一种高酸价油脂脱酸脱臭装置
技术领域
本实用新型属于油脂脱臭工段脱臭技术领域，尤其涉及一种高酸价油脂脱酸脱臭装置。
背景技术
油脂脱酸脱臭是在高真空、高温条件下利用油脂中的臭味物质（游离脂肪酸、醛、酮、不饱和碳氢化合物等）与甘油三酯挥发度的很大差异，利用水蒸气蒸馏汽提带出臭味物质（脂肪酸馏出物），在高酸价油脂脱酸脱臭过程中，含有的大量脂肪酸馏出物被带出的过程中，大量热被带出，造成脱酸塔底部温度降低，脱酸油无法达到脱臭温度。如图1所示，传统高酸价油脂脱酸脱臭工艺所用设备主要包括真空热回收加热器1’、脱酸塔2’、脱酸塔抽出泵3’、螺旋板式换热器4’、脱臭塔5’、脱臭塔抽出泵6’、冷却系统7’、分汽包8’、真空系统9’、锅炉10’、锅炉11’；锅炉10’（高压蒸汽锅炉或导热油炉）为真空热回收加热器1’提供热源，待脱酸油经真空热回收加热器1’后溢流至脱酸塔2’，脱酸油经脱酸塔抽出泵3’输送至螺旋板式换热器4’加热后进入脱臭塔5’，脱臭油经脱臭塔抽出泵6’去冷却系统7’；螺旋板式换热器4’由锅炉11’（高压蒸汽锅炉或导热油炉）提供热源；真空热回收加热器1’、脱酸塔2’及脱臭塔3’所用干燥洁净蒸汽由同一分汽包提供。该工艺中锅炉11’和螺旋板式换热器4’增加了设备投资成本及占地面积；螺旋板式换热器增加蒸汽消耗，热量回收利用不充分。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种产品质量稳定高酸价油脂脱臭装置。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
高酸价油脂脱酸脱臭工艺，包括以下步骤：
（1）将待脱酸油送入真空热回收加热器中在高压蒸汽作用下进行第一次加热、汽提；
（3）待第一次加热、汽提结束后送入脱酸塔内汽提-脱酸得到脱酸油；
（3）将脱酸油再次进入真空热回收加热器中在高压蒸汽作用下进行第二次加热、汽提后送入脱臭塔汽提-脱臭即可。
两次加热、汽提的温度为250℃～260℃，所述真空热回收加热器、脱酸塔、脱臭塔内均设置蒸汽喷管，真空热回收加热器、脱酸塔、脱臭塔均与真空系统连接，且工作中保持高真空状态，真空绝压≤200Pa，待脱酸油为220℃待脱酸油。
真空热回收加热器由高压蒸汽锅炉或导热油炉提供热源；
所述脱酸塔为填料-板式组合式脱酸塔，塔板层数为一层。
与所述高酸价油脂脱酸脱臭工艺配套的高酸价油脂脱酸脱臭装置，包括真空热回收加热器、脱酸塔、脱臭塔、冷却系统及真空系统，真空热回收加热器、脱酸塔和脱臭塔内均设置蒸汽喷管，且真空热回收加热器、脱酸塔和脱臭塔均通过管道与真空系统相连通；所述真空热回收加热器一端设置进油管道，另一端设置出油管道，所述出油管道包括第一出油管道和第二出油管道，第二出油管道通过三通分别连接第一分出油管道和第二分出油管道，第一分出油管道通过三通与第一出油管道连通，第二分出油管道的尾端与脱臭塔的进油口相连通；第一分出油管道上、第二分出油管道上均设置阀门；脱酸塔底部的脱酸油出口通过管道与真空热回收加热器相连通；脱臭塔的底部出口通过管道与冷却系统相连通。
所述进油管道包括进油主管道和进油分管道，进油分管道包括间隔设置在进油主管道上的第一进油分管道和第二进油分管道，脱酸塔底部的脱酸油出口与第二进油分管道相连通，第一进油分管道和第二进油分管道之间的连接管道上、脱酸油出口与第二进油分管道之间的连接管道上均设置阀门。
真空热回收加热器包括壳体和管箱，管箱位于壳体内部且一端外露，管箱外露端部设有管程进口和管程出口；壳体上设有两个壳程进口和两个壳程出口，两个壳程进口分别与第一进油分管道、第二进油分管道连通，两个壳程出口分别与第一出油管道、第二出油管道连通；壳体内部设有多维流道挡板系统，壳体底部设有蒸汽喷管；壳体内部设有中间隔板，本实用新型中采用隔板及两路进油、两路出油的特殊设计，目的是增大真空热回收加热器的加热面积和锅炉的功率。
多维流道挡板系统包括分别位于壳体顶部和底部的两排竖向隔板，两排竖向隔板间隔交错设置。
由于脂肪酸馏出物在脱酸塔中捕集过程中大量热被带出，造成脱酸塔底部温度降低，脱酸油无法达到脱臭温度；本实用新型中，将油脂脱酸后返回至真空回收加热器中进行第二次加热、汽提，这样二次利用真空热回收加热器，补充了油脂在脱酸塔中带出的热量，保证脱酸油的脱臭温度，彻底脱除高酸价油脂的游离脂肪酸及小分子臭味物质，而且提高真空热回收加热器的使用效率。
本实用新型中将真空热回收加热器设置为两路进油、两路出油、两路汽提，通过切换阀门油路走向，实现两次利用真空热回收加热器的效果。
