矿渣粉活性指数检测的对比水泥基样的制作装置及流程
技术领域
本发明涉及矿渣粉活性指数检测的对比水泥基样的制作装置及流程。
背景技术
矿渣粉是由粒化高炉矿渣磨制而成的优质水泥混合材，在建材领域已得到广泛应用。评价矿渣粉的重要指标是活性指数。GB/18046-2017《用于水泥、砂浆和混凝土中的 粒化高炉矿渣粉》标准附录A中规定了矿渣粉活性指数试验方法。其中对比水泥要求如下：符合GB175规定的强度等级为42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，且3天抗压强度25-35兆帕，7天抗压强度35-45兆帕，28天抗压强度50-60兆帕，比表面积350-400m2/Kg，三氧化硫含量2.3%-2.8%，碱含量0.5%-0.9%。因为对比水泥要求范围较宽，导致不同矿渣粉用户、不同检验机构所用对比水泥千差万别。在矿渣粉日常检验过程中，经常遇到同一矿渣粉样品出现不同检验结果，或者不同矿渣粉样品因为对比水泥的不同而出现较大检验误差，严重时会引起质检结果不合格或产品质量投诉现象。
发明内容
本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种矿渣粉活性指数检测的对比水泥基样的制作装置及流程。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
一种矿渣粉活性指数检测的对比水泥基样的制作流程 ，基样包括各组分重量份比：硅酸盐水泥熟料：柠檬酸渣：石灰石：火山岩：粉煤灰：水泥改性剂为24：1.5：1.8： 1.5： 1.2：0.009；
各组附着水分小于0.2%；
硅酸盐水泥熟料：C3S+C2S含量75.5%±0.5%，f-CaO：≤1.0%，烧失量≤1.0%，碱含量≤0.6%，3天抗压强度≥30兆帕，28天抗压强度≥55兆帕；
柠檬酸渣：SO3含量45%±1%；
石灰石：CaO含量≥45%，AL2O3含量≤2.5%，MgO含量≤3.0%，碱含量≤0.6%；
火山岩、粉煤灰活性指数≥70%，其中粉煤灰碱含量≤0.6%；
步骤一，预制各组分材料；首先，备各组分材料 ；然后，将各种物料破碎至粒度小于0.5cm。
作为上述技术方案的进一步改进：
混合均匀后倒入500cm×500cm的试验小磨中，粉磨38分钟，将物料倒出，通过0.9mm方空筛，冷却至室温后密封保存；
步骤二， 胶砂制备；首先，把水加入锅内后加步骤一的样品；然后，把锅放在固定架上后上升至搅拌位置低速搅拌；之后，均匀地加入砂子，其中，当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完，把机器转至高速再拌，定时停拌，用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间；
步骤三，进行成型；首先，将空试模和模套用卡具固定在振实台上，用子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽里放胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部，沿每个模槽来回一次将料层播平并振实；然后，装入第二层胶砂，用小播料器播平振实；之后，松开卡具，移走模套，从振实台上取下试模，用一金属刮平层以近90度的角度架在试模模顶的一端；随后，沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平；
步骤四，首先，去掉留在模子四周的胶砂，将做好标记的试模放入雾库或养护箱内水平的篦子上养护，湿空气应能与试模各边接触，养护时不应将试模放在其他试模上，一直养护到规定的脱模时间时取出脱模，脱模前用防水墨汁或其它颜料笔对试体进行编号或标记，二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内；
