一种液晶显示屏单面减薄处理方法
技术领域
本发明涉及显示屏减薄技术领域，尤其涉及一种液晶显示屏单面减薄处理方法。
背景技术
目前主流的显示屏减薄工艺分为两大类，一种是物理减薄方法，主要是利用显示屏玻璃基板与研磨粉之间的摩擦作用达到玻璃减薄的目的，这种方法精度不好控制，并且耗时较长、良率较低；第二种方法是化学减薄法，利用显示屏玻璃基板与腐蚀液之间的相互反应，达到化学减薄的作用，这种方法减薄时间短，设备投入小，产品良率高，且减薄液的成分简单成本低，逐渐成为了显示屏玻璃基板减薄的主流技术方法；
现有技术中，在化学减薄方面通常采用氢氟酸化学溶液直接浸泡液晶显示屏玻璃基板，减薄后液晶显示屏表面出现凹点或者凹划痕，影响产品的质量，且玻璃基板一般整个放置在处理槽中，无法控制对单面减薄，因此，本发明提出一种液晶显示屏单面减薄处理方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提出一种液晶显示屏单面减薄处理方法，该液晶显示屏单面减薄处理方法有利于实现均匀蚀刻，减少凹凸点的产生，提高液晶显示屏的良品率。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种液晶显示屏单面减薄处理方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
准备需要加工的显示屏玻璃基板，先对玻璃基板的表面进行检查，利用光学放大镜观察表面，选择表面光滑平整无划痕的玻璃基板进行加工；
步骤二：清洗玻璃基板
制备清洗液，倒入容器中，然后将步骤一旋转的玻璃基板投入到容器中，利用清洗液浸泡3-5分钟取出，再用去离子水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗后将玻璃基板放入风干机中，对其进行风干，去除灰尘和油脂；
步骤三：固化封边
对玻璃基板边缘涂上UV胶并固化，固化后取出，检查固化情况，当存在溢胶情况的时候，除去边缘溢胶，并用纯水再次清洗；
步骤四：预处理
制备预处理液，将步骤三固化后的玻璃基板浸泡入预处理液中5-8分钟，然后取出，在室温中待其自然风干；
步骤五：化学蚀刻减薄
先制备减薄蚀刻液，装入收集槽中，然后将玻璃基板倾斜倚靠在蚀刻槽中，倾斜的角度控制在30-60度，确保蚀刻的一面朝上，将蚀刻液接通泵体，利用导管向玻璃基板的倾斜面上导流蚀刻液，同时蚀刻槽下方利用回流通道将蚀刻液回流至收集槽中，进行循环，对玻璃基板单片进行减薄，在这个过程中，利用厚度检测仪在线检测玻璃基板厚度，待玻璃基板的厚度控制在0.4mm-0.6mm，停止减薄；
步骤六：清洗并风干
对玻璃基板表面进行清洗，清洗后将玻璃基板放入风干机中，调节温度20-30摄氏度，将玻璃基板风干；
步骤七：物理抛光
制备抛光液作为加工介质，将玻璃基板放到抛光设备的机台盛盘上，利用抛光液在一定压力下流经机台盛盘和玻璃基板减薄面之间，启动机台运转作相对运动，使抛光液直接接触玻璃基板蚀刻减薄后的一面进而切削抛光；
步骤八：清洗并评估品质
利用去离子对对玻璃基板进行清洗，清洗后利用烘干机控制温度25-35摄氏度对其进行烘干，烘干后检查玻璃基板表面，评估其品质。
进一步改进在于：所述步骤二中，制备清洗液的具体过程为：将丙酮、乙醇和纯水按照1∶1∶10的比例放入搅拌容器中搅拌10分钟制成。
进一步改进在于：所述步骤三中，固化封边的具体过程为：先在玻璃基板上加盖遮光垫，然后在玻璃基板的边缘处涂上一圈UV胶，静置1-2分钟，清除边缘溢出来的胶，然后将涂胶的玻璃基板放入固化机中，利用紫外线对UV胶固化4-6分钟，固化的温度控制在50-75摄氏度。
进一步改进在于：所述步骤四中，制备预处理液的具体流程为：准备5-20份的硅醇、1-5份的的无机硅酸盐、1-3份的氢氧化钠、1-3份的碳酸氢钠、2-6份的聚乙烯醇和30-50份纯水，将其在30-50摄氏度下混合制备而成。
