一种用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆的方法
技术领域
本发明属于混凝土电杆技术领域，尤其是用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆领域。
背景技术
近年来，随着我国电力工业的快速发展，城乡工农业发展对输配电线路的要求也越来越高，由于电压等级和通量的不断提高，对混凝土电杆产品提出了新的更高的技术要求。在架空输配电线路设计中对杆型的选择一般分为三种：铁塔、钢管杆和混凝土电杆；然而，由于铁塔和钢管杆的耐腐蚀性较差、造价高、使用寿命短、占地面积大、安装流程繁琐、施工工期长，导致类似钢结构电杆逐步被市场所淘汰，混凝土电杆逐步受到用户青睐；但是传统的电杆生产工艺存在劳动强度大、废料多、生产环境较差、生产企业面临招工难、产能低等难题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆的方法，所述混凝土自动泵送喂料系统中包括混凝土搅拌装置、混凝土自动泵送喂料装置、以及泵送管道；包括以下步骤：
步骤一：进行材料、设备的准备，所述材料包括预应力主筋、非预应力主筋、架立圈、螺旋筋、混凝土、脱模剂；所述设备包括电杆模具、预应力张拉机、离心成型机、养护池、移动小车；
步骤二：制备电杆骨架；
步骤三：整备电杆模具，并在电杆模具的内侧壁上均匀涂布脱模剂，然后将步骤二中制备好的电杆骨架放入到电杆模具的下半模中；
步骤四：将电杆模具的上半模固定放置于下半模上，进行合模；
步骤五：①将合模后的电杆模具放置到移动小车上，并利用移动小车使得泵送管道插入电杆模具中，直到泵送管道的出料口靠近电杆模具的最前端处；
②随后使移动小车运载电杆模具向远离泵送管道出料口的方向后退，同时启动混凝土自动泵送喂料系统中的混凝土自动泵送喂料装置，进行泵送混凝土喂料操作，直至混凝土喂料量达到设计要求；
③待上述混凝土自动泵送喂料装置的泵送喂料结束后，使得泵送管道全部退出电杆模具。
步骤六：将步骤五中喂料完毕的模具吊至离心成型机上进行离心成型，离心成型后放入养护池中进行蒸汽养护；
步骤七：待蒸汽养护完成后，进行队电杆进行脱模处理，同时对成品电杆进行质量检验，最后将检验合格的成品电杆入库堆场。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤五中移动小车使得泵送管道的出料口距离电杆模具最前端30cm位置处。
作为本发明的进一步优化方案，所述电杆骨架由非预应力主筋和螺旋筋焊接而成。
作为本发明的进一步优化方案，所述电杆骨架由预应力主筋、非预应力主筋、架立圈和螺旋筋四部分组成，然后将架立圈、螺旋筋绑扎于预应力主筋和非预应力主筋上。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤三完成后，进行合模之前，利用预应力张拉机对预应力主筋进行预拉操作。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤四进行合模后，进行步骤五之前，通过预应力张拉机对预应力主筋进行张拉操作。
本发明的有益效果在于：
1)本发明的混凝土自动泵送喂料系统改变了传统的开模灌料方式，通过先将钢筋骨架放入电杆模具内，装好模具，再进行混凝土泵送，这样无需人工下料，杜绝了落地料，现场环境得到大大改善；
2)本发明生产电杆时模口无残留混凝土，便于脱模、清模，大大降低了劳动强度；同时提高了劳动生产率，目前该系统生产运行正常，班产可提升一倍，平均每小时可生产10～12条电杆，提高了生产效率，增加了人均出杆量；
3)该系统因采用先合模后泵送的方式进行混凝土喂料，模口无残留混凝土，使模口跑浆等质量问题大大减少，从而提高产品质量，使产品质量更加稳定。
附图说明
图1是本发明的实施例1的工艺流程示意图；
图2是本发明的实施例2的工艺流程示意图；
具体实施方式
下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
如图1所示的一种用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆的方法，其中，混凝土自动泵送喂料系统中包括混凝土搅拌装置、混凝土自动泵送喂料装置、以及泵送管道；
包括以下步骤：
步骤一：进行材料、设备的准备，材料包括预应力主筋、非预应力主筋、架立圈、螺旋筋、混凝土、脱模剂；设备包括电杆模具、预应力张拉机、离心成型机、养护池、移动小车；
步骤二：制备电杆骨架，且该电杆骨架由非预应力主筋和螺旋筋焊接而成；
步骤三：整备电杆模具，并在电杆模具的内侧壁上均匀涂布脱模剂，然后将步骤二中制备好的电杆骨架放入到电杆模具的下半模中；
步骤四：将电杆模具的上半模固定放置于下半模上，进行合模；
步骤五：①将合模后的电杆模具放置到移动小车上，并利用移动小车使得泵送管道插入电杆模具中，直到泵送管道的出料口距离电杆模具的最前端30cm位置处；