步骤五，脱模； 对于24h龄期的，应在破型前20min内脱模，对于24h以上龄期的应在成型后20-24h之间脱模；已作为24h龄期试验的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止；
步骤六，将做好标记的试件水平或竖直放在20±1℃的养护水中养护，水平放置时，应将刮平面朝上，试件应放在篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触，条件是，养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm；对于24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在破型试验前15min从水中取出，揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至破型为止；
步骤七 ，计算矿渣粉活性指数
A=R0×100/R
其中：A表示矿渣粉活性指数；R0表示对比胶砂抗压强度；R表示试验胶砂抗压强度。
一种矿渣粉活性指数检测的对比水泥制作装置 ，包括
上料装置，用于将各组分物料按物料筛选分离存储；
配料装置，用于将各组分物料按目数定量存储；
混合装置，用于将物料按目数分级加入到预制水溶液中搅拌；
送入装置，用于定量从混合装置中取出物料；
和/或合模装置，用于将定量物料放置到模具中振实成型。
作为上述技术方案的进一步改进：
上料装置包括竖直设置的上料通道；
在上料通道上端分别设置有上料送入口及上料排废口；在上料排废口上位于上料送入口处的上料竖直搅龙，以对下落物料进行打散；在上料竖直搅龙上方设置有上料排风扇，以将下落粉尘进行抽取；在上料通道下端设置有上料输出口，上料输出口处铰接有上料预筛层网的输入端；上料预筛层网以放置颗粒大于设定网孔孔径的颗粒；
在上料预筛层网的输入端下端分层铰接有分层筛网，在最下层的分层筛网下方设置有下落杂料收集框；分层筛网与上料预筛层网结构相同；
分层筛网向下网孔逐渐变小；分层筛网带有烘干器；
在分层筛网及上料预筛层网中横向分布有上料挡辊，上料挡辊上设置有若干组上料阻挡毛刷，在上料阻挡毛刷与上料挡辊之间设置有上料通过间隙以通过物料前行；在分层筛网输出端设置有上料排出口，在上料排出口处纵向设置有上料横向通道；在上料横向通道中纵向活动有上料横向推杆，在上料排出口外侧横向设置有振动驱动的上料送出通道，在上料送出通道输出端设置有上料终端挡板；
上料送出通道进口在分层筛网下摆终端；
在各层的上料横向推杆端部套有上料导向块，在各层的上料导向块直接连接有上料连接弹簧杆，在分层筛网输出端下方设置有上料底部缓冲簧；
配料装置包括在配料旋转架上分层交错设置的通过横臂连接且带有重力传感器的配料分层定量存储罐，在配料分层定量存储罐下端设置有配料下挡板；
配料分层定量存储罐与对应的上料送出通道输出端对应。
混合装置，包括混合传送带；在混合传送带上设置有混合带工艺间隙；在混合传送带上设置有混合上罐工位及混合工位；
在混合传送带上传送有混合配料锅，在混合配料锅上设置有混合托手；在混合配料锅上方设置有混合下顶头及混合搅拌桨；在混合下顶头下方设置有混合料斗；
在混合工位设置有混合L升降手，以托举混合配料锅；
送入装置包括一端设置在混合工位的混合带工艺间隙处的喂入旋转架，以承接混合配料锅并旋转送到送入工位；在送入工位上方升降设置有喂入偏心搅拌桨及喂入升降手；
在喂入升降手下端偏心旋转设置有分别用于混合配料锅内侧壁接触的喂入斜拨臂及喂入刮臂；在喂入刮臂下端设置有用于内侧壁接触的喂入直刮板，在喂入直刮板上方设置有喂入前斜口，在喂入直刮板下端横向外高背低设置有喂入底部斜面，在喂入底部斜面另一侧上端设置有上宽下窄的喂入背斜面，在喂入刮臂前行侧面倾斜外高背低设置有喂入侧下斜面，在送入工位上方设置有喂入机械臂，在喂入机械臂下端设置有喂入固定斜块，在喂入固定斜块斜面上垂直旋转有喂入斜转轴，在喂入斜转轴上旋转设置有喂入旋转斜块，喂入旋转斜块连接有喂入夹持臂，在喂入夹持臂端部设置有用于将混合配料锅基样取出的喂入舀子；
