高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺
技术领域
本发明涉及一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺，属于涤纶短纤维生产技术领域。
背景技术
水刺无纺布是一种重要的非织布加工工艺产品，由于水刺法的独特工 艺技术，它广泛应用于医疗卫生产品和合成革基布、衬衫、家庭装饰领域。高清洁水刺无纺布专用涤纶短纤维是专门应用于食品卫生医疗材料水刺无纺布的涤纶短纤维的商品名称。
现有的高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺主要存在以下问题：
1、投料工艺的问题：现有生产短纤维用聚酯熔体的原材料PTA多采用人工吊装投料的方式，而PTA原料的包装运输方式除了传统的吨袋包装，还有更低成本更高效的集装箱运输和罐装运输，因此单一人工投料方式成本高效率低，还存在一定安全隐患，不能适用多种原料运输方式（集装箱和罐装）；
2、催化剂添加工艺的问题：催化剂是决定短纤维品种的关键工艺之一，当多个短纤维加工生产线生产不同品种短纤维产品时需要不同类型的催化剂及相应的添加量，现有工艺是在公用浆料配制釜中添加催化剂，不能满足多条短纤维生产线同时生产不同品种短纤维；
3、工艺废水处理问题：工艺废水温度较高，高温废水直接排放到工艺废水处理塔，降低了工艺废水处理效率，增加处理成本；
4、过滤器滤芯清洗问题：缩聚工艺后的过滤器滤芯需要清洗干净后再循环使用，已有的自动清洗装置（专利号：200910183012.1）只能清洗相同长度的滤芯，而且在更换滤芯时需要拆掉支撑管、齿轮箱和滤芯转动减速机，更换滤芯过程繁琐，清洗效率低；对于不同长度的滤芯仍然需要人工清洗，1根滤芯需要人工清洗超过1小时，工人劳动强度大、清洗效率低、清洗效果差；
5、纺丝上油问题：油膜在上油环内分布不均匀，导致纺出的丝质量不均匀，出现较多弱丝，不匀率高，在后续生产过程中出现易断、起毛等质量问题，严重影响生产节奏和产品质量；
6、尾巴丝处理问题：在纺丝修板过程中会产生丝束僵块，整根丝束尾部也存在比较硬的结块，这些僵块或结块统称为尾巴丝，在整根丝束连续生产到尾部时，由于没有及时有效的报警处理方法，造成尾巴丝的硬块进入后道生产设备，引起设备故障停机；而且尾巴丝一旦混入成品包，会造成产品品质下降；
7、卷曲机丝幅不均匀问题：丝束进入卷曲机卷曲时，由于丝束的幅宽存在波动，造成卷曲辊的两边丝束厚度不均匀，有的过厚有的过薄，造成卷曲过程不正常容易引起卷曲机故障而停机；
8、纺丝切断问题：更换切断机刀片时需要停机，影响生产节奏，刀片发生异常断落时无法报警处理；
9、异常包的处理问题：生产过程中产生如重量不合格、打包不当等原因造成的异常包，需要等生产空档期间才能进行处理，处理流程比较复杂，如遇到处理不及时且涉及多个品种产品的异常包时，还容易产生混品种等质量事故；
10、打包问题：打包带只能固定6条，打包位置无法调节，无法适用不同品种需要不同打包带数量和不同打包位置的情况；打包过程中还存在打包机油污污染产品的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种生产效率高、产品质量稳定、生产过程灵活可控、故障率低、生产成本低的高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺。
本发明的目的是这样实现的：
一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺，所述高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺是基于一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产线实现的，所述高清洁水刺无纺布专用短纤维生产线包含投料系统、浆料配制釜、酯化反应釜、催化剂添加系统、缩聚反应釜、过滤器、滤芯清洗装置、工艺废水预处理系统、纺丝机、上油环、储丝箱、导丝架、尾巴丝报警装置、卷曲机、丝束调幅装置、纺丝切断机和打包机；所述投料系统、浆料配制釜、酯化反应釜、缩聚反应釜、纺丝机、上油环、储丝箱、导丝架、卷曲机、纺丝切断机和打包机按先后顺序依次设置；
