一种釉面砖的制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种釉面砖的制备方法。
背景技术
由于釉面砖生产工艺都是坯体层上施釉后烧成，釉面层承担装饰效果往往使用较好的原料生产，厂家为了降低成本，坯体层不得大多选用廉价原料，由于釉面层和坯体层原料品质的差异，导致出现了成品底部和面部色相不一样，尤其白度和氧化程度差别明显，使得陶瓷砖成品的底面色调与其侧面、顶面的色调都不一样，还会容易降低陶瓷砖成品的断裂模数，严重地，部分产品还有明显的变形现象。
发明内容
本发明的目的在于提出一种釉面砖的制备方法，有利于确保釉面砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、制备柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉；
C、将步骤B的面釉布施于陶瓷砖坯体的上表面，形成面釉层；
D、将步骤A的柔性釉布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面和/或侧面，形成柔性釉层，其中，所述柔性釉的熔融温度与所述陶瓷砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且所述柔性釉的膨胀系数与所述陶瓷砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
优选的，步骤D中还包括以下步骤：
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面，形成底面柔性釉层；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶瓷砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层。
优选的，所述柔性釉的粘结力≥0.1MPa。
优选的，所述柔性釉的原料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
优选的，步骤E中，釉面砖烧制后的所述柔性釉层的吸水率为3～6％，所述陶瓷砖坯体2为瓷质砖坯体，且烧制后的所述陶瓷砖坯体2的吸水率小于0.5％。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石50～65份、熔块0～10份、滑石8～13份、石英10～15份、烧土15～25份和气刀土15～25份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块15～25份、滑石10～30份、石英5～8份、烧土5～10份、气刀土5～10份和硼砂2～5份。
优选的，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
本发明的有益效果：本技术方案提出的一种釉面砖的制备方法，有利于确保釉面砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。
附图说明
附图对本发明做进一步说明，但附图中的内容不构成对本发明的任何限制。
图1是一种釉面砖的层次结构示意图。
其中：柔性釉层1、陶瓷砖坯体2、面釉层3。
具体实施方式
一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、制备柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉；
C、将步骤B的面釉布施于陶瓷砖坯体2的上表面，形成面釉层3；
D、将步骤A的柔性釉布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面和/或侧面，形成柔性釉层1，其中，所述柔性釉的熔融温度与所述陶瓷砖坯体2的熔融温度之间的差值小于3℃，且所述柔性釉的膨胀系数与所述陶瓷砖坯体2的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
为了解决釉面砖的表面与底面和/或侧面色相不一致的问题，本技术方案在陶瓷砖坯体2的底面和/或侧面布施有柔性釉层1，柔性釉层1与面釉层3同样拥有釉层的光泽透明性能和质地，因此，柔性釉层1能与釉面砖中的面釉层3互相烘托，自然融合于同一件釉面砖产品中。