合模装置包括横向设置有预安装有混合载具的混合传送带，在混合传送带上依次设置有用于送入混合模具到混合载具上的混送上胎工位、具有振实台且与送入工位对应的振实工位、用于对模具外形附着清砂胶的刮胶工位、用于对模具合模并养护的护养工位及脱模取样工位 。
一种矿渣粉活性指数检测的对比水泥基样的制作流程， 具体步骤如下，
S1，上料装置将各组分物料按物料筛选分离存储；
S2，配料装置将各组分物料按目数定量存储；
S3， 混合装置将物料按目数分级加入到预制水溶液中搅拌；
S4， 送入装置定量从混合装置中取出物料；
S5，合模装置将定量物料放置到模具中振实成型。
作为上述技术方案的进一步改进：
在S1-S2中，首先，物料通过上料通道下落到上料输出口，上料竖直搅龙对下落物料进行打散，在上料竖直搅龙上方设置有上料排风扇将下落粉尘进行抽取；然后，上料连接弹簧杆带动上料导向块联动升降，驱动上料横向推杆在上料横向通道中纵向活动，上料预筛层网与分层筛网上下摆动，使得物料前行，同时，物料逐级下落，大颗粒物存入上料预筛层网，小颗粒物体存入下落杂料收集框，并通过烘干器进行干燥；再次，上料阻挡毛刷对前行物料进行阻挡暂存；之后，物料上溢从上料通过间隙通过前行，当上料阻挡毛刷阻挡的物料筛选完毕后，上料阻挡毛刷离开，使得物料前行；随后，配料分层定量存储罐在对应的上料送出通道输出端下端以承接物料，并通过重力传感器进行测量，驱动配料下挡板，以调整物料下落量；
在S3中，首先，配料装置的对应逐个配料分层定量存储罐旋转到混合工位上方；然后，混合L升降手托举混合配料锅上升；其次，混合下顶头向下运动以打开配料下挡板，从混合料斗下落到混合配料锅中；再次，混合搅拌桨对混合配料锅进行搅拌。
在S4中，首先，喂入旋转架承接混合配料锅并旋转送到送入工位；然后，喂入偏心搅拌桨对混合配料锅进行搅拌；其次，喂入升降手下降，喂入斜转轴带动喂入旋转斜块旋转做锥形轨迹运动，喂入舀子将混合配料锅基样取出 ；
在S5中，首先，在混送上胎工位送入混合模具到混合载具上；然后，在振实工位，喂入舀子将混合配料锅基样送入到混合模具中并振实；其次，在刮胶工位，对模具外形附着清砂胶；再次，在护养工位，对模具合模并养护；之后，脱模取样工位对混合模具进行脱模。
本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。本发明使得对比水泥基样应是化学成分、物理性能基本一致，而且可较长时间保存的样品。
因为此样品结果和性能的一致性，可避免矿渣粉因为对比水泥的结果及性能不一致而导致的较大检测误差。
附图说明
图1是本发明的使用结构示意图。
图2是本发明的上料装置结构示意图。
图3是本发明的配料装置结构示意图。
图4是本发明的混合装置结构示意图。
图5是本发明的送入装置使用结构示意图。
图6是本发明的合模装置结构示意图。
其中：1、上料装置；2、配料装置；3、混合装置；4、送入装置；5、合模装置；6、上料通道；7、上料送入口；8、上料排废口；9、上料竖直搅龙；10、上料排风扇；11、上料输出口；12、上料预筛层网；13、上料挡辊；14、上料阻挡毛刷；15、上料通过间隙；16、上料排出口；17、上料横向通道；18、上料横向推杆；19、上料送出通道；20、上料终端挡板；21、分层筛网；22、下落杂料收集框；23、配料旋转架；24、配料分层定量存储罐；25、配料下挡板；26、混合传送带；27、混合带工艺间隙；28、混合配料锅；29、混合托手；30、混合工位；31、混合L升降手；32、混合搅拌桨；33、混合料斗；34、混合下顶头；35、喂入旋转架；36、送入工位；37、喂入偏心搅拌桨；38、喂入升降手；39、喂入斜拨臂；40、喂入刮臂；41、喂入前斜口；42、喂入背斜面；43、喂入直刮板；44、喂入底部斜面；45、喂入侧下斜面；46、喂入机械臂；47、喂入斜转轴；48、喂入固定斜块；49、喂入旋转斜块；50、喂入夹持臂；51、喂入舀子；52、混合传送带；53、混送上胎工位；54、混合载具；55、混合模具；56、振实工位；57、刮胶工位；58、护养工位；59、脱模取样工位；60、上料导向块；61、上料连接弹簧杆；62；上料底部缓冲簧。
