减反射镀膜液及其制备方法和减反射镀膜玻璃及光伏组件
技术领域
本发明涉及高分子材料及镀膜液技术领域，具体涉及一种具有表面封孔功能的减反射镀膜液及其制备方法、具有由该减反射镀膜液制备的减反射镀膜的玻璃以及包括该减反射玻璃的的光伏组件。
背景技术
减反射镀膜钢化玻璃是涂有减反射镀膜液的钢化玻璃，其是太阳能电池组件的重要组成部分。随着太阳能光伏市场的不断发展优化，组件安装需求量在不断增长，安装环境范围也在不断扩大，对组件的功率增益要求也越来越高，基于此，行业对减反射镀膜钢化玻璃的增透及耐污耐候性能也就提出了更严苛的要求。
减反射镀膜钢化玻璃增透及耐污耐候性能的优劣主要是取决于减反射膜层的孔隙率的高低及膜层的表面微观结构的封闭情况。减反膜孔隙率的高低主要是由减反射镀膜液中造孔剂在成膜固化钢化过程的烧结情况来决定的；减反射膜层表面如果能形成闭孔结构，就能很大程度上阻隔环境中的水汽或污染物侵入膜层内部对膜层造成腐蚀，提高膜层的耐污耐候性能，所以制得闭孔的减反膜是很好的一条技术路线。
溶胶凝胶法是目前制造光伏用减反射镀膜液常用的方法，使用该方法制备的减反射镀膜液主要由作为成膜物质的硅溶胶、作为造孔剂的有机高分子聚合物(树脂或者乳液)、溶剂及助剂等组成。其中硅溶胶是通过硅烷或硅氧烷在酸或碱催化条件下水解、缩聚形成的纳米无机网状二氧化硅溶胶，该溶胶表面含有的较多硅羟基活性基团为其与镀膜液中别的成分的交联反应提供了活性点。作为镀膜液核心原料之一的造孔剂的选择很大程度上决定了镀膜液的性能，长期以来造孔剂多有报道的是以苯乙烯或聚氨酯为主体的乳液，有关树脂作为造孔剂的报道较少。用于减反射镀膜液的树脂的选择多是通过寻找树脂厂家外购树脂先进行试验看其能否与体系相容，即使找到了与体系相匹配的树脂，还得再试验其是否能达到镀膜液的性能要求，这大大的增加了试验量；且外购的产品使得研发受制于人，因产品的结构及性能未知，多数试验现象也得不到合理的分析解释，极大地拖慢了研发进度，难以实现自主研发，所以根据自主研发镀膜液的需求来合成出于体系相容性好且满足性能要求的树脂造孔剂就显得尤为迫切。
现已有的有关减反射镀膜液用树脂的报道中也主要是考虑树脂与硅溶胶的相容性问题。如中国专利申请号201610666719.8，名称为“一种高透抗污镀膜液及其制备方法”的发明专利提供了一种可以实现表面闭孔的高透抗污减反射镀膜液的思路，所述的镀膜液是由成膜物质溶液、造孔物质溶液和闭孔物质溶液分散在溶剂中制成。以硅溶胶为成膜物质，通过甲基丙烯酸树脂溶液作为造孔剂来实现空隙率、提高增透，通过封孔物质溶液来实现减反膜层最终的表面闭孔，从而得到高透抗污的镀膜液。但是该专利中的膜层闭孔需要依靠封孔物质与树脂及硅溶胶相互作用来实现，无法只通过树脂与成膜物质的相互作用实现封孔。
又如中国专利申请号201710594700.1，名称为“一种增透减反镀膜液用模板剂及其制备方法和应用”的发明专利中所述的树脂模板剂的合成步骤是：(1) 在反应容器中加入醇类或醚类溶剂；(2)在温度60-110℃时依次加入引发剂和三种或三种以上的单体，单体加入时间为2-6h；(3)滴加完单体后保温5-14h； (4)之后降温，待温度降到40-50℃时，加入氨水或胺类pH调节剂调节树脂 pH值为7-10，过滤出料得到树脂模板剂。通过分子设计得到的模板剂与硅溶胶实现了好的相容性，最终再通过添加硅烷偶联剂制成镀膜液，达到了提高减反膜增透和耐脏污性能的目的。其技术思路中主要是通过分子设计实现树脂与体系较好的相容性，没有涉及树脂和硅溶胶相互作用实现减反膜层表面闭孔的技术设计方案；且其在制备镀膜液的过程中，还需要硅溶胶和模板剂混合并加入硅烷偶联剂后再做升温加热反应处理，配制镀膜液的步骤繁冗，能耗多。