具体地，在现有技术中，釉面砖的面釉熔融温度一般比坯体低50～130℃，使得面釉在高温作用下呈熔融的玻璃状覆盖在坯体表面上平滑铺开形成面釉层。烧制时，如果在坯体底部布施面釉，由于面釉与坯体的熔融温度相差较大，坯体还未开始进入烧结阶段，面釉已经开始熔融，而随着辊道窑中辊棒的转动瓷砖在窑炉中的不断向前运行时，一部分提前熔融呈现液态的面釉会不断的缠绕在窑炉棍棒上，使瓷砖的运行方向偏斜，瓷砖容易撞到窑墙上，发生卡窑事故。另一部分由于和坯体底部粘附力弱在烧制的过程中面釉会从坯体底部脱落，堆积到窑底，影响窑炉内部气流的运行和窑炉内部温度场的均匀，使产品出现变形和色差。并且，由于陶瓷砖面釉的功能是为了承接各种印花装饰层，主要考量发色能力，充分展示瓷砖外表的美轮美奂，其没有抵抗瓷砖变形的功能性，相反施了面釉的砖在烧制的时候更加容易变形。因此，为了使布施在釉面砖坯体层底部的柔性釉在烧制过程中不容易脱落，同时防止砖坯变形，本技术方案对柔性釉的熔融温度和膨胀系数进行了限定，分别是柔性釉的熔融温度与陶瓷坯体层2的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与陶瓷坯体层2的膨胀系数之间的差值小于5。进一步地，柔性釉的熔融温度指的是柔性釉的最高熔融温度，陶瓷砖坯的熔融温度指的是烧制陶瓷砖时窑炉的最高温度，膨胀系数特指的是从室温到400℃或者室温到600℃的膨胀系数。
进一步地，步骤A的具体步骤可包括以下两种步骤中的任意一种：
(1)A、将柔性釉原料按配比加入球磨机，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉；
其中，按照质量比，所述柔性釉原料、研磨球和水的添加比例为1:2:(1～0.8)。以柔性釉原料为1重量份，则羧甲基纤维素钠的添加量为0.15～0.25重量份，三聚磷酸钠的添加量为0.2～0.35重量份。
(2)A、按配比称取柔性釉原料形成混合料，然后将混合料加入球磨机干法球磨；最后按配比将混合料和有机溶剂混合搅拌，形成柔性釉；当利用有机溶剂制备柔性釉时，其能提供更好的粘附力，防止瓷砖在进窑烧制之前柔性釉脱落。
在本技术方案的一个实施例中，所述有机溶剂包括乙二醇、丙三醇、聚醚多元醇、丙烯酸和丙烯酰胺，且所述混合料、乙二醇、丙三醇、聚醚多元醇、丙烯酸和丙烯酰胺的添加比例为(7～30)：(40～50)：(20～30)：(15～25)：(5～10)：(5～10)。
优选的，步骤A中，所述柔性釉过325目筛，筛余为0.5～0.8％，且所述柔性釉的出球比重≥1.88。当柔性釉的细度越细，其悬浮性和流动性越好，但若柔性釉的细度太粗，容易导致烧制后的柔性釉釉面粗糙。进一步地，本技术方案将柔性釉的出球比重限定为大于等于1.88，方便施釉现场调釉。
在本技术方案的其他实施方式中，陶质釉面砖还包括底釉层和装饰层。底釉层位于陶瓷砖坯体2和面釉层3之间，底釉层有利于遮盖陶瓷砖坯体2的坯体颜色，以及提高陶瓷砖坯体2和面釉层3之间的结合性；装饰层位于面釉层3的上表面，起到装饰的作用。
需要说明的是，所述陶瓷砖坯体2为陶质砖坯体或瓷质砖坯体中的任意一种，柔性釉、面釉和陶瓷砖坯体可以现有的陶瓷砖常规配方制备而成，且柔性釉和陶瓷砖坯体的熔融温度和膨胀系数可通过以上常规陶瓷原料调整而成。
优选的，步骤A中，将羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得柔性釉，所述柔性釉原料、研磨球和水的添加比例为1:2:(1～0.8)。
优选的，以柔性釉原料为1重量份，则羧甲基纤维素钠的添加量为0.15～0.25重量份，三聚磷酸钠的添加量为0.2～0.35重量份。
更进一步说明，步骤D中还包括以下步骤：
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的陶瓷砖坯体的底面，形成底面柔性釉层；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的陶瓷砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层。
效果：位于底面的柔性釉层利用喷涂或者辊涂的施釉方式进行布施，有利于在坯体层的底部形成具有一定厚度的柔性釉层，能有效确保柔性釉层功能的实现。
位于侧面的柔性釉层利用刷涂的施釉方式进行布施，有利于在坯体层的侧部形成具有薄壁的柔性釉层，在确保柔性釉层功能实现的同时有效避免侧面柔性釉层对釉面砖的铺贴产生影响。
优选的，步骤D1之前还包括步骤D0：
D0、调节步骤A的柔性釉比重，令用于喷涂的柔性釉比重为1.35～1.40，用于辊涂的柔性釉比重为1.60～1.80。根据不同的施釉方式对柔性釉的比重进行调整，有利于保证柔性釉施釉的有效性，从而确保柔性釉对砖坯起到保护作用。
进一步说明，在本技术方案的一个实施例中，釉面砖施轴顺序为：
首先，在陶瓷砖坯体的上表面布施面釉；
然后，往陶瓷砖坯体的底面喷涂柔性釉；
最后，在陶瓷砖坯体前进两侧设置涂刷施轴，涂刷上有柔性釉，陶瓷砖坯体在前进的过程中，左右两边碰到涂刷即可完成施釉，然后夹紧陶瓷砖坯体未施轴的两个侧面，将其旋转90度，完成前后两个侧面的施釉后送入窑炉。
需要说明的是，由于柔性釉的熔融温度与陶瓷砖坯体2的熔融温度之间的差值小于3℃，且其膨胀系数与陶瓷砖坯体2的膨胀系数之间的差值小于5，因此柔性轴不会釉面砖烧制的过程中脱离陶瓷砖坯体的底部。
进一步地，由于本技术方案中的柔性釉与窑炉中的辊棒直接接触，因此，柔性釉难免会粘在辊棒上，但也仅有少量的柔性釉会粘在辊棒上，而且由于本技术方案的柔性釉并不承载装饰功能，因此可忽略此影响。
优选的，本技术方案还可以在底面柔性釉层的底面布施背底浆，背底浆有利于防止位于底面的柔性釉粘在窑炉辊棒上。
优选的，步骤D1中，所述底面柔性釉层的施釉厚度为0.3～0.5mm；步骤D2中，所述侧面柔性釉层的施釉厚度为0.02～0.05mm。