所述投料系统包含水平输料机构、人工装料斗、集装箱装料系统、罐车装料系统、物料调配系统、储料系统和送料机构；所述人工装料斗、集装箱装料系统和罐车装料系统的物料出口均设置在所述水平输料机构上；所述物料调配系统设置在水平输料机构上；所述储料系统包含储料罐、储料进料机构和储料出料机构；储料进料机构的一端与物料调配系统相连，另一端与储料罐的进料口相连；储料出料机构一端与储料罐的出料口相连，另一端与物料调配系统相连；所述送料机构的一端与物料调配系统相连，另一端与后道的浆料配制釜相连；
所述集装箱装料系统包含装料底座、装料支架、装料液压缸、集装箱式料箱和出料管；所述装料支架设置在装料底座上面，装料支架的一端与装料底座相铰接；所述装料液压缸的固定端与装料底座相铰接，装料液压缸的活动端与装料支架的底面相铰接；所述集装箱式料箱安装在装料支架上；所述出料管的一端与集装箱式料箱的出料口相连，另一端与水平输料机构相连；
所述酯化反应釜包含第一酯化反应釜和第二酯化反应釜；所述第一酯化反应釜设置在所述浆料配制釜的后道，所述第二酯化反应釜设置在第一酯化反应釜的后道；
所述催化剂添加系统包含催化剂配制釜、催化剂储存罐和计量泵；所述催化剂配制釜与催化剂储存罐相连，催化剂储存罐与计量泵相连，计量泵与第二酯化反应釜相连；
所述缩聚反应釜包含预缩聚反应釜和终缩聚反应釜；所述预缩聚反应釜设置在所述第二酯化反应釜后道；所述终缩聚反应釜设置在预缩聚反应釜的后道；在预缩聚反应釜和终缩聚反应釜的出料口管路上分别设有所述过滤器；
所述滤芯清洗装置包含清洗底座、水枪支架、滤芯支架、第一电机和第二电机；所述水枪支架和滤芯支架分别设置在清洗底座上；所述水枪支架包含链条、喷水枪、主链轮、从链轮和位置传感器；所述主链轮和从链轮分别安装在水枪支架的下部和上部；所述链条安装在主链轮和从链轮之间；两个喷水枪分别安装在主链轮和从链轮之间的链条上；所述位置传感器设置在水枪支架的上部和下部；所述第一电机设置在清洗底座上，第一电机通过传动机构与水枪支架的主链轮相连；所述滤芯支架包含滤芯支撑套和滤芯夹持环；所述滤芯支撑套安装在清洗底座上；所述滤芯夹持环安装滤芯支架上；所述滤芯夹持环和滤芯支撑套的位置上下对应；所述第二电机设置在滤芯支架的顶部，第二电机通过传动机构与滤芯夹持环相连；所述滤芯清洗装置可并列设置多套水枪支架和滤芯支架；所述喷水枪的数量与滤芯的数量相对应；喷水枪在链条上的位置可上下调节，喷水枪与滤芯的距离可左右调节；
所述工艺废水预处理系统包含中间储罐、离心泵和工艺塔空冷器；所述酯化反应釜产生的工艺蒸汽经冷凝后形成的高温工艺废水通过管路排入中间储罐；中间储罐与工艺塔空冷器通过管路相连；在中间储罐和工艺塔空冷器连接的管路上设有离心泵；
所述上油环包含底盘和顶盖；所述顶盖通过螺栓固定安装在底盘上；所述底盘外圈设有多个均匀分布的进油口；底盘内圈设有储油腔；所述底盘和顶盖的内圈边缘形成溢油缝；所述进油口与储油腔相连通；所述储油腔与溢油缝相贯通；
所述导丝架包含导丝支架、导丝支撑横杆和导丝环；所述导丝支撑横杆横向设置在导丝支架上，导丝支撑横杆的上下表面分别设有凹槽；所述导丝环滑动设置在上下导丝支撑横杆的凹槽内，导丝环的内圈为通孔结构；
所述尾巴丝报警装置包含尾巴丝档杆和尾巴丝传感器；所述尾巴丝档杆设置在导丝支架上的前侧位置；所述尾巴丝传感器安装在尾巴丝档杆上；
所述丝束调幅装置包含调幅底座、左调幅机构和右调幅机构；所述丝束调幅装置设置在卷曲机入口处；所述调幅底座的左侧设有螺纹通孔，调幅底座的底面上设有通孔槽；所述左调幅机构和右调幅机构分别滑动设置在调幅底座的底面上；所述左调幅机构包含左丝杆、左连杆、左定位销、左限位销和左挡板；所述左挡板安装在左连杆的顶面上；所述左连杆通过左定位销安装在调幅底座的底面上，左连杆与调幅底座的底面滑动接触，左连杆以左定位销为中心可旋转运动；左连杆的上端安装有左限位销，左限位销嵌置在调幅底座底面的通孔槽内；左连杆的下端与左丝杆的右端相铰接；左丝杆的左端设置在调幅底座左侧螺纹通孔内；所述右调幅机构包含右丝杆、右连杆、右定位销、右限位销和右挡板；所述右挡板安装在右连杆的顶面上；所述右连杆通过右定位销安装在调幅底座的底面上，右连杆与调幅底座的底面滑动接触，右连杆以右定位销为中心可旋转运动；右连杆的上端安装有右限位销，右限位销嵌置在调幅底座底面的通孔槽内；右连杆的下端与右丝杆的右端相铰接；右丝杆的左端设置在调幅底座左侧螺纹通孔内；所述左连杆上设有通孔；右丝杆通过通孔贯穿左连杆；右丝杆的长度比左丝杆长；左挡板和右挡板上下错开并滑动接触；