发明内容
有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种具有表面封孔功能的减反射镀膜液以及该减反射镀膜液的制备方法。
为达到上述目的，本发明采用以下的技术方案：
一种具有表面封孔功能的减反射镀膜液，以质量百分含量计，所述减反射镀膜液包括如下组分：
所述树脂稀释液包括树脂造孔剂和稀释剂，以质量百分含量计，所述树脂造孔剂包括如下原料组分：
单体组合物 34％-45％
分散溶剂 54.5％-65％
引发剂 0.5％-1％。
所述单体组合物中的单体为丙烯酸和/或其衍生物和/或苯乙烯。
根据本发明的一些优选方面，所述树脂造孔剂和稀释剂的质量比为树脂造孔剂：稀释剂＝1:3-8。在一些实施例中，树脂造孔剂和稀释剂的质量比为1:4。
根据本发明的一些优选方面，所述稀释剂包括异丙醇和丙二醇甲醚醋酸酯，所述异丙醇和丙二醇甲醚醋酸酯的质量比为1:0.5-1.5。在一些实施例中，树脂稀释液为按照质量比树脂造孔剂：异丙醇：PMA＝1:2:2稀释得到的。
pH调节剂选自三乙胺、三乙醇胺、二乙醇胺中的一种。
根据本发明的一些优选方面，所述单体组合物中的单体选自甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、苯乙烯、甲基丙烯酸四氢呋喃酯、甲基丙烯酸异冰片酯、丙烯酰胺、 N-羟甲基丙烯酰胺中的4种或4种以上。
优选所述单体组合物中的单体包括甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸。
更加优选，所述单体组合物中的单体还包括丙烯酸丁酯。
还优选地，所述单体组合物中的单体还包括丙烯酰胺。
再优选地，所述单体组合物中的单体还包括丙烯酸羟乙酯。
又优选地，所述单体组合物中的单体还包括丙烯酸异辛酯、苯乙烯、甲基丙烯酸四氢呋喃酯、N-羟甲基丙烯酰胺。
根据本发明的一些优选方面，所述单体组合物中的单体至少包括甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸和丙烯酰胺。
优选地，以重量份计，所述单体组合物包括如下组分：
根据本发明的一些优选方面，所述分散溶剂为醇类溶剂和/或高沸点溶剂，所述高沸点溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇甲醚、丙二醇二乙酸脂、醋酸丁酯的一种或多种。在一些实施例中，分散溶剂选自乙醇、异丙醇、正丁醇、乙二醇、醋酸丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇甲醚、丙二醇乙醚、乙二醇单丁醚中的两种或两种以上。使用醇类溶剂和/或高沸点溶剂，避免使用毒性较大的苯类溶剂或者丙酮，保证反应中混合溶剂的沸点高于反应温度，同时反应物和产物在溶剂中可以溶解。
优选地，所述分散溶剂为乙醇和丙二醇甲醚醋酸酯组成的混合溶液；以重量份计，所述混合溶液包括80-150份乙醇和100-160份的丙二醇甲醚醋酸酯。
其中对于所述的用于减反射镀膜液的树脂造孔剂，其引发剂选自过氧化苯甲酰、偶氮二异丁氰、偶氮二异庚氰中的一种。
本发明还提供了一种如上所述的具有表面封孔功能的减反射镀膜液的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