更进一步说明，所述柔性釉的粘结力≥0.1MPa。
效果：其中，将柔性釉的粘结力控制为≥0.1MPa，有利于防止柔性釉从陶瓷砖坯体的底部脱落，确保釉面砖成品的色相一致，且工艺简单，操作性强。
更进一步说明，所述柔性釉的原料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
进一步地，在柔性釉需要满足上述熔融温度和膨胀系数的前提下，本技术方案还对柔性釉的原料进行选择和复配，使其在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
众所周知，在陶瓷砖的生产过程中，坯体底部是没有釉层的，在本发明中，柔性釉原料的合理选择不仅是陶瓷砖生产成功的基础，还是实现提高釉面砖的内在质量，促进柔性釉成瓷和烧结的基础。因此，为了确保柔性釉的成功生产和内在质量的提高，柔性釉方面需要选择始熔温度高，熔融温度范围宽，同时使柔性釉具有良好的附着性和悬浮性能的原料。
具体地，由于本技术方案的釉面砖中，坯体层为瓷质坯体层2，为了使柔性釉层1与瓷质坯体层2相适应，本技术方案中的柔性釉层1的原料包括钾钠长石、熔块、滑石、石英、烧土和气刀土。
钾钠长石在柔性釉中能填充在各结晶颗粒之间，有利于提高柔性釉的致密度、减少釉层空隙，其还有利于柔性釉的力学强度的提高，钾钠长石熔融后粘度较大，有利于烧成控制和防止坯体变形，调整钾钠长石的含量可以来调整柔性釉的膨胀系数和调节柔性釉的烧成范围。
本技术方案中使用的熔块指的是熔融温度为1175～1185℃的熔块，且其膨胀系数为180～200，其可用于调节吸水率。需要说明的是，烧结度是指烧结温度，指陶瓷生坯通过烧结，达到气孔最小，收缩最大，产品最致密，性能最优良，成为坚实集结体状态时的温度，陶瓷砖的吸水率可用于表征其烧结度。
滑石能拓宽烧成温度，提高白度透明度，力学强度和热稳定性，且能形成镁无光的效果。石英可以提高柔性釉的熔融温度和粘度，给柔性釉以高的力学强度，提高釉的白度，降低柔性釉的膨胀系数。烧土和气刀土能提高柔性釉的抗风化和抗化学侵蚀能力，还能有效调节柔性釉的光泽度，使柔性釉层1的光泽度上与面釉层3一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
更进一步说明，步骤E中，釉面砖烧制后的所述柔性釉层的吸水率为3～6％，所述陶瓷砖坯体2为瓷质砖坯体，且烧制后的所述陶瓷砖坯体2的吸水率小于0.5％。
烧结度是指烧结温度，指陶瓷生坯通过烧结，达到气孔最小，收缩最大，产品最致密，性能最优良，成为坚实集结体状态时的温度。陶瓷砖的吸水率可用于表征其烧结度，为了使釉面砖中柔性釉层1能与陶瓷砖坯体2进一步地互相烘托，自然融合于同一件产品中，本技术方案还进一步对釉面砖的烧结度进行了限定，有利于提高釉面砖中柔性釉层1与陶瓷砖坯体2的结合性。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石50～65份、熔块0～10份、滑石8～13份、石英10～15份、烧土15～25份和气刀土15～25份。
现如今的釉面砖生产中广泛使用宽体辊道窑，凡是窑炉都存在温差，而宽体辊道窑的截面温差要比普通常规窑炉的截面温差更明显些，一般情况下当窑炉产量增加，烧成周期缩短时，排烟风机的抽力明显增大时，则会直接加大宽体辊道窑炉内截面温差。由于宽体辊道窑炉内存在截面温差，宽体窑内高温侧的坯体和低温侧的坯体烧成时收缩就不一致。
再有，砖坯在压制成型时底部一般形成有几何条纹，砖坯几何条纹的筋和格子底部的致密度不一致，烧成时筋和格子底部的收缩就不一致，当宽体窑截面温差偏大时，会对同时岀窑的坯体平直度有直接影响，常常会造成平行岀窑口的一排砖坯出现有较大的不同的收缩，出现左、中、右产品下凹和上凸变形不一致，产生有“拱”有“凹”的变形降级缺陷，严重影响了产品质量。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种有利于改善釉面砖形变的柔性釉，具体地，本技术方案给坯体底部布施一层柔性釉，相当于给坯体底部穿上一件柔性釉衣服，柔性釉衣服比坯体具有更高的耐火度和范围更宽的耐受度，解决宽体辊道窑温差大对砖坯的直接影响，控制产品变形度。施了柔性釉之后柔性釉直接耐受宽体辊道窑的温差，宽体辊道窑温差直接作用于柔性釉，消除对砖坯的影响。其次施了柔性釉的砖坯格子底部被柔性釉填充，格子底部充盈了致密度高的柔性釉，减弱了格子底部和筋的致密度差，减小收缩差，稳定产品变形度。
本技术方案中，用于改善釉面砖形变的柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石50～65份、熔块0～10份、滑石8～13份、石英10～15份、烧土15～25份和气刀土15～25份。
当钾钠长石的添加量小于50份时，抗形变柔性釉的致密度差且釉层空隙多，柔性釉的膨胀系数比坯体小，使得釉面砖成品容易出现形变；当钾钠长石的添加量大于65份时，柔性釉的膨胀系数比坯体要大，施柔性釉的坯体容易变形；