所述纺丝切断机包含回转平台、切丝装置、金属探测装置和收料斗；所述切丝装置安装在回转平台的左右两侧；所述金属探测装置设置在右侧切丝装置的正下方；所述收料斗设置在金属探测装置的正下方，收料斗的前侧面安装有倾斜漏斗；所述回转平台包含回转底座、回转轴、回转臂和回转传动机构；所述回转轴上部左右各安装一个回转臂，回转轴的下部通过锥形轴承安装在回转底座上；所述回转传动机构安装在回转底座内部，并与回转轴的下端相连；所述切丝装置包含切丝刀盘、刀片和落料筒；所述刀片均匀安装在切丝刀盘上；切丝刀盘安装在落料筒的顶部；落料筒的侧面安装在回转臂上；
所述打包机包含打包机底座、打包机横梁、打包机立柱、打包料箱、可调压块机构、压块液压缸、箱体液压缸和可折叠侧挡片；所述打包机立柱设置在打包机底座的两侧；所述打包机横梁设置在打包机底座上方，并与两侧打包机立柱相连接；所述打包料箱和可调压块机构设置在打包机横梁和打包机底座之间；所述打包料箱的两侧与箱体液压缸的活动端相连，箱体液压缸的固定端安装在打包机横梁上，打包料箱的两侧与立柱滑动接触，打包料箱可沿打包机立柱作升降运动；所述可调压块机构包含上压块机构和下压块机构；所述上压块机构包含压块模组和上压板；所述压块模组通过螺栓安装在上压板底面上，上压板的顶面与压块液压缸的活动端相连接；压块液压缸的固定端安装在打包机横梁上，上压块机构可贯穿打包料箱作升降运动；所述下压块机构包含压块模组和下压板；所述压块模组通过螺栓安装在下压板顶面上，下压板的底面安装打包机底座上；所述压块模组包含固定压块和活动压块；所述固定压块通过螺栓固定安装在上压板或下压板上；所述活动压块可向左或向右移动位置安装；所述压块模组的纵向中间位置留有空隙；所述可折叠侧挡片设置在打包料箱的两侧，可折叠侧挡片的上端与打包料箱相连，下端与打包底座相连；
所述高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的步骤为：
步骤1、PTA投料：PTA原料根据来料方式通过人工装料斗、集装箱装料系统和罐车装料系统将PTA原料输入至水平输料机构，水平输料机构将PTA原料输送到物料调配系统，物料调配系统将PTA原料输送至送料机构进行后续生产；当生产需求量得到满足时，物料调配系统将PTA原料通过储料进料机构输送至储料罐中；当没有PTA原料上料时如夜晚，储料系统将储料罐中的PTA原料通过储料出料机构输送至物料调配系统，物料调配系统再将物料输送至送料机构；
步骤2、浆料配制：送料机构将PTA原料输送至浆料配制釜，浆料配制釜将PTA原料配制成浆料，然后通过管道输送至第一酯化反应釜；
步骤3、第一酯化：浆料在第一酯化反应釜内发生第一酯化反应，酯化反应产生的工艺蒸汽经冷凝后成为高温工艺废水，随后高温工艺废水进入工艺废水预处理系统进行处理：高温工艺废水先进入中间储罐，再由离心泵将工艺废水抽入工艺塔空冷器降温，降温后的工艺废水排入工艺废水处理塔处理；
步骤4、第二酯化：经第一酯化反应的物料在第二酯化反应釜内发生第二酯化反应，产生的工艺蒸汽经冷凝成高温工艺废水后进入工艺废水预处理系统进行处理；在催化剂配制釜内配制好的催化剂通过管道进入催化剂储存罐，计量泵再将催化剂储存罐中的催化剂定量给入第二酯化反应釜，随后物料进入预缩聚釜；
步骤5、预缩聚：经酯化反应并添加催化剂后的物料在预缩聚釜内发生预缩聚反应，预缩聚釜出来的物料经过滤器进行过滤，过滤器的滤芯由滤芯清洗装置进行自动化高效率清洗后循环使用；
步骤6、终缩聚：经过预缩聚反应并过滤的物料进入终缩聚釜内进行终缩聚反应，终缩聚釜出来的物料经过滤器进行过滤，过滤器的滤芯由滤芯清洗装置进行自动化高效率清洗后循环使用；
步骤7、纺丝：经终缩聚反应产生的聚酯熔体进入纺丝机纺丝，纺丝经过上油环均匀上油冷却后进入储丝箱；
步骤8、丝束汇聚：导丝架将不同储丝箱中的小股丝束集中汇聚成大股丝束，当尾巴丝经过导丝架时，由尾巴丝报警装置探测并产生报警信号，避免尾巴丝进入后续生产工序引发设备故障；
步骤9、卷曲：大股丝束经过一定预处理后经过丝束调幅装置进入卷曲机进行卷曲处理，当丝束左右厚度不均匀时，通过调节左丝杆或右丝杆，使左挡板或右挡板发生左右移动，从而控制卷曲丝束的厚度均匀；
步骤10、切割：经卷曲处理的丝束进入纺丝切断机的切丝刀盘，经过刀片切割为短纤维后落入落料筒，进一步落入收料斗；需要更换刀片时，只需转动回转平台，将另一面切丝装置切换到使用位置即可；金属探测装置可避免成品中混入金属异物；当生产过程中出现异常包时，只需将异常包中的成品短纤维通过倾斜漏斗放入收料斗中，即可方便快捷地重新进入生产线，完成异常包的处理；