进一步改进在于：所述步骤五中，减薄蚀刻液由氢氟酸10-15份、硝酸20-25份、醋氟化氨5-10份、高氯酸钠5-10份、乙二胺四乙酸二钠5-10份、菊酯5-8份、非离子表面活性剂7-11份、消泡剂5-9份、双氧水30-40份和去离子水30-40份混合制备而成。
进一步改进在于：所述步骤六中，对玻璃基板表面进行清洗的具体过程为：先利用步骤二制备的清洗液对玻璃基板表面进行清洗，清洗后再利用纯水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗1-2分钟。
进一步改进在于：所述步骤七中，抛光液由抛光粉加纯水按照1∶2的比例混合制成。
本发明的有益效果为：本发明利用丙酮、乙醇和纯水制备的清洗液清洗玻璃基板，去除灰尘和油脂，利用制备的预处理液浸泡玻璃基板，通过氢氧化钠和碳酸氢钠填充玻璃表面的微小凹点，并与玻璃表面的硅氧键结合,从而防止玻璃基板在后续的加工中产生裂纹，且配合减薄蚀刻液中的高氯酸钠、乙二胺四乙酸二钠配合菊酯和双氧水增加减薄蚀刻液的粘度，有利于实现均匀蚀刻，减少凹凸点的产生，提高液晶显示屏的良品率，同时，在蚀刻的过程中，将玻璃基板倾斜倚靠在蚀刻槽中，确保蚀刻的一面朝上，然后将减薄蚀刻液循环瀑布式导流，便于玻璃基板充分接触减薄蚀刻液，并保证单面加工，方便控制。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例一
根据图1所示，本实施例提供了一种液晶显示屏单面减薄处理方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
准备需要加工的显示屏玻璃基板，先对玻璃基板的表面进行检查，利用光学放大镜观察表面，选择表面光滑平整无划痕的玻璃基板进行加工；
步骤二：清洗玻璃基板
制备清洗液：将丙酮、乙醇和纯水按照1∶1∶10的比例放入搅拌容器中搅拌10分钟制成，倒入容器中，然后将步骤一旋转的玻璃基板投入到容器中，利用清洗液浸泡4分钟取出，再用去离子水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗后将玻璃基板放入风干机中，对其进行风干，去除灰尘和油脂；
步骤三：固化封边
先在玻璃基板上加盖遮光垫，然后在玻璃基板的边缘处涂上一圈UV胶，静置1分钟，清除边缘溢出来的胶，然后将涂胶的玻璃基板放入固化机中，利用紫外线对UV胶固化6分钟，固化的温度控制在60摄氏度，固化后取出，检查固化情况，当存在溢胶情况的时候，除去边缘溢胶，并用纯水再次清洗；
步骤四：预处理
制备预处理液：准备5份的硅醇、1份的的无机硅酸盐、1份的氢氧化钠、1份的碳酸氢钠、2份的聚乙烯醇和30份纯水，将其在30摄氏度下混合制备而成，然后将步骤三固化后的玻璃基板浸泡入预处理液中8分钟，取出，在室温中待其自然风干；
步骤五：化学蚀刻减薄
先制备减薄蚀刻液，减薄蚀刻液由氢氟酸10份、硝酸20份、醋氟化氨5份、高氯酸钠5份、乙二胺四乙酸二钠5份、菊酯5份、非离子表面活性剂7份、消泡剂5份、双氧水30份和去离子水30份混合制备而成，将减薄蚀刻液装入收集槽中，然后将玻璃基板倾斜倚靠在蚀刻槽中，倾斜的角度控制在50度，确保蚀刻的一面朝上，将蚀刻液接通泵体，利用导管向玻璃基板的倾斜面上导流蚀刻液，同时蚀刻槽下方利用回流通道将蚀刻液回流至收集槽中，进行循环，对玻璃基板单片进行减薄，在这个过程中，利用厚度检测仪在线检测玻璃基板厚度，待玻璃基板的厚度控制在0.6mm，停止减薄；
步骤六：清洗并风干