当滑石的添加量小于8份时，容易导致釉面砖成品的吸水率偏高，当滑石的添加量大于13份时，容易导致釉面砖成品的吸水率偏低，而柔性釉的吸水率偏高或者偏低，会降低柔性釉对坯体的保护作用，且还会造成坯体变形。
当石英的添加量小于10份时，柔性釉的力学强度低，当石英的添加量大于15份时，柔性釉的釉面逐渐偏亮且粗糙发黄，釉面熔融温度偏高，施柔性釉的坯体容易变形。
烧土和气刀土均有利于调节柔性釉的火度和粘性，当烧土和气刀土用量小过15份时，柔性釉的耐火度比坯体偏低，且柔性釉与坯体的粘结力不足，容易脱落；而当烧土和气刀土用量超过25份时，釉面变干涩，火度偏高，容易变形。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
釉面砖是坯体层上布施釉料层后烧成，抛光砖是底料层上布施面料层后烧成，釉料层和面料层都直接承接瓷砖的装饰效果，因此往往使用白度较好品质优良的原料生产。厂家为了降低成本，坯体层和底料层大多选用白度较差的廉价原料，由于釉面层和坯体层、面料层和底料层原料白度和品质的差异，导致瓷砖成品出现了底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象，这样就给顾客产生一种“两层皮，表里不一”的感觉，影响产品销售。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种高白度的柔性釉，有利于提高柔性釉的白度，从而使得其在白度上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
本技术方案中，用于提高白度的柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块5～15份、滑石15～25份、石英8～13份、烧土10～20份、气刀土5～10份和碳酸钡15～25份。
当钾钠长石的添加量小于35份或当熔块的添加量小于5份时，白度柔性釉的吸水率偏高；当熔块的添加量大于15份时或当钾钠长石的添加量大于50份时，白度柔性釉的吸水率偏低，瓷质砖柔性釉吸水率的偏高或者偏低，会使得柔性釉的白度和瓷质坯体层、面釉层不能整体互相烘托，不能自然融合于同一件产品中。
当滑石的添加量小于15份时，色泽偏亮，釉面发黄，当滑石的添加量大于25份时，釉面粗糙，白度较差。
当石英的添加量小于8份时柔性釉的力学强度低，釉面干涩粗糙，白度较差，当石英的添加量大于13份时，柔性釉的釉面偏亮且粗糙发黄，釉中含有较多的二氧化硅，冷却过程中析出的石英晶体导致釉面呈现硅无光现象，此种无光白度值较低。
当烧土的添加量小于10份时，柔性釉的白度较差；当烧土的添加量大于20份时，釉面变干涩，甚至出现微量颗粒状悬浮物，是由于氧化铝含量过高，釉中析出氧化铝，导致釉面出现不熔性无光，釉面白度差。
当气刀土的添加量小于份5时，白度釉与坯体的粘结力不足，容易脱落；当气刀土的添加量大于10份时，白度釉粘度太大，不方便施釉。
当碳酸钡添加量小于15份时，柔性釉的釉面干涩粗糙，显得沉闷，白度差，当碳酸钡添加量大于25份时，柔性釉的釉面有亮斑，釉面略显微红色，白度差。在配方范围时，釉面白度佳，光泽度适宜，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
陶瓷砖成品强度的大小表征着陶瓷砖生命周期的长短，因此陶瓷砖制造企业和消费者都期望获得高强度的瓷砖产品。目前国标(GB/T3810.1-2006)规定的瓷砖强度检测方法中明确要求检测瓷砖强度时要瓷砖正面朝上或者釉面朝上，一般瓷砖正面都或施釉或经过装饰打磨光滑平整，瓷砖背面压制时形成有背纹，粗糙不平整而且背面的致密度比正面弱，检测瓷砖强度时正面朝上背面朝下，压力从上往下施加且逐步加大直至瓷砖裂开，瓷砖裂开的时候都是底部先裂，因此瓷砖底部的抗断裂能力和抗拉伸能力决定了瓷砖的强度的高低。因此如何提高瓷砖背面抗断裂能力和抗拉伸能力来提升瓷砖的强度成了摆在人们面前的一道难题。
本技术方案通过在坯体层底部布施高强度柔性釉，有利于提高陶瓷砖整体的强度，特别是陶瓷砖底部的强度得到很好的提升。具体地，本技术方案中用于提高强度的柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石40～55份、熔块10～20份、滑石5～10份、石英8～13份、烧土10～20份和气刀土5～10份。
当钾钠长石的添加量小于40份或当熔块的添加量小于10份时，白度柔性釉的吸水率偏高；当熔块的添加量大于20时或当钾钠长石的添加量大于55时，白度柔性釉的吸水率偏低，瓷质砖柔性釉吸水率的偏高或者偏低，会使得柔性釉的强度变差。
当烧土添加量小于10份时，柔性釉的耐火度比坯体偏低，当烧土添加量大于20份时，柔性釉的耐火度比坯体偏高。本实施例中高强度柔性釉的烧土添加量控制在10～20份，柔性釉的火度适宜，有利于其吸水率保持6～10，达到较大的强度。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石35～50份、熔块15～25份、滑石10～30份、石英5～8份、烧土5～10份、气刀土5～10份和硼砂2～5份。