具体实施方式
如图1-6所示，本实施例的矿渣粉活性指数检测的对比水泥制作装置 ，包括
上料装置1，用于将各组分物料按物料筛选分离存储；
配料装置2，用于将各组分物料按目数定量存储；
混合装置3，用于将物料按目数分级加入到预制水溶液中搅拌；
送入装置4，用于定量从混合装置3中取出物料；
和/或合模装置5，用于将定量物料放置到模具中振实成型。
上料装置1包括竖直设置的上料通道6；
在上料通道6上端分别设置有上料送入口7及上料排废口8；在上料排废口8上位于上料送入口7处的上料竖直搅龙9，以对下落物料进行打散；在上料竖直搅龙9上方设置有上料排风扇10，以将下落粉尘进行抽取；在上料通道6下端设置有上料输出口11，上料输出口11处铰接有上料预筛层网12的输入端；上料预筛层网12以放置颗粒大于设定网孔孔径的颗粒；
在上料预筛层网12的输入端下端分层铰接有分层筛网21，在最下层的分层筛网21下方设置有下落杂料收集框22；分层筛网21与上料预筛层网12结构相同；
分层筛网21向下网孔逐渐变小；分层筛网21带有烘干器；
在分层筛网21及上料预筛层网12中横向分布有上料挡辊13，上料挡辊13上设置有若干组上料阻挡毛刷14，在上料阻挡毛刷14与上料挡辊13之间设置有上料通过间隙15以通过物料前行；在分层筛网21输出端设置有上料排出口16，在上料排出口16处纵向设置有上料横向通道17；在上料横向通道17中纵向活动有上料横向推杆18，在上料排出口16外侧横向设置有振动驱动的上料送出通道19，在上料送出通道19输出端设置有上料终端挡板20；
上料送出通道19进口在分层筛网21下摆终端；
在各层的上料横向推杆18端部套有上料导向块60，在各层的上料导向块60直接连接有上料连接弹簧杆61，在分层筛网21输出端下方设置有上料底部缓冲簧62；
配料装置2包括在配料旋转架23上分层交错设置的通过横臂连接且带有重力传感器的配料分层定量存储罐24，在配料分层定量存储罐24下端设置有配料下挡板25；
配料分层定量存储罐24与对应的上料送出通道19输出端对应。
混合装置3， 包括混合传送带26；在混合传送带26上设置有混合带工艺间隙27；在混合传送带26上设置有混合上罐工位及混合工位30；
在混合传送带26上传送有混合配料锅28，在混合配料锅28上设置有混合托手29；在混合配料锅28上方设置有混合下顶头34及混合搅拌桨32；在混合下顶头34下方设置有混合料斗33；
在混合工位30设置有混合L升降手31，以托举混合配料锅28；
送入装置4包括一端设置在混合工位30的混合带工艺间隙27处的喂入旋转架35，以承接混合配料锅28并旋转送到送入工位36；在送入工位36上方升降设置有喂入偏心搅拌桨37及喂入升降手38；
在喂入升降手38下端偏心旋转设置有分别用于混合配料锅28内侧壁接触的喂入斜拨臂39及喂入刮臂40；在喂入刮臂40下端设置有用于内侧壁接触的喂入直刮板43，在喂入直刮板43上方设置有喂入前斜口41，在喂入直刮板43下端横向外高背低设置有喂入底部斜面44，在喂入底部斜面44另一侧上端设置有上宽下窄的喂入背斜面42，在喂入刮臂40前行侧面倾斜外高背低设置有喂入侧下斜面45，在送入工位36上方设置有喂入机械臂46，在喂入机械臂46下端设置有喂入固定斜块48，在喂入固定斜块48斜面上垂直旋转有喂入斜转轴47，在喂入斜转轴47上旋转设置有喂入旋转斜块49，喂入旋转斜块49连接有喂入夹持臂50，在喂入夹持臂50端部设置有用于将混合配料锅28基样取出的喂入舀子51；