步骤11、计量打包：切割好的短纤维经过收料斗后进入计量装置计量，然后进入打包机的打包料箱，压块液压缸推动上压块机构下压住短纤维包，箱体液压缸将打包料箱向上提升，打包料箱向上提升带动两侧可折叠挡板向上拉开，可折叠挡板挡住两侧滑动位置的油污溅射到短纤维包上，工人将打包带穿过压块模组间形成的空隙完成6条横向打包带打包；若需要换成4条横向打包带+1条纵向打包带打包，只需将左侧活动压块向右移动一个安装孔位，将右侧活动压块向左移动一个安装孔位，即可完成4条横向打包带打包，利用压块模组的纵向空隙即可完成1条纵向打包带打包。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用多种投料方式，人工、自动化上料结合，提高投料效率降低投料劳动强度和生产成本；采用改变催化剂的添加方式，在使用公用浆料配制釜的情况下，实现了不同生产线可同时生产不同品种的短纤维产品；采用将工艺废水预先冷却处理，提高了工艺废水处理塔的废水处理效率，降低废水处理成本；采用过滤器自动化清洗装置简化滤芯更换方式、降低工人清洗劳动强度、提高清洗效率、降低清洗成本；通过对上油环的进油口改进，使上油环内部油膜分布均匀，出油均匀稳定，解决了纺丝质量不稳定、不匀率高的问题；通过设置尾巴丝报警处理装置，使得尾巴丝处理更加合理高效、避免引发设备故障；通过丝束调幅装置调节卷曲辊的两边丝束厚度不均匀，避免卷曲过程出现故障而停机；采用回转备用切断机构，使在不影响生产的情况下即可方便更换刀盘，在落料口位置设置金属探测器，及时发现刀片掉落情况，避免刀片混入成品中，在落料口侧面加装料斗，可在生产时将生产过程中出现的异常包及时处理掉，处理流程简单高效及时，避免出现异常包处理不及时导致混品种等质量事故；采用新型可调节打包压块，使打包道次灵活可调，满足不同产品的打包需求，采用加装挡片解决了产品易受油污污染问题。
附图说明
图1为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的工艺流程示意图。
图2为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的投料系统结构示意图。
图3为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的集装箱装料系统结构示意图。
图4为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的催化剂添加系统流程图。
图5为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的滤芯清洗装置结构示意图。
图6为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的工艺废水预处理系统结构示意图。
图7为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的上油环横截面结构示意图。
图8为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的上油环装配结构示意图。
图9为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的上油环底盘和顶盖俯视图。
图10为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的导丝架结构示意图。
图11为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的导丝架侧视结构示意图。
图12为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的丝束调幅装置结构示意图。
图13为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的丝束调幅装置俯视图。
图14为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的丝束调幅装置的左、右调幅机构结构示意图。
图15为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的纺丝切断机结构示意图。
图16为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的纺丝切断机俯视图。
图17为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的打包机结构示意图。
