一种曲线牵伸系统的曲线嵌合结构
技术领域
本实用新型涉及细纱机的牵伸系统技术领域，更具体地说，本实用新型涉及应用于细纱机上的一种曲线牵伸系统的曲线嵌合结构。
背景技术
随着纺织技术的不断发展创新，各种新型纺织技术应运而生，目前应用于环锭纺细纱机的牵伸机构普遍采用双胶圈牵伸机构，而双胶圈牵伸机构在运行过程中上下胶圈往往会出现速度差，这就会导致上下胶圈产生相互摩擦而产生静电，而由于上下胶圈均是不良导体，静电易聚集在胶圈上，纤维束通过时就会使其带上静电，从而导致纤维束缠绕胶辊、胶圈、罗拉，同时纤维之间因静电产生相互排斥又使得纤维束更亦分散，边纤维更亦离开纤维束成飞花、大量增加有害毛羽和纺纱断头等问题；此外，现有的牵伸系统的牵伸过程中牵伸力不稳定，而稳定的牵伸力是保证正常牵伸和成纱质量的关键所在，较大的牵伸力波动难以满足正常牵伸过程中握持力始终大于牵伸力，纤维的引导必须大于控制力的控制要求，会恶化成纱质量。
针对上述问题，CN107675303A公开了一种细纱机的DS曲线牵伸系统，采用了网格圈和曲线控制结构，其中的曲线管上端面的曲面结构包括沿曲线管长度方向延伸的且顺滑连接的D形曲面段和S形曲面段，能在牵伸过程中在一定程度下分配摩擦力场，保证了产品质量的稳定。但生产实践表明，利用该曲线牵伸系统进行牵伸后，成纱表面仍然有一定的毛羽和细节。
实用新型内容
为了提高设备组件运行的稳定性，减少纱线细节的产生，提高成纱质量，本实用新型的目的在于提供一种曲线牵伸系统的曲线嵌合结构。
本实用新型的曲线牵伸系统的曲线嵌合结构，包括曲线管和控制板，该曲线牵伸系统包括中心轴线相互平行的前罗拉和中罗拉，前罗拉的上部对应设置有前皮辊，中罗拉的上部对应设置有中皮辊，所述曲线管设置于前罗拉与中罗拉之间，所述控制板设置于前皮辊与中皮辊之间，其特征在于：所述曲线管的上端面依次包括沿着所述曲线管的长度方向延伸的凸起曲面段、弧形下凹槽和水平面段，所述弧形下凹槽分别与所述凸起曲面段、水平面段顺滑连接，所述弧形凸起曲面段靠近所述前罗拉设置，所述水平面段靠近所述中罗拉设置；所述凸起曲面段与所述水平面段具有高度差d，并且所述凸起曲面段的高度高于所述水平面段；所述控制板的下端面依次包括沿所述控制板长度方向延伸的弧形内凹槽、弧形凸起段和端面段，所述弧形内凹槽的端部设置有控制接触端，所述弧形凸起段与弧形内凹槽、端面段顺滑连接，端面段为内凹的曲面结构；在工作状态，所述凸起曲面段嵌入所述弧形内凹槽，所述弧形凸起段嵌入所述弧形下凹槽，所述水平面段与所述端面段之间形成敞口，所述控制接触端的高度低于所述凸起曲面段的高度。
其中，控制板(20)的顶部设置有两个燕尾槽，该两个燕尾槽用于安装作用于控制板的控制板支架。
其中，所述凸起曲面段与所述水平面段的高度差d为0.8～1.5mm。
其中，所述弧形凸起曲面段(11)的宽度d1为4.5～6.0mm，所述弧形下凹槽(12)的宽度d2为15.0～16.5mm，所述水平面段(13)的宽度d3为4.0～5.0mm。
与现有技术相比，本实用新型的一种曲线牵伸系统的曲线嵌合结构具有以下有益效果：
本实用新型设计了曲线管和控制板的曲面结构，从而曲线管和控制板之间形成一种牵伸嵌合控制结构，这种结构不仅可以对进入的纱线施加充分的牵伸力，而且牵伸力比较稳定；而且，这种牵伸嵌合控制结构可以合理的分配摩擦立场，又可使得中间摩擦控制区域向后延伸，对纱线的控制时间加长，减少因摩擦引起的有害毛羽和纺纱断头问题，解决了毛羽等细节的产生的问题，更好的保证了产品质量的稳定。
附图说明
图1为本实用新型的曲线牵伸系统的曲线嵌合结构的结构示意图。
图2为本实用新型曲线牵伸系统的曲线嵌合结构中的曲线管的截面示意图。
图3为采用该曲线嵌合结构的曲线牵伸系统的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本实用新型的曲线牵伸系统做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的实用新型构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
