硫灰进入水泥粉磨系统作为水泥混合材，进行了循环利用。
湿法脱硫后的烟气进行烟气消白处理，具体处理方法采用现有的直接加热法或者先冷凝再加热的方法进行烟气消白。其中，直接加热法：利用脱硫前烟气自身回收的热量直接加热脱硫后的净烟气，加热的方式，可以选择GGH或MGGH，根据项目实际情况量身定制；先冷凝再加热法：先冷凝除湿，降低烟气的含湿率，再利用换热器对烟气小幅度加热，后送入窑尾烟囱排放；以上两种方法，可针对项目所在地环保要求，量体裁衣制定经济合理制定脱白方案。能降低湿法脱硫后的烟气中水含量和烟气温度，使排入大气中的烟气不再有肉眼能识别的白色烟羽，达到了节能减排的目的。
实施例2
请参阅图1～3，一种采用上述工艺的低硫原料生产水泥的脱硫脱硝除尘超低排放系统，包括水泥熟料烧成系统，水泥熟料烧成系统包括窑尾预热器1-1、分解炉1-2、水泥窑2和冷却机4，还包括窑尾高温风机13-1、粉磨系统8、窑尾收尘器6-2、低温SCR脱硝反应器9、湿法脱硫塔10、窑头收尘器6-1和窑头引风机13-2，所述窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒出气口通过窑尾高温风机13-1与粉磨系统8入口相连，粉磨系统 8出口连接窑尾收尘器6-2，窑尾收尘器6-2出气口与低温SCR脱硝反应器9入口相连，低温SCR脱硝反应器9出口与湿法脱硫塔10入口相连，湿法脱硫塔10出口通过排风机 13-3连接窑尾烟囱11；所述冷却机4出气口连接窑头收尘器6-1，窑头收尘器6-1出气口通过窑头引风机13-2连接低温SCR脱硝反应器9入口。
本系统针对低硫原料生产水泥采用干法脱硫再低温SCR再湿法脱硫，增加干法脱硫塔、低温SCR装置和湿法脱硫，使脱硫脱硝反应在最适应的温度、含尘等条件下进行，达到低硫原料生产水泥脱硫脱硝除尘超低排放的目标；对窑头余风进行了有效利用，减少了加热烟气增加的外加热源，延长了SCR催化剂的使用寿命；减少了氨水的用量，彻底解决氨逃逸的问题，减少了酸腐蚀的问题，降低水泥窑的减排成本。
所述分解炉1-2出口依次通过自制脱硫剂装置12、脱硫剂输送装置14与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连，实现自制脱硫剂的干法脱硫。
所述自制脱硫剂装置12包括依次相连设置的取料单元、冷却单元和消化单元，采用从分解炉出口风管抽取水泥窑炉自制热生料，将高温物料先冷却，再对物料进行消化增效，可使物料中氧化钙的消化率达到90％以上，以制备高活性脱硫剂，实现脱硫剂自给自足，从而部分或全部替代外购脱硫剂，解决烟气二氧化硫排放问题，节省外购脱硫剂的成本，降低石灰矿资源消耗。
所述取料单元包括取料旋风筒12-1，所述取料旋风筒12-1的进口管道和出口风管上均设置有高温闸板阀12-1-1、12-1-2，所述取料旋风筒12-1进口管道与分解炉1-2出口风管连接，所述取料旋风筒12-1出口风管与倒数第二级窑尾预热器旋风筒出口风管连接，所述取料旋风筒12-1下料管与冷却单元连接。需要取料时，通过高温闸板阀12-1-1和 12-1-2的开度调节进入取料旋风筒12-1的料量。取料量可根据需求自由控制，操作简便。在取料旋风筒12-1的分离作用下，出取料旋风筒12-1的风进入倒数第三级窑尾预热器旋风筒入口风管，高温风返回窑尾预热器换热管道，绝大多数热量得以回收，对系统能耗的影响小，出取料旋风筒12-1的物料进入冷却单元。
所述冷却单元包括第一级旋风筒12-2-1和第二级旋风筒12-2-2，所述取料单元的取料旋风筒12-1下料管与第一级旋风筒12-2-1出口风管连接，所述第一级旋风筒12-2-1出口风管与第二级旋风筒12-2-2进口连接，所述第二级旋风筒12-2-2下料管与第一级旋风筒12-2-1进口连接，第一级旋风筒12-2-1进口通入冷却空气，所述第二级旋风筒12-2-2 出口风管通过风机12-2-3连接废气处理系统12-2-4。从取料单元取出的高温活性生料先进入出第一级旋风筒12-2-1出口风管，再进入第二级旋风筒12-2-2，在第二级旋风筒 12-2-2的分离作用下，大部分活性生料被收集下来，第二级旋风筒12-2-2优选采用分离效率大于90％的旋风筒。从第二级旋风筒12-2-2收集下来的活性生料温度为12-30～600 ℃，与冷却空气混合并进入第一级旋风筒12-2-1内，第一级旋风筒优选采用分离效率大于80％的旋风筒，经过第一级旋风筒12-2-1分离后的活性生料温度降低至150℃以下。在风机12-2-3的引风下，冷却空气从下往上先经过第一级旋风筒12-2-1，再经过第二级旋风筒12-2-2，出第二级旋风筒12-2-2的含尘风通过风机12-2-3后进入水泥窑烟气废气处理系统12-2-4，废气处理系统12-2-4采用现有的废气处理器，例如布袋除尘器。高温活性生料经过两级悬浮冷却后即可将800～950℃高温活性生料冷却至150℃以下，实现高温活性生料直接取料方案的可行性，冷却效率高。