陶瓷砖在烧成过程中，釉面砖砖坯的底部中间和四周会呈色不一致，色相不一致，深浅也不一致，出现色调浓稠不均匀的现场或者呈现不同于砖坯底部本身正常色调的现象。例如砖坯中间发青，四周发黄。或者中间发青，四周发暗。给顾客产生表里不一的感觉，影响产品销售。这是由于砖坯中的异色有机物未完全烧去，在坯体内会出现黑心现象，更具体地，会在白坯上呈现黄-绿-灰阴影，而红坯则会呈现黄-灰-黑色。砖坯的颜色是由有机物和碳化物因氧化不足生成的炭粒和铁质的还原现象所形成。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种抗氧化柔性釉，在烧成过程中使得釉面砖坯底部的中间和四周保持呈色一致，色相一致，深浅一致，具体包括钾钠长石35～50份、熔块15～25份、滑石10～30份、石英5～8份、烧土5～10份、气刀土5～10份和硼砂2～5份。
本实施例中，抗氧化柔性釉中滑石中的Mg2+,能够和配方中的Fe2+反应生成一种固溶体(MgO·FeO),能够和TiO2反应生成MgO·TiO2的固体熔体，最终导致Fe2+和TiO2被沉淀下来，从而减弱铁、钛元素对陶瓷成品颜色生产的不好影响，并且滑石中的Mg2+能够起到乳浊效果，能够提高砖坯底部颜色的一致性。
当钾钠长石的添加量小于35份时且当熔块的添加量小于15份时，瓷质砖抗氧化柔性釉的烧结度较差，Mg2+和Fe2+反应不容易进行；当钾钠长石的添加量大于50份时且当熔块的添加量大于25份时，使得瓷质砖抗氧化柔性釉的吸水率比坯体小，抗氧化作用弱。
当滑石的添加量小于10份时且当烧土添加量小于5时，Mg2+和Fe2+生成的固溶体少，抗氧化效果差；当滑石添加量大于30份时且当烧土添加量大于10份时，Mg2+和Fe2+反应不容易进行。
更进一步地，本实施例的配方中钾钠的含量较高，还在配方中添加了硼元素，两者均有利于提高其对石英的溶解力，造成釉料的高温粘度和表面张力下降，高温流动性增加，釉液在高温时的铺展能力的增加使熔融釉液能均匀的填充坯体底面的低凹处，并平整的覆盖坯体的底面，从而提高柔性釉的平整度和反射率，使柔性釉具有高的光泽度。
更进一步说明，按照质量份数，所述柔性釉包括以下原料组分：钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
陶瓷砖的腐蚀按其腐蚀机理分为化学或者物理腐蚀，瓷砖的腐蚀类型主要有化学溶蚀，膨胀腐蚀，物理老化，化学老化，溶胀等。由于瓷质砖吸水率大，坯体结构具有多孔性，显微裂缝多，再加上粗糙的底面，瓷质砖就给外部环境中的二氧化碳，氧气和水等提供通道(柔性釉来阻断的)，使得瓷质砖内部的化学反应能够发生，瓷质砖在人们的日常使用过程中，随着铺贴时间的越来越长，瓷质砖内随着反应的发生瓷质砖会发生膨胀，继而导致釉面开裂，影响人们使用。所以如何提高瓷质砖的抗渗能力，如何能够有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，如何防止瓷质砖釉面开裂发生，如何提高瓷质砖成品使用时间和使用范围是亟待需要解决的问题。
在本技术方案的一个实施例中，提出了一种抗腐蚀柔性釉，其布施在瓷质坯体层2的底面和/或侧面，有利于提高瓷质砖的抗渗能力，从而有效阻挡外界腐蚀介质的侵入，防止釉面砖釉面开裂的发生，具体包括钾钠长石30～40份、熔块20～30份、滑石5～10份、石英5～8份、烧土10～20份、气刀土10～20份、铅白0.5～3份和碳酸锶0.5～3份。
当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过少时，容易抗腐蚀柔性釉烧结度较差，不利于阻隔外部环境中的二氧化碳和氧气，抗腐蚀性差；当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过多时，抗腐蚀柔性釉火度低，柔性釉本身容易过烧产生气孔，阻隔外部环境中的二氧化碳，氧气的效果较差，抗腐蚀性差。
当石英的添加量小于5份时，且当烧土和气刀土的添加量小于10份时，提供的Al较少，瓷质砖抗腐蚀性差，当石英的添加量大于8份时，且当烧土和气刀土的添加量大于20份时，提供的Al较多，柔性釉火度高，不易烧结，吸水率大，抗腐蚀性差。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例组1-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表1配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表1实施例组1中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和平整度测试；
具体地，釉面砖平整度指的是釉面砖的表面平整度，釉面砖的表面平整度包括两个方面，具体指的是釉面砖的中心弯曲度和釉面砖的边弯曲度。釉面砖的中心弯曲度是指相对于由工作尺寸计算的对角线的中心弯曲度，釉面砖的边弯曲度是指相对于工作尺寸的边弯曲度。在本发明的实施例中，平整度特指的是釉面砖的中心弯曲度，在釉面砖的中心弯曲度的数值中，﹢表示凸形变。
其结果如表2所示：