A.在常温并开启搅拌的条件下，将成膜物质即硅溶胶分散在载体溶剂中；
B.持续搅拌下，将树脂造孔剂配置成树脂稀释液后加入步骤A制得的溶液中；
C.将pH调节剂加入到步骤B所制得的溶液中，持续均匀搅拌40min后得到所述减反射镀膜液。
根据本发明的一些优选方面，所述树脂造孔剂的制备包括以下步骤：
a.在反应容器中加入分散溶剂，升温至75-90℃后保温0.5h，开始滴加单体组合物和部分引发剂的混合液，1-3h滴完；此步骤加入的部分引发剂占引发剂总重量的50～90％，更优的为部分引发剂占引发剂总质量的60-80％，在一些实施例中优选占比为75％。
b.滴完后保温0.5h后，将剩余的引发剂溶于分散溶剂中并滴加至步骤a的体系中，10-25min加完；
c.追加完引发剂后保温1.5-3h，降温过滤出料，得到所述树脂造孔剂。
根据本发明的一些优选方面，所述单体和部分引发剂的混合液中单体和引发剂的质量比为50-80:1。
根据本发明的一些优选方面，所述部分引发剂占引发剂总质量的60-80％。
根据本发明的一些优选方面，步骤b中所述剩余的引发剂溶于分散溶剂中，所述分散溶剂与所述引发剂的质量比为25-35:1。
根据本发明的一些优选方面，所述硅溶胶的制备包括以下步骤：
1)将异丙醇先加入反应容器中，之后依次加入正硅酸乙酯、硅烷偶联剂，再加入纯水和催化剂，搅拌均匀；
2)在40-70℃温度条件下，反应3-6h，冷却至室温，得到所述硅溶胶。
其中异丙醇、正硅酸乙酯、硅烷偶联剂、纯水、催化剂按质量百分比为 52％-58％、3.3％-4％、30％-33％、9.5％-11.5％、0.005％-0.015％；所述的硅烷偶联剂选自甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-560)、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-570)、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷的两种或两种以上；催化剂为盐酸或醋酸。
本发明还提供了一种减反射镀膜玻璃，其一面具有由上所述的减反射镀膜液制备得到的减反射镀膜。
本发明还提供了一种光伏组件，由上至下依次包括前板玻璃、前封装层、电池层、后封装层以及背板，所述前板玻璃为如上所述的减反射镀膜玻璃，所述减反射镀膜玻璃远离所述电池层的一侧具有减反射镀膜。
由于采用了以上的技术方案，本发明与现有技术相比具有如下的有益之处：本发明的具有表面封孔功能的减反射镀膜液，通过合成了一种特殊的树脂造孔剂，其既可以与硅溶胶有较好的相容性，又可以在固化钢化阶段与硅溶胶相互作用实现减反膜层的表面闭孔。在不需添加封孔物质的情况下就可以实现膜层表面闭孔，减少了减反射镀膜液的配方中原料的种类，也无需复杂的配制工艺、工艺简便，节约了成本。以最少的原料构成实现了闭孔的技术目的，得到了配制简单的减反射镀膜液配方。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明优选实施例3中减反射镀膜表面的SEM图；
图2为本发明优选实施例3中减反射镀膜截面的SEM图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1树脂造孔剂及其制备方法
本实施例中的一种用于减反射镀膜液的树脂造孔剂，由单体组合物在分散溶剂存在的条件下通过自由基引发剂的引发发生共聚反应得到。
树脂造孔剂包括如下原料组分：
单体组合物 137.91g