图18为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的打包机6条打包带压块模组安装结构示意图。
图19为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的打包机4条打包带压块模组安装结构示意图。
图20为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的打包机6条打包带工作示意图。
图21为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的打包机4条打包带工作示意图。
图22为本发明一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的打包机纵向1条打包带工作示意图。
其中：
投料系统1、浆料配制釜2、酯化反应釜3、催化剂添加系统4、缩聚反应釜5、过滤器6、滤芯清洗装置7、工艺废水预处理系统8、纺丝机9、上油环10、储丝箱11、导丝架12、尾巴丝报警装置13、卷曲机14、丝束调幅装置15、纺丝切断机16、打包机17；
水平输料机构1.1、人工装料斗1.2、集装箱装料系统1.3、罐车装料系统1.4、物料调配系统1.5、储料系统1.6、送料机构1.7、装料底座1.3.1、装料支架1.3.2、装料液压缸1.3.3、集装箱式料箱1.3.4、出料管1.3.5、储料罐1.6.1、储料进料机构1.6.2、储料出料机构1.6.3；
第一酯化反应釜3.1、第二酯化反应釜3.2、催化剂配制釜4.1、催化剂储存罐4.2、计量泵4.3、预缩聚反应釜5.1、终缩聚反应釜5.2；
清洗底座7.1、水枪支架7.2、滤芯支架7.3、第一电机7.4、第二电机7.5、链条7.2.1、喷水枪7.2.2、主链轮7.2.3、从链轮7.2.4、位置传感器7.2.5、滤芯支撑套7.3.1、滤芯夹持环7.3.2；
中间储罐8.2、离心泵8.3、工艺塔空冷器8.4；
底盘10.1、顶盖10.2、进油口10.3、储油腔10.4、溢油缝10.5；
导丝支架12.1、导丝支撑横杆12.2、导丝环12.3、凹槽12.2.1、尾巴丝档杆13.1、尾巴丝传感器13.2；
调幅底座15.1、左调幅机构15.2、右调幅机构15.3、螺纹通孔15.1.1、通孔槽15.1.2、左丝杆15.2.1、左连杆15.2.2、左定位销15.2.3、左限位销15.2.4、左挡板15.2.5、右丝杆15.3.1、右连杆15.3.2、右定位销15.3.3、右限位销15.3.4、右挡板15.3.5；
回转平台16.1、切丝装置16.2、金属探测装置16.3、收料斗16.4、回转底座16.1.1、回转轴16.1.2、回转臂16.1.3、回转传动机构16.1.4、切丝刀盘16.2.1、刀片16.2.2、落料筒16.2.3；
打包机底座17.1、打包机横梁17.2、打包机立柱17.3、打包料箱17.4、可调压块机构17.5、压块液压缸17.6、箱体液压缸17.7、可折叠侧挡片17.8、上压块机构17.5.1、下压块机构17.5.2、压块模组17.5.3、上压板17.5.4、下压板17.5.5、固定压块17.5.3.1和活动压块17.5.3.2。
具体实施方式
参见图1~22，本发明涉及的一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺，所述高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺是基于一种高清洁水刺无纺布专用短纤维生产线实现的，所述高清洁水刺无纺布专用短纤维生产线包含投料系统1、浆料配制釜2、酯化反应釜3、催化剂添加系统4、缩聚反应釜5、过滤器6、滤芯清洗装置7、工艺废水预处理系统8、纺丝机9、上油环10、储丝箱11、导丝架12、尾巴丝报警装置13、卷曲机14、丝束调幅装置15、纺丝切断机16和打包机17；所述投料系统1、浆料配制釜2、酯化反应釜3、缩聚反应釜5、纺丝机9、上油环10、储丝箱11、导丝架12、卷曲机14、纺丝切断机16和打包机17按先后顺序依次设置；