表2实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例组1的测试结果可知，实施例组1中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于55度，有一定的光泽度，可见柔性釉的白度和光泽度与常规面釉的白度和光泽度相近；另外，实施例组1中不同釉面砖的平整度偏差数值均小于0.6mm，利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖获得较高的平整度。
对比实施例组1-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表1配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表3对比实施例组1中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和平整度测试，其结果如表4所示：
表4对比实施例组1中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例1-1、1-3与对比实施例1-1、1-2的性能测试结果可知，虽然对比实施例组1中不同釉面砖的柔性釉的白度和光泽度与常规面釉的白度和光泽度相近，但其平整度偏差数值均大于0.75mm，可见当当钾钠长石的添加量小于50份时，抗形变柔性釉的致密度差且釉层空隙多，柔性釉的膨胀系数比坯体小，使得釉面砖成品容易出现形变；当钾钠长石的添加量大于65份时，柔性釉的膨胀系数比坯体要大，施柔性釉的坯体容易变形。
通过实施例1-1与对比实施例1-3的性能测试结果可知，当滑石和石英的添加量过少时，釉面砖的平整度得不到较好的提升；且通过实施例1-3与对比实施例1-4的性能测试结果可知，当石英的添加量大于15份时，柔性釉的釉面逐渐偏亮且粗糙发黄，釉面熔融温度偏高，施柔性釉的坯体容易变形。
通过实施例1-1、1-3与对比实施例1-5、1-6的性能测试结果可知，烧土和气刀土均有利于调节柔性釉的火度和粘性，当烧土和气刀土用量小过15份时，柔性釉的耐火度比坯体偏低，且柔性釉与坯体的粘结力不足，容易脱落；而当烧土和气刀土用量超过25份时，釉面变干涩，火度偏高，容易变形。
实施例组2-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表5配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表5实施例组2中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，其结果如表6所示：
表6实施例组2中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例组2的测试结果可知，实施例组2中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于75度，且其光泽度均小于30，利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的底部获得较高的白度，避免釉面砖出现底部和面部色相不一样，白度差异明显的现象。
对比实施例组2-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表7配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表7对比实施例组2中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，其结果如表8所示：
表8对比实施例组2中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例2-1、2-3与对比实施例2-1、2-2的性能测试结果可知，当钾钠长石的添加量小于35份或当熔块的添加量小于5份时，白度柔性釉的吸水率偏高；当熔块的添加量大于15份时或当钾钠长石的添加量大于50份时，白度柔性釉的吸水率偏低，瓷质砖柔性釉吸水率的偏高或者偏低，会使得柔性釉的白度和瓷质坯体层、面釉层不能整体互相烘托，不能自然融合于同一件产品中。
通过实施例2-1与对比实施例2-3的性能测试结果可知，当滑石和石英的添加量过少时，釉面砖的白度和光泽度得不到较好的提升；且通过实施例2-3与对比实施例2-4的性能测试结果可知，当石英的添加量大于13份时，柔性釉的釉面偏亮且粗糙发黄，釉中含有较多的二氧化硅，冷却过程中析出的石英晶体导致釉面呈现硅无光现象，此种无光白度值较低。
通过实施例2-1、2-3与对比实施例2-5、2-6的性能测试结果可知，当烧土的添加量小于10份时，柔性釉的白度较差；当烧土的添加量大于20份时，釉面变干涩，甚至出现微量颗粒状悬浮物，是由于氧化铝含量过高，釉中析出氧化铝，导致釉面出现不熔性无光，釉面白度差。
通过实施例2-1、2-3与对比实施例2-7、2-8的性能测试结果可知，当碳酸钡添加量小于15份时，柔性釉的釉面干涩粗糙，显得沉闷，白度差，当碳酸钡添加量大于25份时，柔性釉的釉面有亮斑，釉面略显微红色，白度差。