先利用步骤二制备的清洗液对玻璃基板表面进行清洗，清洗后再利用纯水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗2分钟，清洗后将玻璃基板放入风干机中，调节温度25摄氏度，将玻璃基板风干；
步骤七：物理抛光
制备抛光液作为加工介质，抛光液由抛光粉加纯水按照1∶2的比例混合制成，然后将玻璃基板放到抛光设备的机台盛盘上，利用抛光液在一定压力下流经机台盛盘和玻璃基板减薄面之间，启动机台运转作相对运动，使抛光液直接接触玻璃基板蚀刻减薄后的一面进而切削抛光；
步骤八：清洗并评估品质
利用去离子对对玻璃基板进行清洗，清洗后利用烘干机控制温度30摄氏度对其进行烘干，烘干后检查玻璃基板表面，评估其品质。
实施例二
根据图1所示，本实施例提供了一种液晶显示屏单面减薄处理方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
准备需要加工的显示屏玻璃基板，先对玻璃基板的表面进行检查，利用光学放大镜观察表面，选择表面光滑平整无划痕的玻璃基板进行加工；
步骤二：清洗玻璃基板
制备清洗液：将丙酮、乙醇和纯水按照1∶1∶10的比例放入搅拌容器中搅拌10分钟制成，倒入容器中，然后将步骤一旋转的玻璃基板投入到容器中，利用清洗液浸泡4分钟取出，再用去离子水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗后将玻璃基板放入风干机中，对其进行风干，去除灰尘和油脂；
步骤三：固化封边
先在玻璃基板上加盖遮光垫，然后在玻璃基板的边缘处涂上一圈UV胶，静置1分钟，清除边缘溢出来的胶，然后将涂胶的玻璃基板放入固化机中，利用紫外线对UV胶固化6分钟，固化的温度控制在60摄氏度，固化后取出，检查固化情况，当存在溢胶情况的时候，除去边缘溢胶，并用纯水再次清洗；
步骤四：预处理
制备预处理液：准备10份的硅醇、3份的的无机硅酸盐、2份的氢氧化钠、2份的碳酸氢钠、4份的聚乙烯醇和40份纯水，将其在40摄氏度下混合制备而成，然后将步骤三固化后的玻璃基板浸泡入预处理液中6分钟，取出，在室温中待其自然风干；
步骤五：化学蚀刻减薄
先制备减薄蚀刻液，减薄蚀刻液由氢氟酸12份、硝酸22份、醋氟化氨8份、高氯酸钠7份、乙二胺四乙酸二钠8份、菊酯6份、非离子表面活性剂10份、消泡剂7份、双氧水35份和去离子水35份混合制备而成，将减薄蚀刻液装入收集槽中，然后将玻璃基板倾斜倚靠在蚀刻槽中，倾斜的角度控制在50度，确保蚀刻的一面朝上，将蚀刻液接通泵体，利用导管向玻璃基板的倾斜面上导流蚀刻液，同时蚀刻槽下方利用回流通道将蚀刻液回流至收集槽中，进行循环，对玻璃基板单片进行减薄，在这个过程中，利用厚度检测仪在线检测玻璃基板厚度，待玻璃基板的厚度控制在0.5mm，停止减薄；
步骤六：清洗并风干
先利用步骤二制备的清洗液对玻璃基板表面进行清洗，清洗后再利用纯水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗2分钟，清洗后将玻璃基板放入风干机中，调节温度25摄氏度，将玻璃基板风干；
步骤七：物理抛光
制备抛光液作为加工介质，抛光液由抛光粉加纯水按照1∶2的比例混合制成，然后将玻璃基板放到抛光设备的机台盛盘上，利用抛光液在一定压力下流经机台盛盘和玻璃基板减薄面之间，启动机台运转作相对运动，使抛光液直接接触玻璃基板蚀刻减薄后的一面进而切削抛光；
步骤八：清洗并评估品质
利用去离子对对玻璃基板进行清洗，清洗后利用烘干机控制温度30摄氏度对其进行烘干，烘干后检查玻璃基板表面，评估其品质。
实施例三
根据图1所示，本实施例提供了一种液晶显示屏单面减薄处理方法，包括以下步骤：
步骤一：准备材料
准备需要加工的显示屏玻璃基板，先对玻璃基板的表面进行检查，利用光学放大镜观察表面，选择表面光滑平整无划痕的玻璃基板进行加工；
步骤二：清洗玻璃基板