分散溶剂 206.88g
引发剂 2.76g
本实施例中引发剂为偶氮二异丁氰(AIBN)，分散溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯和乙醇。在其他的一些实施例中，引发剂选自过氧化苯甲酰、偶氮二异丁氰、偶氮二异庚氰中的一种；分散溶剂为醇类溶剂和/或高沸点溶剂，高沸点溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇甲醚、丙二醇二乙酸脂、醋酸丁酯的一种或多种，即分散溶剂选自乙醇、异丙醇、正丁醇、乙二醇、醋酸丁酯、丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇甲醚、丙二醇乙醚、乙二醇单丁醚中的两种或两种以上，优选分散溶剂为乙醇和丙二醇甲醚醋酸酯组成的混合溶液。
本实施例中的单体组合物包括如下组分：
在其他的一些实施例中，单体组合物中的单体选自甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸、甲基丙烯酸、丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟丙酯、苯乙烯、甲基丙烯酸四氢呋喃酯、甲基丙烯酸异冰片酯、丙烯酰胺、N-羟甲基丙烯酰胺中的4种或4种以上。优选单体组合物中的单体至少包括甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸和丙烯酰胺。
本实施例中的树脂造孔剂的制备方法包括如下步骤：
a.在装有搅拌器、冷凝管和滴液漏斗的500ml四口烧瓶中，加入称好的 103.44g的丙二醇甲醚醋酸酯(PMA)和83.44g的乙醇混合溶剂，开启搅拌，搅拌均匀后，开始加热；
b.待温度升到80℃，保温0.5h后，开始滴加已经称好的装在滴液漏斗中混合均匀的70g甲基丙烯酸甲酯、43.58g丙烯酸丁酯、17.22g甲基丙烯酸、7.11g 丙烯酰胺和2.07g偶氮二异丁氰(AIBN)，2h滴完；
c.滴完后保温30min，滴加搅拌均匀的0.69gAIBN和20gPMA；15min滴完；
d.滴完后继续保温2h，降温过滤出料，得到树脂造孔剂。
实施例2硅溶胶及其制备方法
本实施例中的硅溶胶包括如下原料组分：
本实施例中硅烷偶联剂为甲基三乙氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷，催化剂为浓盐酸。在其他的一些实施例中，异丙醇、正硅酸乙酯、硅烷偶联剂、纯水、催化剂按质量百分比为52％-58％、3.3％-4％、30％-33％、9.5％-11.5％、 0.005％-0.015％；硅烷偶联剂选自甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、γ―(2,3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷(KH-560)、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-570)、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷的两种或两种以上；催化剂为盐酸或醋酸。
本实施例中的硅溶胶的制备方法包括如下步骤：
1)将718.6g异丙醇先加入三口烧瓶中，之后依次加入54.4g正硅酸乙酯、 364.1g甲基三乙氧基硅烷和66.9g乙烯基三甲氧基硅烷，再加入148g纯水和 0.18g浓盐酸，搅拌均匀；