实施例组3-一种瓷质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表9配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表9实施例组3中柔性釉的原料组分
分别采用上述表9中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和强度测试，其结果如表10所示：
表10实施例组3中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例组3的测试结果可知，实施例组3中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于50度，且其光泽度均小于40，利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的底部获得较高的强度，其破坏强度至少可达到3330N，且其断裂模数可达到59.68MPa。
对比实施例组3-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表11配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表11对比实施例组3中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和强度测试，其结果如表12所示：
表12对比实施例组3中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例2-3、3-3与对比实施例3-1、3-2的性能测试结果可知，当钾钠长石的添加量小于40份或当熔块的添加量小于10份时，白度柔性釉的吸水率偏高；当熔块的添加量大于20时或当钾钠长石的添加量大于55时，白度柔性釉的吸水率偏低，瓷质砖柔性釉吸水率的偏高或者偏低，会使得柔性釉的强度变差。
通过实施例3-1、3-2与对比实施例2-3、2-4的性能测试结果可知，当烧土添加量小于10份时，柔性釉的耐火度比坯体偏低，当烧土添加量大于20份时，柔性釉的耐火度比坯体偏高。本实施例中高强度柔性釉的烧土添加量控制在10～20份，柔性釉的火度适宜，有利于其吸水率保持3～6，达到较大的强度。
实施例组4-一种瓷质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表13配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表13实施例组4中柔性釉的原料组分
分别采用上述表13中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖的底部并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试，其结果如表14所示：
表14实施例组4中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例组4的测试结果可知，实施例组4中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于40度，且其光泽度均小于或等于45，且利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的底部平整，底面颜色一致，有利于防止釉面砖底部的氧化现象。
对比实施例组4-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表15配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表15对比实施例组4中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，观察釉面砖并对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试、光泽度测试和强度测试，其结果如表16所示：
表16对比实施例组4中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例组4-1、4-3与对比实施例组4-1、4-2的测试结果可知，当钾钠长石的添加量小于35份时且当熔块的添加量小于15份时，瓷质砖抗氧化柔性釉的烧结度较差，Mg2+和Fe2+反应不容易进行；当钾钠长石的添加量大于50份时且当熔块的添加量大于25份时，使得瓷质砖抗氧化柔性釉的吸水率比坯体小，抗氧化作用弱。
通过实施例组4-1、4-3与对比实施例组4-3、4-4的测试结果可知，当滑石的添加量小于10份时且当烧土添加量小于5时，Mg2+和Fe2+生成的固溶体少，抗氧化效果差；当滑石添加量大于30份时且当烧土添加量大于10份时，Mg2+和Fe2+反应不容易进行。