制备清洗液：将丙酮、乙醇和纯水按照1∶1∶10的比例放入搅拌容器中搅拌10分钟制成，倒入容器中，然后将步骤一旋转的玻璃基板投入到容器中，利用清洗液浸泡4分钟取出，再用去离子水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗后将玻璃基板放入风干机中，对其进行风干，去除灰尘和油脂；
步骤三：固化封边
先在玻璃基板上加盖遮光垫，然后在玻璃基板的边缘处涂上一圈UV胶，静置1分钟，清除边缘溢出来的胶，然后将涂胶的玻璃基板放入固化机中，利用紫外线对UV胶固化6分钟，固化的温度控制在60摄氏度，固化后取出，检查固化情况，当存在溢胶情况的时候，除去边缘溢胶，并用纯水再次清洗；
步骤四：预处理
制备预处理液：准备20份的硅醇、5份的的无机硅酸盐、3份的氢氧化钠、3份的碳酸氢钠、6份的聚乙烯醇和50份纯水，将其在50摄氏度下混合制备而成，然后将步骤三固化后的玻璃基板浸泡入预处理液中5分钟，取出，在室温中待其自然风干；
步骤五：化学蚀刻减薄
先制备减薄蚀刻液，减薄蚀刻液由氢氟酸15份、硝酸25份、醋氟化氨10份、高氯酸钠10份、乙二胺四乙酸二钠10份、菊酯8份、非离子表面活性剂11份、消泡剂9份、双氧水40份和去离子水40份混合制备而成，将减薄蚀刻液装入收集槽中，然后将玻璃基板倾斜倚靠在蚀刻槽中，倾斜的角度控制在50度，确保蚀刻的一面朝上，将蚀刻液接通泵体，利用导管向玻璃基板的倾斜面上导流蚀刻液，同时蚀刻槽下方利用回流通道将蚀刻液回流至收集槽中，进行循环，对玻璃基板单片进行减薄，在这个过程中，利用厚度检测仪在线检测玻璃基板厚度，待玻璃基板的厚度控制在0.4mm，停止减薄；
步骤六：清洗并风干
先利用步骤二制备的清洗液对玻璃基板表面进行清洗，清洗后再利用纯水对玻璃基板表面进行冲洗，冲洗2分钟，清洗后将玻璃基板放入风干机中，调节温度25摄氏度，将玻璃基板风干；
步骤七：物理抛光
制备抛光液作为加工介质，抛光液由抛光粉加纯水按照1∶2的比例混合制成，然后将玻璃基板放到抛光设备的机台盛盘上，利用抛光液在一定压力下流经机台盛盘和玻璃基板减薄面之间，启动机台运转作相对运动，使抛光液直接接触玻璃基板蚀刻减薄后的一面进而切削抛光；
步骤八：清洗并评估品质
利用去离子对对玻璃基板进行清洗，清洗后利用烘干机控制温度30摄氏度对其进行烘干，烘干后检查玻璃基板表面，评估其品质。
化学蚀刻减薄的化学原理为：6HF+SiO2->H2SiF6+2H2O。
根据实施例一、实施例二和实施例三可以得出，本发明通过5-20份的硅醇、1-5份的的无机硅酸盐、1-3份的氢氧化钠、1-3份的碳酸氢钠、2-6份的聚乙烯醇和30-50份纯水制备的预处理液对玻璃基板的预处理效果更好，防止玻璃基板在后续的加工中产生裂纹，通过氢氟酸10-15份、硝酸20-25份、醋氟化氨5-10份、高氯酸钠5-10份、乙二胺四乙酸二钠5-10份、菊酯5-8份、非离子表面活性剂7-11份、消泡剂5-9份、双氧水30-40份和去离子水30-40份混合制备而成的减薄蚀刻液对玻璃基板的减薄效果更好，减少凹凸点的产生。
本发明利用丙酮、乙醇和纯水制备的清洗液清洗玻璃基板，去除灰尘和油脂，利用制备的预处理液浸泡玻璃基板，通过氢氧化钠和碳酸氢钠填充玻璃表面的微小凹点，并与玻璃表面的硅氧键结合,从而防止玻璃基板在后续的加工中产生裂纹，且配合减薄蚀刻液中的高氯酸钠、乙二胺四乙酸二钠配合菊酯和双氧水增加减薄蚀刻液的粘度，有利于实现均匀蚀刻，减少凹凸点的产生，提高液晶显示屏的良品率，同时，在蚀刻的过程中，将玻璃基板倾斜倚靠在蚀刻槽中，确保蚀刻的一面朝上，然后将减薄蚀刻液循环瀑布式导流，便于玻璃基板充分接触减薄蚀刻液，并保证单面加工，方便控制。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