②随后使移动小车运载电杆模具向远离泵送管道出料口的方向后退，同时启动混凝土自动泵送喂料系统中的混凝土自动泵送喂料装置，进行泵送混凝土喂料操作，直至混凝土喂料量达到设计要求；
③待上述混凝土自动泵送喂料装置的泵送喂料结束后，使得泵送管道全部退出电杆模具。
步骤六：将步骤五中喂料完毕的模具吊至离心成型机上进行离心成型，离心成型后放入养护池中进行蒸汽养护；
步骤七：待蒸汽养护完成后，进行队电杆进行脱模处理，同时对成品电杆进行质量检验，最后将检验合格的成品电杆入库堆场。
本实施例是关于采用混凝土自动泵送喂料系统生产非预应力电杆的方法，该生产工艺方法与传统的生产工艺相比有很大不同，在传统的生产工艺是先在下半模中放入钢筋骨架，然后浇灌混凝土，再进行离心、蒸汽养护等，而本实施例的泵送工艺方法是先将电杆骨架放入电杆模具中合模后，再将混凝土料通过混凝土自动泵送喂料装置和泵送管道送入电杆模具内，最后进行离心成型和蒸汽养护；通过这样的工艺方法无需人工下料，杜绝了落地料，现场环境得到大大改善；而且先合模后泵送的方式进行混凝土喂料，模口无残留混凝土，使模口跑浆等质量问题大大减少，从而提高产品质量，使产品质量更加稳定。
实施例2
如图2所示的一种用混凝土自动泵送喂料系统生产电杆的方法，其中，混凝土自动泵送喂料系统中包括混凝土搅拌装置、混凝土自动泵送喂料装置、以及泵送管道；
包括以下步骤：
步骤一：进行材料、设备的准备，材料包括预应力主筋、非预应力主筋、架立圈、螺旋筋、混凝土、脱模剂；设备包括电杆模具、预应力张拉机、离心成型机、养护池、移动小车；
步骤二：制备电杆骨架，该电杆骨架由预应力主筋、非预应力主筋、架立圈和螺旋筋四部分组成，然后将架立圈、螺旋筋绑扎于预应力主筋和非预应力主筋上；
步骤三：整备电杆模具，并在电杆模具的内侧壁上均匀涂布脱模剂，然后将步骤二中制备好的电杆骨架放入到电杆模具的下半模中；
步骤四：随后利用预应力张拉机对预应力主筋进行预张拉操作，然后将电杆模具的上半模固定放置于下半模上，进行合模；合模后便通过预应力张拉机对预应力主筋进行张拉操作；
步骤五：①将合模后的电杆模具放置到移动小车上，并利用移动小车使得泵送管道插入电杆模具中，直到泵送管道的出料口距离电杆模具的最前端30cm位置处；
②随后使移动小车运载电杆模具向远离泵送管道出料口的方向后退，同时启动混凝土自动泵送喂料系统中的混凝土自动泵送喂料装置，进行泵送混凝土喂料操作，直至混凝土喂料量达到设计要求；
③待上述混凝土自动泵送喂料装置的泵送喂料结束后，使得泵送管道全部退出电杆模具。
步骤六：将步骤五中喂料完毕的模具吊至离心成型机上进行离心成型，离心成型后放入养护池中进行蒸汽养护；
步骤七：待蒸汽养护完成后，进行队电杆进行脱模处理，同时对成品电杆进行质量检验，最后将检验合格的成品电杆入库堆场。
本实施例是采用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆的方法，首先，对比传统工艺和本实施例工艺生产预应力电杆的区别；
传统工艺流程：搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→混凝土喂料→合模→预应力筋张拉→离心→蒸汽养护；
混凝土自动泵送喂料系统工艺流程：搅拌混凝土→清模→骨架绑扎→预应力钢筋预拉→合模→预应力钢筋张拉→混凝土泵送喂料→离心→蒸汽养护；
通过以上分析可以看出，传统工艺是在浇灌混凝土后进行合模以及预应力筋张拉，而本实施例的工艺是先进行合模、然后进行预应力筋张拉，最后再合模泵送混凝土；
进一步以12m的电杆为例分析，根据传统生产工艺可知，传统生产工艺是先将预应力钢筋预拉后，再将架立圈与螺旋筋进行绑扎，最后开模浇灌混凝土，这时架立圈作为构造筋起着重要的支撑作用，可以防止在浇灌过程中出现混凝土将主筋压住造成移位或者并筋的情况，从而影响产品质量；所以在传统工艺中生产过程中必须将架立圈与主筋、螺旋筋绑扎牢固，才能确保在浇灌混凝土、预应力钢筋张拉过程中预应力主筋的位置不偏移，但是这样对绑扎工人的能力要求高，为了确保结构的可靠性，往往均是采用较多的扎筋来进行绑扎，增大了生产成本，同时也降低了生产效率。
为了解决该问题，本实施例中采用混凝土自动泵送喂料系统生产预应力电杆时，需先将架立圈、螺旋筋与预应力主筋绑扎牢固，放入模具内进行合模、预应力钢筋张拉，然后泵送混凝土；此时，张拉后预应力钢筋已经处于设计位置，而且泵送过程中管道是在模具与钢筋骨架中间穿行喂料，混凝土是自骨架中间向四周扩散，所以不会对预应力钢筋的位置产生不良影响；此外，采用本实施例的技术方案生产预应力电杆时，还可以不放置架立圈，同样也可满足GB4623—2004的质量要求；由于在泵送过程中，泵送管道是在模具与钢筋骨架中间穿行喂料，混凝土是自骨架中间向四周扩散下，此时架立圈已经起不到支撑作用。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