其次，与传统高酸价油脂脱酸脱臭工艺相比，本装置精简了一台锅炉和螺旋板式换热器，减少了设备投资成本及占地面积，减少蒸汽消耗，热量回收利用更充分。脱酸油进入真空热回收加热器进行加热，二次利用真空热回收加热器，补充了在脱酸塔中带出的热量，保证脱酸油的脱臭温度，彻底脱除高酸价油脂的游离脂肪酸及小分子臭味物质，提高真空热回收加热器的使用效率。脱酸塔与脱臭塔分开设计，有效减少脱酸塔和脱臭塔的塔板层数，缩短油脂在塔中高温下的停留时间，减少副反应及反式脂肪酸的产生，脱臭塔层数的减少降低了对精炼厂房高度的要求，一定程度上减少了厂房成本投入。
附图说明
图1是传统高酸价油脂脱酸脱臭工艺结构示意图；
图2是本实用新型中真空热回收加热器结构示意图；
图3是本实用新型中真空热回收加热器的左视图；
图4是本实用新型中真空热回收加热器的右视图；
图5是本实用新型结构示意图。
具体实施方式
如图2-5所示高酸价油脂脱酸脱臭装置，包括真空热回收加热器1、脱酸塔2、脱臭塔4、冷却系统7及真空系统；真空热回收加热器1包括壳体1-5和管箱1-6，管箱1-6位于壳体1-5内部且一端外露，管箱1-6外露端部设有管程进口1-7和管程出口1-8；壳体1-5上设有壳程进口1-1、1-2和壳程出口1-3、1-4；壳体1-5内部设有多维流道挡板系统1-9，壳体1-5下部设有蒸汽喷管1-10；壳体1-5内部设有中间隔板1-11。多维流道挡板系统包括分别位于壳体顶部和底部的两排竖向隔板，两排竖向隔板间隔交错设置。
所述真空热回收加热器1一端设置进油管道，另一端设置出油管道8，所述出油管道包括第一出油管道8-1和第二出油管道8-2，第二出油管道8-2通过三通分别连接第一分出油管道8-21和第二分出油管道8-22，第一分出油管道8-21通过三通与第一出油管道8-1连通，第二分出油管道8-22的尾端与脱臭塔4的进油口相连通；第一分出油管道8-21上、第二分出油管道8-22上分别设置阀门9-3、9-4；脱酸塔2底部的脱酸油出口通过管道与真空热回收加热器1相连通；脱臭塔4的底部出口通过管道与冷却系统7相连通。
所述进油管道包括进油主管道7和进油分管道，进油分管道包括间隔设置在进油主管道7上的第一进油分管道7-1和第二进油分管道7-2，脱酸塔2底部的脱酸油出口与第二进油分管道8-22相连通，第一进油分管道7-1和第二进油分管道7-2之间的连接管道上、脱酸油出口与第二进油分管道7-2之间的连接管道上分别设置阀门9-1、9-2。真空热回收加热器1的两个壳程进口1-1、1-2分别与第一进油分管道7-1、第二进油分管道7-2连通，两个壳程出口1-3、1-4分别与第一出油管道8-1、第二出油管道8-2连通。
真空热回收加热器1、脱酸塔2和脱臭塔4内均设置蒸汽喷管，脱臭塔4内设置蒸汽喷管为并列的四排，依次为蒸汽喷管4-3、蒸汽喷管4-4、蒸汽喷管4-5和蒸汽喷管4-6，脱酸塔2底部设置两排，依次为蒸汽喷管2-3和2-4，高温热源与真空热回收加热器1的管程进、出口1-7、1-8连通；分汽包6分别与真空热回收加热器的壳程的蒸汽喷管1-12、1-13，脱酸塔2的蒸汽喷管2-3、2-4，脱臭塔4的蒸汽管道4-3、4-4、4-5、4-6连通；真空热回收加热器1的真空口1-14、脱臭塔4的真空口4-7与脱酸塔2 -5连通，脱酸塔2的真空口2-6与真空系统8连通。
其脱酸脱臭工艺为：关闭阀门9-2，打开阀门9-1，待脱酸油由第一进油分管道、第二进分油管道进入真空热回收加热器壳程升温达到脱酸温度；关闭阀门9-4，打开阀门9-3，待脱酸油由真空热回收加热器出口经第一出油管道、第二出油管道和第一分出油管道溢流至脱酸塔2，在高真空、高温脱酸塔2内，干燥洁净的蒸汽与油逆向而行，油在重力作用下向下通过规整填料，蒸汽向上通过规整填料的过程中带走游离脂肪酸等小分子臭味物质，脱酸油由脱酸塔2底部出口2-2流出；关闭阀门9-1，打开阀门9-2，脱酸油经脱酸油抽出泵3通过第二进油分管道进入真空热回收加热器1进行加热；关闭阀门9-3，打开阀门9-4，待脱臭油达到脱臭温度后经第二出油管道进入第二分出油管道溢流至脱臭塔4脱臭；脱臭完毕，脱臭油由脱臭塔4底部出口4-2流出经脱臭油抽出泵5去冷却系统。本工艺中，真空热回收加热器、脱酸塔、脱臭塔均与真空系统连接，且工作中保持高真空状态，真空绝压≤200Pa，待脱酸油为220℃待脱酸油。
本实用新型工作原理为：本实用新型通过自控系统控制切换阀门油路走向，待脱酸油通过进油管道1、2进入真空热回收加热器1的壳程加热至250℃～260℃达到脱酸温度，并通过第一出油管道和第二出油管道溢流进入高真空的脱酸塔2中与干燥洁净蒸汽充分混合进行汽提-脱酸；脱酸油经泵3通过第二进油管道再次进入真空热回收加热器1的壳程加热至250℃～260℃达到脱臭温度，并由第二分出油管道溢流至脱臭塔4，在脱臭塔完成脱臭后泵5入冷却系统。