2)将温度升到55℃，反应5h，冷却到室温得到硅溶胶。
实施例3减反射镀膜液及其制备方法
本实施例中的减反射镀膜液包括如下组分：
本实施例中的载体溶剂为异丙醇，成膜物质为实施例2中制备得到的硅溶胶，pH调节剂为三乙醇胺，在其他的一些实施例中，载体溶剂可以参考实施例 1中的分散溶剂进行选取；pH调节剂选自三乙胺、三乙醇胺、二乙醇胺中的一种。
树脂稀释液包括实施例1中制备得到的树脂造孔剂和稀释剂，树脂造孔剂和稀释剂的质量比为树脂造孔剂：稀释剂＝1:3-8。本实施例中树脂造孔剂和稀释剂的质量比为1:4，且本实施例中的树脂稀释液为按照质量比树脂造孔剂：异丙醇：PMA＝1:2:2稀释得到的。
本实施例中减反射镀膜液的制备方法包括如下步骤：
A.在常温条件下，搅拌下，将1220g实施例2中制得的成膜物质硅溶胶分散在2044.4g异丙醇中；
B.持续搅拌下，取由实施例1的树脂造孔剂稀释得到的树脂稀释液622g加入步骤A制得的溶液中；
C.将0.28g三乙醇胺加入到步骤B所制得的溶液中，持续均匀搅拌40min 后得到减反射镀膜液。
实施例4树脂造孔剂及其制备方法
本实施例中的一种用于减反射镀膜液的树脂造孔剂，由单体组合物在分散溶剂存在的条件下通过自由基引发剂的引发发生共聚反应得到。
树脂造孔剂包括如下原料组分：
单体组合物 156.82g
分散溶剂 291.24g
引发剂 3.15g
本实施例中引发剂偶氮二异丁氰(AIBN)，分散溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯和乙醇。
本实施例中的单体组合物包括如下组分：
本实施例中的树脂造孔剂的制备方法包括如下步骤：
a.在装有搅拌器、冷凝管和滴液漏斗的500ml四口烧瓶中，加入称好的149.74g的丙二醇甲醚醋酸酯(PMA)和116.5g的乙醇混合溶剂，开启搅拌，搅拌均匀后，开始加热；
b.待温度升到85℃，保温0.5h后，开始滴加已经称好的装在滴液漏斗中混合均匀的80.6g甲基丙烯酸甲酯、41.27g丙烯酸丁酯、19.80g甲基丙烯酸、9.81g 丙烯酰胺、5.34g丙烯酸羟乙酯和2.35g偶氮二异丁氰(AIBN)，2h滴完；
c.滴完后保温30min，滴加搅拌均匀的0.80gAIBN和25gPMA；15min滴完；
d.滴完后继续保温2h，降温过滤出料，得到树脂造孔剂。
实施例5硅溶胶及其制备方法
本实施例中的硅溶胶包括如下原料组分：
本实施例中硅烷偶联剂为甲基三乙氧基硅烷和乙烯基三甲氧基硅烷，催化剂为浓盐酸。
本实施例中的硅溶胶的制备方法包括如下步骤：
1)将870.9g异丙醇先加入三口烧瓶中，之后依次加入62.50g正硅酸乙酯、392.3g甲基三乙氧基硅烷和76.1g乙烯基三甲氧基硅烷，再加入162g纯水和 0.21g浓盐酸，搅拌均匀；
2)将温度升到65℃，反应4h，冷却到室温得到硅溶胶。
实施例6减反射镀膜液及其制备方法
本实施例中的减反射镀膜液包括如下组分：
本实施例中的载体溶剂为异丙醇，成膜物质为实施例5中制备得到的硅溶胶，pH调节剂为三乙醇胺。
树脂稀释液包括实施例4中制备得到的树脂造孔剂和稀释剂，本实施例中树脂造孔剂和稀释剂的质量比为1:4，且本实施例中的树脂稀释液为按照质量比树脂造孔剂：异丙醇：PMA＝1:2:2稀释得到的。
本实施例中减反射镀膜液的制备方法包括如下步骤：
A.在常温条件下，搅拌下，将1295.68g实施例5中制得的成膜物质硅溶胶分散在2104g异丙醇中；