所述第一级旋风筒12-2-1的下料口通过下料管连接有集料仓12-2-5，所述集料仓12-2-5出料口设置有闸板阀12-2-6和带计量器的螺旋给料机12-2-7，所述带计量器的螺旋给料机12-2-7出口连接消化单元12-3。冷却后的活性生料在消化增效前先进入集料仓 12-2-5，经过带计量器的螺旋给料机12-2-7计量后喂入消化单元12-3内，集料仓12-2-5 的储存周期小于24小时，以避免生料板结。通过带计量器的螺旋给料机控制给料速度和给料量，操作方便。
所述消化单元12-3为干式消化器，所述消化单元12-3的排气口通过冷却单元的风管连接废气处理系统12-2-4，所述消化单元12-3出料口通过脱硫剂输送装置14与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连。通过往消化单元12-3内喷水，物料中的氧化钙与水反应生成活性氢氧化钙，出消化单元12-3的物料水分控制在2.0％以内，即为活性脱硫剂。采用独立的干式消化器，可使氧化钙的消化率达到90％以上，制备的脱硫剂活性更高。消化单元12-3的排气口可通过排气管道连接冷却单元的第一级旋风筒12-2-1出口风管，也可连接冷却单元的第二级旋风筒12-2-2出口风管，进而连接水泥窑烟气废气处理系统12-2-4。出消化单元12-3的含尘水汽通过排气管道进入两级悬浮冷却单元，并最终进入废气处理系统12-2-4，通过废气处理系统12-2-4对含尘水汽净化处理，避免大气污染，无需单独设置含尘水汽净化处理装置，节省了投资和运行成本。制备的脱硫剂最终进入窑尾预热器顶部旋风筒入口风管进行脱硫反应。
所述脱硫剂输送装置14包括依次相连设置的脱硫剂储存仓14-2、脱硫剂输送铰刀14-3和提升机14-4，所述消化单元12-3出料口通过气力输送管道14-1与脱硫剂储存仓 14-2入口相连，所述提升机14-4出口与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连。在风机的动力下，空气作为气力输送介质将从消化单元12-3卸出的脱硫剂送到脱硫剂储存仓14-2 内，再通过脱硫剂储存仓14-2出料口设置的脱硫剂输送铰刀14-3，将脱硫剂送入提升机 14-4，最后喂入窑尾预热器顶部旋风筒入口风管，在该管道内，脱硫剂与窑尾烟气反应，脱除烟气中的SO2，从而降低出窑尾烟气中的SO2含量。
所述分解炉12出口与窑尾预热器顶部旋风筒入口风管相连，实现热生料自脱硫。
所述分解炉1-2为梯度燃烧自脱硝分解炉，本实用新型的梯度燃烧自脱硝分解炉采用本公司申请的中国专利公开号CN108167860A，专利名称为“一种烧成系统梯度燃烧自脱硝工艺方法”中所公开的内容，自脱硝分解炉通过分风、分煤、分料创造了还原区和适宜脱硝反应的温度场，可以达到30-70％以上的脱硝。所述分解炉1-2出口和/或窑尾预热器末级旋风筒出口设置SNCR装置1-3，可进行少量的喷氨脱硝。
所述窑尾预热器的第一级窑尾预热器旋风筒和窑尾高温风机13-1之间设置SP炉5-2，且设置SP炉旁路管道5-3，所述冷却机4出气口和窑头收尘器6-1之间设置AQC炉5-1，且设置AQC炉旁路管道5-4。SP炉5-2和AQC炉5-1可以回收利用部分热量，可以根据原燃料水分、粉磨系统开停、雨季及低温SCR需求的温度灵活调节进入余热锅炉的风量及余热锅炉出口的温度，进而满足低温SCR要求的烟气温度。
粉磨系统8的入口和出口之间设置粉磨系统旁路管道8-1。当粉磨系统8停止时窑尾废气可经粉磨系统旁路管道8-1直接进入窑尾收尘器6-2。
湿法脱硫塔10的入口和出口之间设置湿法脱硫塔旁路管道10-1，当水泥生产的原料更换为不含硫原料时或者排放要求不严格时，旁路湿法脱硫塔，烟气经低温SCR脱硝后直接进入排风机、窑尾烟囱，排入大气，此时系统的阻力更低、更节电。
窑头收尘器6-1出气口通过窑头引风机13-2连接排风机13-3入口，当低温SCR不需要调和温度时，窑头余风不含NOx、SO2有害成分，可以经排风机13-3、窑尾烟囱11，排入大气中，窑头余风也可以循环一部分进入湿法脱硫塔10，保证湿法脱硫塔的烟气流量和反应时间。
综上所述，本实用新型通过改变系统工艺流程，针对低硫原料生产水泥的排放问题，创新性的先干法脱硫降低一定硫浓度再低温SCR脱硝，通过窑头余风旁路及循环，满足了脱硫、脱硝要求的温度、湿度、含尘、有害成分等窗口，延长了催化剂的使用寿命，避免了硫和氨反应产生的腐蚀问题，降低了系统减排成本，达到了脱硫脱硝除尘超净排放的实用新型目的。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，例如不采用窑头余风引入窑尾而采用热风炉等外在热源、预热器不进行自脱硝自脱硫直接从采用半干法脱硫及脱硝、脱硫剂不采用窑尾取出而是外购等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