所述投料系统1包含水平输料机构1.1、人工装料斗1.2、集装箱装料系统1.3、罐车装料系统1.4、物料调配系统1.5、储料系统1.6和送料机构1.7；所述人工装料斗1.2、集装箱装料系统1.3和罐车装料系统1.4的物料出口均设置在所述水平输料机构上；所述物料调配系统1.5设置在水平输料机构1.1上；所述储料系统1.6包含储料罐1.6.1、储料进料机构1.6.2和储料出料机构1.6.3；储料进料机构1.6.2的一端与物料调配系统1.5相连，另一端与储料罐1.6.1的进料口相连；储料出料机构1.6.3一端与储料罐1.6.1的出料口相连，另一端与物料调配系统1.5相连；所述送料机构1.7的一端与物料调配系统1.5相连，另一端与后道的浆料配制釜2相连；
所述集装箱装料系统1.3包含装料底座1.3.1、装料支架1.3.2、装料液压缸1.3.3、集装箱式料箱1.3.4和出料管1.3.5；所述装料支架1.3.2设置在装料底座1.3.1上面，装料支架1.3.2的一端与装料底座1.3.1相铰接；所述装料液压缸1.3.3的固定端与装料底座1.3.1相铰接，装料液压缸1.3.3的活动端与装料支架1.3.2的底面相铰接；所述集装箱式料箱1.3.4安装在装料支架1.3.2上；所述出料管1.3.5的一端与集装箱式料箱1.3.4的出料口相连，另一端与水平输料机构1.1相连；
所述酯化反应釜3包含第一酯化反应釜3.1和第二酯化反应釜3.2；所述第一酯化反应釜3.1设置在所述浆料配制釜2的后道，所述第二酯化反应釜3.2设置在第一酯化反应釜3.1的后道；
所述催化剂添加系统4包含催化剂配制釜4.1、催化剂储存罐4.2和计量泵4.3；所述催化剂配制釜4.1与催化剂储存罐4.2相连，催化剂储存罐4.2与计量泵4.3相连，计量泵4.3与第二酯化反应釜3.2相连；
所述缩聚反应釜5包含预缩聚反应釜5.1和终缩聚反应釜5.2；所述预缩聚反应釜5.1设置在所述第二酯化反应釜3.2后道；所述终缩聚反应釜5.2设置在预缩聚反应釜5.1的后道；在预缩聚反应釜5.1和终缩聚反应釜5.2的出料口管路上分别设有所述过滤器6；
所述滤芯清洗装置7包含清洗底座7.1、水枪支架7.2、滤芯支架7.3、第一电机7.4和第二电机7.5；所述水枪支架7.2和滤芯支架7.3分别设置在清洗底座7.1上；所述水枪支架7.2包含链条7.2.1、喷水枪7.2.2、主链轮7.2.3、从链轮7.2.4和位置传感器7.2.5；所述主链轮7.2.3和从链轮7.2.4分别安装在水枪支架7.2的下部和上部；所述链条7.2.1安装在主链轮7.2.3和从链轮7.2.4之间；两个喷水枪7.2.2分别安装在主链轮7.2.3和从链轮7.2.4之间的链条7.2.1上；所述位置传感器7.2.5设置在水枪支架7.2的上部和下部；所述第一电机7.4设置在清洗底座7.1上，第一电机7.4通过传动机构与水枪支架7.2的主链轮7.2.3相连；所述滤芯支架7.3包含滤芯支撑套7.3.1和滤芯夹持环7.3.2；所述滤芯支撑套7.3.1安装在清洗底座7.1上；所述滤芯夹持环7.3.2安装滤芯支架7.3上；所述滤芯夹持环7.3.2和滤芯支撑套7.3.1的位置上下对应；所述第二电机7.5设置在滤芯支架7.3的顶部，第二电机7.5通过传动机构与滤芯夹持环7.3.2相连；所述滤芯清洗装置7可并列设置多套水枪支架7.2和滤芯支架7.3；所述喷水枪7.2.2的数量与滤芯701的数量相对应；喷水枪7.2.2在链条上的位置可上下调节，喷水枪7.2.2与滤芯701的距离可左右调节；
所述工艺废水预处理系统8包含中间储罐8.2、离心泵8.3和工艺塔空冷器8.4；所述酯化反应釜3产生的工艺蒸汽经冷凝后形成的高温工艺废水通过管路排入中间储罐8.2；中间储罐8.2与工艺塔空冷器8.4通过管路相连；在中间储罐8.2和工艺塔空冷器8.4连接的管路上设有离心泵8.3；
所述上油环10包含底盘10.1和顶盖10.2；所述顶盖10.2通过螺栓固定安装在底盘10.1上；所述底盘10.1外圈设有多个均匀分布的进油口10.3；底盘10.1内圈设有储油腔10.4；所述底盘10.1和顶盖10.2的内圈边缘形成溢油缝10.5；所述进油口10.3与储油腔10.4相连通；所述储油腔10.4与溢油缝10.5相贯通；
所述导丝架12包含导丝支架12.1、导丝支撑横杆12.2和导丝环12.3；所述导丝支撑横杆12.2横向设置在导丝支架12.1上，导丝支撑横杆12.2的上下表面分别设有凹槽12.2.1；所述导丝环12.3滑动设置在上下导丝支撑横杆12.2的凹槽12.2.1内，导丝环12.3的内圈为通孔结构；
所述尾巴丝报警装置13包含尾巴丝档杆13.1和尾巴丝传感器13.2；所述尾巴丝档杆13.1设置在导丝支架12.1上的前侧位置；所述尾巴丝传感器13.2安装在尾巴丝档杆13.1上；