如图1至图3所示，本实施例的一种曲线牵伸系统的曲线嵌合结构，包括曲线管10和控制板20，该曲线牵伸系统包括中心轴线相互平行的前罗拉30和中罗拉40，前罗拉30的上部对应设置有中心轴线相互平行的前皮辊31，中罗拉40的上部对应设置有中心轴线相互平行的中皮辊41，前皮辊31与前罗拉30之间形成一前钳口，所述中皮辊41与中罗拉40之间形成一中钳口，所述曲线管10设置于前罗拉30与中罗拉40之间，所述控制板20设置于前皮辊31与中皮辊41之间，曲线管10的长度方向与所述前罗拉30、中罗拉40的中心轴线相平行，控制板20的长度方向与所述曲线管10的长度方向平行。所述控制板20的顶部通过控制板支架50连接有张力装置60，网格圈70绕装于所述控制板20的下端面、中皮辊41以及张力装置60所形成的外周面，所述控制板支架50可转动地安装于所述中皮辊41的中芯轴42上；具体来说，所述控制板20的顶部设置有两个燕尾槽25，一个燕尾槽25靠近所述前皮辊31设置，另一个燕尾槽25靠近所述中皮辊41设置，靠近所述前皮辊31设置的燕尾槽25的横截面小于靠近所述中皮辊41设置的燕尾槽25的横截面；所述控制板支架50的下端部设有凸出的两个燕尾块51，两个燕尾块51与两个燕尾槽25对应配合安装；所述控制板支架50朝向所述中皮辊41的一侧端设有转动连接部，所述转动连接部套装于所述中皮辊41的中芯轴42上，并能绕所述中芯轴42转动。在本实用新型中，所述曲线管10内和控制板20内均设置有磁钢(图中未示出)，利用所述磁钢来保证二者在磁力的作用下保持适当的间隙。本实用新型的控制板20上设置两个燕尾槽，从而利用上述两个燕尾配合结构提高了曲线牵伸系统的张力装置轴向的平整度，进一步保证了对不同须条的可靠控制，保证了控制板上的网格圈的同步回转。
如图1至图3所示，在本实用新型中，所述控制板20的下端面与曲线管10的上端面形成相互配合的嵌合结构。所述曲线管10的上端面依次包括沿着所述曲线管10的长度方向延伸的凸起曲面段11、弧形下凹槽12和水平面段13，所述弧形下凹槽12分别与所述凸起曲面段11、水平面段13顺滑连接，所述凸起曲面段11靠近所述前罗拉30设置，所述水平面段13靠近所述中罗拉40设置；所述凸起曲面段11与所述水平面段13具有高度差d，高度差d为0.8～1.5mm，并且所述凸起曲面段11的高度高于所述水平面段13；凸起曲面段11的宽度d1为4.5～6.0mm，所述弧形下凹槽12的宽度d2为15.0～16.5mm，所述水平面段13的宽度d3为4.0～5.0mm；所述控制板20的下端面依次包括沿所述控制板20长度方向延伸的弧形内凹槽21、弧形凸起段22和端面段23，所述弧形内凹槽21的端部设置有控制接触端24，所述弧形凸起段22与弧形内凹槽21、端面段23顺滑连接，端面段23为内凹的曲面结构；在工作状态，所述凸起曲面段11嵌入所述弧形内凹槽21，所述弧形凸起段22嵌入所述弧形下凹槽12，所述水平面段13与所述端面段23之间形成敞口，所述控制接触端24的高度低于所述凸起曲面段11的高度。纱线100从所述中钳口进入后依次经过控制板20和曲线管10之间的敞口，然后与所述弧形凸起段22上的网格圈70、凸起曲面段11、控制接触端24接触并从所述前钳口牵伸出。
本实用新型设计了曲线管10和控制板20的曲面结构，从而曲线管10和控制板20之间形成一种牵伸嵌合控制结构，这种结构不仅可以对进入的纱线施加充分的牵伸力，而且牵伸力比较稳定；具体的，控制板20和曲线管10配合时，控制板20的内凹的端面段23与曲线管10的水平面段13之间、控制板20的弧形凸起段22和曲线管10的弧形下凹槽12之间、控制板20的弧形内凹槽21和曲线管10的凸起曲面段11之间以及控制板20的控制接触端24均对纱线施加比较稳定充分的牵伸力；该曲线嵌合结构应用于具有网格圈的曲线牵伸系统，曲线牵伸系统的网格圈同步回转，纱线通过该曲线嵌合结构时，利用本实用新型的结构可以合理的分配摩擦立场，又可使得中间摩擦控制区域向后延伸，对纱线的控制时间加长，减少因摩擦引起的有害毛羽和纺纱断头问题，解决了DS曲线牵伸过程中容易产生毛羽等细节的问题，更好的保证了产品质量的稳定。另外，曲线管后部粗纱进纱口降低(d＝0.8～1.5mm)后，粗纱随着罗拉的旋转进入曲线通道无障碍，保证了顺畅性。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。