B.持续搅拌下，取由实施例4的树脂造孔剂稀释得到的树脂稀释液600g加入步骤A制得的溶液中；
C.将0.32g三乙醇胺加入到步骤B所制得的溶液中，持续均匀搅拌40min 后得到减反射镀膜液。
对比例1
本对比例与实施例3制备方法基本相同，主要区别在于本对比例中各组分合成时的配方不同，具体指硅溶胶中硅烷比例及树脂单体比例做了一定的调整。
本对比例中的减反射镀膜液包括如下组分：
(一)硅溶胶的制备
本对比例中的硅溶胶包括如下原料组分：
1)将792.97g异丙醇先加入三口烧瓶中，之后依次加入62.50g正硅酸乙酯、480.6g甲基三乙氧基硅烷和57.09g乙烯基三甲氧基硅烷，再加入173.3g纯水和 0.21g浓盐酸，搅拌均匀；
2)将温度升到60℃，反应4h，冷却到室温得到硅溶胶。
(二)该对比例中所用树脂造孔剂的制备方法
本对比例中的树脂造孔剂包括如下原料组分：
本对比例中的树脂造孔剂的制备方法包括如下步骤：
a.在装有搅拌器、冷凝管和滴液漏斗的500ml四口烧瓶中，加入称好的 115.44g的丙二醇甲醚醋酸酯(PMA)和105.4g的乙醇混合溶剂，开启搅拌，搅拌均匀后，开始加热；
b.待温度升到80℃，保温0.5h后，开始滴加已经称好的装在滴液漏斗中混合均匀的70g甲基丙烯酸甲酯、48.72g丙烯酸丁酯、13.76g甲基丙烯酸、2.84g 丙烯酰胺、6.96g丙烯酸羟乙酯和2.13g偶氮二异丁氰(AIBN)，2h滴完；
c.滴完后保温30min，滴加搅拌均匀的0.71gAIBN和15gPMA；15min滴完；
d.滴完后继续保温2h，降温过滤出料，得到树脂造孔剂。
本对比例中镀膜液的制备方法与实施例3的类似。
对比例2
本对比例中减反射镀膜液及硅溶胶的制备方法与实施例1～3类似，主要区别在于树脂稀释液中所使用的树脂为普通市售的树脂。
本对比例中的减反射镀膜液包括以下成分：
其中pH调节剂为三乙醇胺，载体溶剂为异丙醇，成膜物质与实施例3中的所用的硅溶胶相同，树脂稀释液所用的树脂为珠海吉力化工企业有限公司的 AC-749RG型树脂。
本对比例中镀膜液的制备方法与实施例3类似。
实施例7减反射镀膜液的性能测试
1.将实施例3中制得的减反射镀膜液镀成的减反射镀膜钢化玻璃，进行SEM 微观结构扫描，其表面和截面的图像见附图1和2。
附图1和2表明：附图1表明按实施例3制得的减反射镀膜液得到的减反射镀膜钢化玻璃表面是封孔的；截面图表明减反射镀膜液中的树脂造孔剂和硅溶胶在固化钢化烧结成膜阶段发生了交联反应，这为膜层的硬度、附着力、耐磨等性能提供了结构基础，同时看出烧结后的膜层有一定的孔隙率，这是减反射膜实现高增透的基础。
2.将实施例3和对比例1及对比例2中制得的减反射镀膜液在光伏玻璃基底进行镀膜，经固化、钢化后形成的减反射镀膜钢化玻璃，进行如下各项测试，增透及各项性能列于下表：
表1减反射镀膜测试结果
从表1可以看出实施例3所制得的减反射镀膜玻璃的增透比对比例1和2 所制得的减反射镀膜玻璃的高，其他的各项性能均优于对比例所得的玻璃。这是因为硅溶胶中硅烷比例变化及树脂中单体比例变化导致合成的镀膜液在成膜烧结阶段不能形成表面封孔的膜层结构，结果使得膜层有效孔隙率及抗脏污性能变差。以上测试的测试方法具体如下：
1)铅笔硬度测试：参照国标GB/T3098.1-2015，要求硬度高于3H。
2)胶带印的测试：使用3M公司Scotch610-1PK型胶带进行快速测试，测试方法为将3M胶带平铺粘附于膜层表面，用无尘布用力挤压磨平，然后垂直 90°撕开胶带，根据残留膜层表面印记深浅分别判为1-5级，1级无印记，2级很轻微，3级较明显，4级残留白亮印记，5级脱胶，级数越大，表示耐脏污越差。