所述丝束调幅装置15包含调幅底座15.1、左调幅机构15.2和右调幅机构15.3；所述丝束调幅装置15设置在卷曲机14入口处；所述调幅底座15.1的左侧设有螺纹通孔15.1.1，调幅底座15.1的底面上设有通孔槽15.1.2；所述左调幅机构15.2和右调幅机构15.3分别滑动设置在调幅底座15.1的底面上；所述左调幅机构15.2包含左丝杆15.2.1、左连杆15.2.2、左定位销15.2.3、左限位销15.2.4和左挡板15.2.5；所述左挡板15.2.5安装在左连杆15.2.2的顶面上；所述左连杆15.2.2通过左定位销15.2.3安装在调幅底座15.1的底面上，左连杆15.2.2与调幅底座15.1的底面滑动接触，左连杆15.2.2以左定位销15.2.3为中心可旋转运动；左连杆15.2.2的上端安装有左限位销15.2.4，左限位销15.2.4嵌置在调幅底座15.1底面的通孔槽15.1.2内；左连杆15.2.2的下端与左丝杆15.2.1的右端相铰接；左丝杆15.2.1的左端设置在调幅底座15.1左侧螺纹通孔15.1.1内；所述右调幅机构15.3包含右丝杆15.3.1、右连杆15.3.2、右定位销15.3.3、右限位销15.3.4和右挡板15.3.5；所述右挡板15.3.5安装在右连杆15.3.2的顶面上；所述右连杆15.3.2通过右定位销15.3.3安装在调幅底座15.1的底面上，右连杆15.3.2与调幅底座15.1的底面滑动接触，右连杆15.3.2以右定位销15.3.3为中心可旋转运动；右连杆15.3.2的上端安装有右限位销15.3.4，右限位销15.3.4嵌置在调幅底座15.1底面的通孔槽15.1.2内；右连杆15.3.2的下端与右丝杆15.3.1的右端相铰接；右丝杆15.3.1的左端设置在调幅底座15.1左侧螺纹通孔15.1.1内；所述左连杆15.2.2上设有通孔15.2.2.1；右丝杆15.3.1通过通孔15.2.2.1贯穿左连杆15.2.2；右丝杆15.3.1的长度比左丝杆15.2.1长；左挡板15.2.5和右挡板15.3.5上下错开并滑动接触；
所述纺丝切断机16包含回转平台16.1、切丝装置16.2、金属探测装置16.3和收料斗16.4；所述切丝装置16.2安装在回转平台的左右两侧；所述金属探测装置16.3设置在右侧切丝装置16.2的正下方；所述收料斗16.4设置在金属探测装置16.3的正下方，收料斗16.4的前侧面安装有倾斜漏斗16.4.1；所述回转平台16.1包含回转底座16.1.1、回转轴16.1.2、回转臂16.1.3和回转传动机构16.1.4；所述回转轴16.1.2上部左右各安装一个回转臂16.1.3，回转轴16.1.2的下部通过锥形轴承安装在回转底座16.1.1上；所述回转传动机构16.1.4安装在回转底座16.1.1内部，并与回转轴16.1.2的下端相连；所述切丝装置16.2包含切丝刀盘16.2.1、刀片16.2.2和落料筒16.2.3；所述刀片16.2.2均匀安装在切丝刀盘16.2.1上；切丝刀盘16.2.1安装在落料筒16.2.3的顶部；落料筒16.2.3的侧面安装在回转臂16.1.3上；
所述打包机17包含打包机底座17.1、打包机横梁17.2、打包机立柱17.3、打包料箱17.4、可调压块机构17.5、压块液压缸17.6、箱体液压缸17.7和可折叠侧挡片17.8；所述打包机立柱17.3设置在打包机底座17.1的两侧；所述打包机横梁17.2设置在打包机底座17.1上方，并与两侧打包机立柱17.3相连接；所述打包料箱17.4和可调压块机构17.5设置在打包机横梁17.2和打包机底座之间；所述打包料箱17.4的两侧与箱体液压缸17.7的活动端相连，箱体液压缸17.7的固定端安装在打包机横梁17.2上，打包料箱17.4的两侧与立柱滑动接触，打包料箱17.4可沿打包机立柱17.3作升降运动；所述可调压块机构17.5包含上压块机构17.5.1和下压块机构17.5.2；所述上压块机构17.5.1包含压块模组17.5.3和上压板17.5.4；所述压块模组17.5.3通过螺栓安装在上压板17.5.4底面上，上压板17.5.4的顶面与压块液压缸17.6的活动端相连接；压块液压缸17.6的固定端安装在打包机横梁上，上压块机构17.5.1可贯穿打包料箱17.4作升降运动；所述下压块机构17.5.2包含压块模组17.5.3和下压板17.5.5；所述压块模组17.5.3通过螺栓安装在下压板17.5.5顶面上，下压板17.5.5的底面安装打包机底座17.1上；所述压块模组17.5.3包含固定压块17.5.3.1和活动压块17.5.3.2；所述固定压块17.5.3.1通过螺栓固定安装在上压板17.5.4或下压板17.5.5上；所述活动压块17.5.3.2可向左或向右移动位置安装；所述压块模组17.5.3的纵向中间位置留有空隙17.5.6；所述可折叠侧挡片17.8设置在打包料箱17.4的两侧，可折叠侧挡片17.8的上端与打包料箱17.4相连，下端与打包底座17.1相连；
