连续定量加料预压装置
技术领域
本实用新型涉及切削废金属回收处理领域，具体涉及废金属连续定量加料预压装置。
背景技术
目前所采用的立式全自动液压金属压块机的上料过程主要采用人工散料上料的操作方式，在生产过程中，先将废金属切屑堆积在一个固定区域，然后人工进行散料的添加，但是，由于钢屑本身的流动性差，材质脆硬，且钢屑的呈现形式多样，极易产生堆积、粘连，严重影响生产效率、成本居高不下；而且在加料过程中，由于切削容易飞溅容易伤人，带来一定的安全隐患；此外在加料过程中，无法精确的控制加料量，无法精确的控制每个包块的重量一致。
实用新型内容
为解决以上技术问题，本实用新型提供连续定量加料预压装置，主要用于立式全自动液压金属压块的自动定量上料并预压，进而配合打包机实现自动定量上料，提高了上料生产效率，保证了作业人员的安全。
为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：连续定量加料预压装置，它包括预压箱体，所述预压箱体的顶部固定有进料斗，所述进料斗的正上方设置有定量料斗，所述定量料斗与定量称重传感器相配合并实现定量下料；所述预压箱体的侧面通过法兰结构固定安装有预压油缸，所述预压油缸内部配合安装有活塞杆，所述活塞杆上并位于预压油缸的内部设置有活塞，所述活塞杆的端头固定安装有预压压头，所述预压压头与预压箱体内部的预压型腔相配合并实现物料的预压。
所述进料斗采用斜料斗结构，其倾斜角度A的取值为40~50°。
所述进料斗的上方通过销轴铰接有两块对称布置的活动封门，两块所述活动封门的顶部中间部位设置有插栓结构；在进料斗的侧壁上设置有观察窗。
所述预压压头上连接有行程导板，所述行程导板上安装有位置传感器，所述位置传感器与固定在法兰结构上的行程开关相配合并实现预压压头的行程控制。
所述预压箱体的出料口与立式压块机的高压模腔对接，所述高压模腔的顶部设置有高压压块机构。
所述进料斗的正上方与物料输送机相对接。
本实用新型有如下有益效果：
1、本发明公开一种钢屑类物料连续定量加料且进行预压缩减容处理的装置结构，可以解决钢屑类物料连续定量加料，实现无人值守的连续生产。
2、定量称重与预压机构自动连续运行的电气联锁控制系统，控制钢屑定量加料，便于实现全自动化生产和计算控制。
3、通过上述的行程导板能够用于控制油缸的行程，在具体工作过程中，通过调节安装在行程导板上的位置传感器的安装位置，能够与行程开关相配合，最终对压缩行程进行控制和调节。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
图1为本实用新型主剖视图。
图2为本实用新型三维图。
图中：定量称重传感器1、定量料斗2、进料斗3、预压压头4、法兰结构5、行程开关6行程导板7、预压油缸8、活塞杆9、活塞10、预压型腔11、预压箱体12、立式压块机13、高压模腔14、高压压块机构15、活动封门16、插栓结构17、销轴18、观察窗19。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。
参见图1-2，连续定量加料预压装置，它包括预压箱体12，所述预压箱体12的顶部固定有进料斗3，所述进料斗3的正上方设置有定量料斗2，所述定量料斗2与定量称重传感器1相配合并实现定量下料；所述预压箱体12的侧面通过法兰结构5固定安装有预压油缸8，所述预压油缸8内部配合安装有活塞杆9，所述活塞杆9上并位于预压油缸8的内部设置有活塞10，所述活塞杆9的端头固定安装有预压压头4，所述预压压头4与预压箱体12内部的预压型腔11相配合并实现物料的预压。通过采用上述结构的预压装置能够用于金属加工过程中所产生的切削的定量预，进而配合立式打包机实现其自动打包操作，可以解决钢屑类物料连续定量加料，实现无人值守的连续生产。
进一步的，所述进料斗3采用斜料斗结构，其倾斜角度A的取值为40~50°。通过采用上述的角度设计保证了最佳的下料效果，使得物料能够在自重作用下实现自动下料。
优选的，所述A的取值采用45°。
进一步的，所述进料斗3的上方通过销轴18铰接有两块对称布置的活动封门16，两块所述活动封门16的顶部中间部位设置有插栓结构17；在进料斗3的侧壁上设置有观察窗19。通过上述结构的活动封门16能够对进料斗3的封堵，而且通过保证了在下料时实现预压。将松散物料压入预压型腔11。
进一步的，所述预压压头4上连接有行程导板7，所述行程导板7上安装有位置传感器，所述位置传感器与固定在法兰结构5上的行程开关6相配合并实现预压压头4的行程控制。通过上述的行程导板7能够用于控制油缸的行程，在具体工作过程中，通过调节安装在行程导板7上的位置传感器的安装位置，能够与行程开关6相配合，最终对压缩行程进行控制和调节。
进一步的，本实施例中预压压头4的压缩宽度在310mm以内。
进一步的，所述预压箱体12的出料口与立式压块机13的高压模腔14对接，所述高压模腔14的顶部设置有高压压块机构15。通过将上述的预压箱体12和高压模腔14之间的对接保证了预压之后的物料能够自动进入到高压模腔14，进而通过高压模腔14实现其进一步的压缩打包。
进一步的，所述进料斗3的正上方与物料输送机相对接。通过采用物料输送机，替代传统的人工上料过程，大大的降低了作业人员的劳动强度，同时保证了作业的安全性，而且物料输送机与定量料斗2以及定量称重传感器1相配合，能够实现定量下料，保证了每次打包的包块的质量相对一致。
进一步的，定量料斗2的定量称重与预压机构自动连续运行的电气联锁系统。
进一步的，适应物料粒度范围广，0mm＜颗粒度＜80mm。
本实用新型的工作过程和原理：
将需要打包的钢屑料物料粒度控制在＜80mm，经由输送机送料加入定量料斗2，定量料斗2中装配的精密称重传感器1动态收集重量数据，当物料重量达到设定值时，输送机停止供料。接收主机控制信号，定量料斗2打开，物料进入进料斗3。活动封门16动作，将松散物料压入预压型腔。预压油缸8动作，推动预压压头4横向移动，预压压头4横向移动及压缩物料，使物料进入相邻模具高压模腔14，行程导板7的位置信号反馈，预压压头停留在设计位置。同时定量料斗2在输送机辅助下进行定量存料，待下一次工作循环。
所述定量料斗2与预压机构自动连续运行的电气联锁控制系统，以控制物料的按需上料，便于物料的定量称重和计算控制。
所述连续定量加料预压机构在具体实施后，实现做到快速压制3次/min，及3次循环。克服了以往立式压块机每次循环约40S以上的工作效率不高的问题。