3)聚乙烯-醋酸乙烯酯聚合物(EVA)胶膜的测试：清洗烘干镀膜玻璃，在玻璃表面放置三块面积约2.5cm2的3M聚乙烯-醋酸乙烯酯共聚物(EVA)胶膜，将放置EVA的镀膜玻璃样片放入烘箱内(温度设定150℃)，烘烤30min，取出冷却至室温，用镊子撕去玻璃表面的EVA胶膜，用酒精擦拭，观察膜面是否留下印记，根据残留表面印记深浅分别判为1-3级，1级无印记膜面颜色无变化，2级很轻微印记膜面颜色变淡，3级残留印记明显白亮，看不出膜面颜色。级数越大表示膜面耐脏污越差。
4)手印的测试：清洗烘干镀膜玻璃，在玻璃表面中心处按下手印，将按有手印的镀膜玻璃样片放入烘箱内(温度设定150℃)，烘烤30min，取出冷却至室温，用酒精擦拭，观察膜面是否留下印记，根据残留表面印记深浅分别判为1-5级，1级无印记，2级很轻微印记，3级轻微印记，4级较清晰印记，5 级非常清晰印记。级数越大表示膜面耐脏污越差。
实施例8减反射镀膜玻璃
本实施例的减反射镀膜玻璃的一面具有由实施例3或实施例6的减反射镀膜液制备得到的减反射镀膜。制作过程如下：采用喷涂、滚涂、提拉、辊涂、旋涂中任一镀膜方法，将减反射镀膜液涂覆在超白压花玻璃表面上，经 100-250℃固化2-5min，再经过600-750℃钢化处理2-5min得到减反射镀膜玻璃。
实施例9光伏组件
本实施例中的光伏组件由上至下依次包括前板玻璃、前封装层、电池层、后封装层以及背板，其与目前市售的光伏组件的区别在于本实施例中的前板玻璃为实施例8中所述的减反射镀膜玻璃，减反射镀膜玻璃远离电池层的一侧具有减反射镀膜。
本发明在综合考虑了树脂造孔剂与硅溶胶的相容性及两者在镀膜液成膜固化钢化阶段的相互作用情况，通过分子设计，合成出了一种树脂造孔剂。该树脂造孔剂既可以与硅溶胶有较好的相容性，又可以在固化钢化阶段与硅溶胶相互作用实现减反膜层的表面闭孔。该树脂造孔剂的合成，在不需添加封孔物质的情况下就可以实现膜层表面闭孔，减少了减反射镀膜液的配方中原料的种类，也无需复杂的配制工艺、工艺简便，节约了成本。以最少的原料构成实现了闭孔的技术目的，得到了配制简单的减反射镀膜液配方。
本发明与现有技术相比具有如下的有益之处：
(1)本发明在综合考虑了减反射镀膜液中硅溶胶的特性及减反射膜固化钢化成膜机理后，通过分子设计，针对性地合成了丙烯酸树脂造孔剂；该树脂造孔剂与硅溶胶有良好的相容性，不仅能在体系中发挥造孔剂的功能，并且能够在不添加封孔助剂的情况下，经过固化钢化过程与硅溶胶相互作用实现膜层的表面闭孔，很大程度上阻隔了外界的水汽或污染物侵入膜层内部对膜层造成腐蚀；这从微观结构上为减反射膜层的增透与耐污耐候性能提供保证；
(2)本发明利用技术方案制备的树脂造孔剂，不仅与自主开发硅溶胶及整个体系有好的相容性，且该树脂造孔剂与硅溶胶经异丙醇稀释并由三乙醇胺调节pH后得到的稳定的减反射镀膜液，该镀膜液配制过程无需加热，相比现有技术的方案，工艺简单；无需添加封孔物质的情况下，树脂造孔剂与硅溶胶在成膜阶段发生交联反应经过固化钢化烧结得到表面闭孔的减反射膜层，阻隔了外界的水分或者污染物侵入腐蚀膜层，从结构上为减反膜的耐污性提供了保证，以简单的配方实现了封孔的技术路线，达到了与现有技术相当的增透和耐污性能；同时减反射镀膜液的配方简单，原料也是普通市售的原料，成本较低，工艺简单。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