所述高清洁水刺无纺布专用短纤维生产工艺的步骤为：
步骤1、PTA投料：PTA原料根据来料方式通过人工装料斗1.2、集装箱装料系统1.3和罐车装料系统1.4将PTA原料输入至水平输料机构1.1，水平输料机构1.1将PTA原料输送到物料调配系统1.5，物料调配系统1.5将PTA原料输送至送料机构1.7进行后续生产；当生产需求量得到满足时，物料调配系统1.5将PTA原料通过储料进料机构1.6.2输送至储料罐1.6.1中；当没有PTA原料上料时如夜晚，储料系统1.6将储料罐1.6.1中的PTA原料通过储料出料机构1.6.3输送至物料调配系统1.5，物料调配系统1.5再将物料输送至送料机构1.7；
步骤2、浆料配制：送料机构1.7将PTA原料输送至浆料配制釜2，浆料配制釜2将PTA原料配制成浆料，然后通过管道输送至第一酯化反应釜3.1；
步骤3、第一酯化：浆料在第一酯化反应釜3.1内发生第一酯化反应，酯化反应产生的工艺蒸汽经冷凝后成为高温工艺废水，随后高温工艺废水进入工艺废水预处理系统8进行处理：高温工艺废水先进入中间储罐8.2，再由离心泵8.3将高温工艺废水抽入工艺塔空冷器8.4降温，降温后的工艺废水排入工艺废水处理塔处理；
步骤4、第二酯化：经第一酯化反应的物料在第二酯化反应釜3.2内发生第二酯化反应，产生的工艺蒸汽经冷凝成高温工艺废水后进入工艺废水预处理系统8进行处理；在催化剂配制釜4.1内配制好的催化剂通过管道进入催化剂储存罐4.2，计量泵4.3再将催化剂储存罐4.2中的催化剂定量给入第二酯化反应釜3.2，随后物料进入预缩聚釜5.1；
步骤5、预缩聚：经酯化反应并添加催化剂后的物料在预缩聚釜5.1内发生预缩聚反应，预缩聚釜5.1出来的物料经过滤器6进行过滤，过滤器6的滤芯由滤芯清洗装置7进行自动化高效率清洗后循环使用；
步骤6、终缩聚：经过预缩聚反应并过滤的物料进入终缩聚釜5.2内进行终缩聚反应，终缩聚釜5.2出来的物料经过滤器6进行过滤，过滤器6的滤芯由滤芯清洗装置7进行自动化高效率清洗后循环使用；
步骤7、纺丝：经终缩聚反应产生的聚酯熔体进入纺丝机9纺丝，纺丝经过上油环10均匀上油冷却后进入储丝箱11；
步骤8、丝束汇聚：导丝架12将不同储丝箱11中的小股丝束集中汇聚成大股丝束，当尾巴丝经过导丝架12时，由尾巴丝报警装置13探测并产生报警信号，避免尾巴丝进入后续生产工序引发设备故障；
步骤9、卷曲：大股丝束经过一定预处理后经过丝束调幅装置15进入卷曲机14进行卷曲处理，当丝束左右厚度不均匀时，通过调节左丝杆15.2.1或右丝杆15.3.1，使左挡板15.2.5或右挡板15.3.5发生左右移动，从而控制卷曲丝束的厚度均匀；
步骤10、切割：经卷曲处理的丝束进入纺丝切断机16的切丝刀盘16.2.1，经过刀片16.2.2切割为短纤维后落入落料筒16.2.3，进一步落入收料斗16.4；需要更换刀片16.2.2时，只需转动回转平台16.1，将另一面切丝装置16.2切换到使用位置即可；金属探测装置16.3可避免成品中混入金属异物；当生产过程中出现异常包时，只需将异常包中的成品短纤维通过倾斜漏斗16.4.1放入收料斗16.4中，即可方便快捷地重新进入生产线，完成异常包的处理；
步骤11、计量打包：切割好的短纤维经过收料斗16.4后进入计量装置计量，然后进入打包机17的打包料箱17.4，压块液压缸17.6推动上压块机构17.5.1下压住短纤维包101，箱体液压缸17.7将打包料箱17.4向上提升，打包料箱17.4向上提升带动两侧可折叠挡板17.8向上拉开，可折叠挡板17.8挡住两侧滑动位置的油污溅射到短纤维包101上，工人将打包带穿过压块模组17.5.3间形成的空隙完成6条横向打包带打包；若需要换成4条横向打包带+1条纵向打包带打包，只需将左侧活动压块17.5.3.2向右移动一个安装孔位，将右侧活动压块17.5.3.2向左移动一个安装孔位，即可完成4条横向打包带打包，利用压块模组17.5.3的纵向空隙即可完成1条纵向打包带打包。
另外：需要注意的是，上述具体实施方式仅为本专利的一个优化方案，本领域的技术人员根据上述构思所做的任何改动或改进，均在本专利的保护范围之内。