实施例组5-一种瓷质釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表17配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表17实施例组5中柔性釉的原料组分
分别采用上述表17中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20％的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20％氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20％的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率＝(试样原质量-经过耐候处理的试样质量)/试样原质量。其结果如表18所示：
表18实施例组5中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例组5的测试结果可知，实施例组4中不同釉面砖中柔性釉的白度均大于20度，且其光泽度均大于45，且利用本技术方案的柔性釉来制备釉面砖，可使釉面砖的耐酸程度达到96％以上，且其耐碱程度达到98％以上，试样损失率都在1％以下。
对比实施例组5-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将下表19配比的柔性釉原料加入球磨机球磨，获得柔性釉；
B、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
C、将步骤B的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
D1、将步骤A的柔性釉利用喷涂或者辊涂的施釉方式布施于步骤C的瓷质砖坯体的底面，形成底面柔性釉层，且底面柔性釉层的施釉厚度为0.4mm；
D2、将步骤A的柔性釉利用刷涂的施釉方式布施于步骤D1的瓷质砖坯体的侧面，形成侧面柔性釉层，且侧面柔性釉层的施釉厚度为0.03mm；
其中，瓷质砖坯体由常规的瓷质砖坯体配方制得，柔性釉的粘结力≥0.1MPa，且柔性釉的熔融温度与瓷质砖坯体的熔融温度之间的差值小于3℃，且柔性釉的膨胀系数与瓷质砖坯体的膨胀系数之间的差值小于5；
E、将步骤D2的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
表19对比实施例组5中柔性釉的原料组分
分别采用上表中不同原料组分的柔性釉制备釉面砖，对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行白度测试和光泽度测试、参考JC/T258-1993的测试方法在20％的硫酸溶液里对釉面砖进行耐酸度测试，且硫酸溶液的密度为1.14g/cm3；和在20％氢氧化钠溶液里对釉面砖进行耐碱度测试，以及在20％的密度为1.84g/cm3的硫酸溶液处理96小时后计划试样损失率，其中：试样损失率＝(试样原质量-经过耐候处理的试样质量)/试样原质量。其结果如表20所示：
表20对比实施例组5中不同釉面砖的性能测试结果
通过实施例5-1、5-3与对比实施例5-1、5-2的测试结果可知，当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过少时，容易抗腐蚀柔性釉烧结度较差，不利于阻隔外部环境中的二氧化碳和氧气，抗腐蚀性差；当熔块、钾钠长石和滑石的添加量过多时，抗腐蚀柔性釉火度低，柔性釉本身容易过烧产生气孔，阻隔外部环境中的二氧化碳，氧气的效果较差，抗腐蚀性差。
通过实施例5-1、5-3与对比实施例5-3、5-4的测试结果可知，当石英的添加量小于5份时，且当烧土和气刀土的添加量小于10份时，提供的Al较少，瓷质砖抗腐蚀性差，当石英的添加量大于8份时，且当烧土和气刀土的添加量大于20份时，提供的Al较多，柔性釉火度高，不易烧结，吸水率大，抗腐蚀性差。
对比实施例6-一种釉面砖的制备方法，包括以下步骤：
A、将面釉原料按配比加入球磨机球磨，获得面釉，其中，面釉由常规的釉面砖面釉配方制得；
B、将步骤A的面釉布施于瓷质砖坯体的上表面，形成面釉层；
C、将步骤B的瓷质砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。
对获得的釉面砖按照国家标准的检测方法进行各项性能测试，其结果如下表21所示：
表21对比实施例6与其他实施例的性能测试结果对比
通过一般釉面砖与本技术方案中具有柔性釉层的釉面砖的对比测试结果可知，本技术方案的柔性釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，从而达到底面色调与其侧面和/或顶面的色调一致的效果。另外，本技术方案还提供了不同配比的柔性釉，使柔性釉在白度、光泽度等视觉性能上与面釉层一致，同时还赋予了柔性釉不同的性能，如抗形变性能、增白性能、高强度性能、抗氧化性能和抗腐蚀性能，使柔性釉可以满足不同客户的性能需求，有利于提高柔性釉的适用性。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。