合模装置5包括横向设置有预安装有混合载具54的混合传送带52，在混合传送带52上依次设置有用于送入混合模具55到混合载具54上的混送上胎工位53、具有振实台且与送入工位36对应的振实工位56、用于对模具外形附着清砂胶的刮胶工位57、用于对模具合模并养护的护养工位58及脱模取样工位59 。
本实施例的矿渣粉活性指数检测的对比水泥基样的制作流程， 具体步骤如下，
S1，上料装置1将各组分物料按物料筛选分离存储；
S2，配料装置2将各组分物料按目数定量存储；
S3，混合装置3将物料按目数分级加入到预制水溶液中搅拌；
S4，送入装置4定量从混合装置3中取出物料；
S5，合模装置5将定量物料放置到模具中振实成型。
在S1-S2中，首先，物料通过上料通道6下落到上料输出口11，上料竖直搅龙9对下落物料进行打散，在上料竖直搅龙9上方设置有上料排风扇10将下落粉尘进行抽取；然后，上料连接弹簧杆61带动上料导向块60联动升降，驱动上料横向推杆18在上料横向通道17中纵向活动，上料预筛层网12与分层筛网21上下摆动，使得物料前行，同时，物料逐级下落，大颗粒物存入上料预筛层网12，小颗粒物体存入下落杂料收集框22，并通过烘干器进行干燥；再次，上料阻挡毛刷14对前行物料进行阻挡暂存；之后，物料上溢从上料通过间隙15通过前行，当上料阻挡毛刷14阻挡的物料筛选完毕后，上料阻挡毛刷14离开，使得物料前行；随后，配料分层定量存储罐24在对应的上料送出通道19输出端下端以承接物料，并通过重力传感器进行测量，驱动配料下挡板25，以调整物料下落量；
在S3中，首先，配料装置2的对应逐个配料分层定量存储罐24旋转到混合工位30上方；然后，混合L升降手31托举混合配料锅28上升；其次，混合下顶头34向下运动以打开配料下挡板25，从混合料斗33下落到混合配料锅28中；再次，混合搅拌桨32对混合配料锅28进行搅拌。
在S4中，首先，喂入旋转架35承接混合配料锅28并旋转送到送入工位36；然后，喂入偏心搅拌桨37对混合配料锅28进行搅拌；其次，喂入升降手38下降，喂入斜转轴47带动喂入旋转斜块49旋转做锥形轨迹运动，喂入舀子51将混合配料锅28基样取出；
在S5中，首先，在混送上胎工位53送入混合模具55到混合载具54上；然后，在振实工位56，喂入舀子51将混合配料锅28基样送入到混合模具55中并振实；其次，在刮胶工位57，对模具外形附着清砂胶；再次，在护养工位58，对模具合模并养护；之后，脱模取样工位59对混合模具55进行脱模。
本发明通过上料装置1实现精细筛选，配料装置2实现定量分级输送，混合装置3实现水泥基样混合，送入装置4模拟人手舀水泥送入，合模装置5实现定型与夯实，具体通过上料排废口8排出粉尘，上料竖直搅龙9与物料接触，用于将物料打碎，上料排风扇10用于排出粉尘，上料输出口11实现出料，上料预筛层网12可以多级同时摆动工作，上料挡辊13实现阻挡缓冲，上料阻挡毛刷14实现柔性阻挡与清扫，上料通过间隙15工艺合理，上料横向通道17，上料横向推杆18，上料导向块60、上料连接弹簧杆61、上料底部缓冲簧62实现缓冲联动控制振动， 上料终端挡板20实现定量阻挡，分层筛网21可以是多级，下落杂料收集框22实现小颗粒收集，配料旋转架23驱动配料分层定量存储罐24逐个到达对应处，配料下挡板25实现下排料，混合传送带26实现了传送，混合配料锅28开口大方便去水泥，混合托手29实现托举，混合工位30实现综合作业，混合L升降手31上举，混合搅拌桨32实现了搅拌，混合料斗33实现导向，混合下顶头34实现打开，喂入旋转架35实现工序衔接，喂入偏心搅拌桨37实现搅拌，喂入斜拨臂39实现整体搅拌，喂入刮臂40实现了下降时候进行刮胶，本发明一大发明点，通过喂入前斜口41，喂入背斜面42，喂入直刮板43，喂入底部斜面44、喂入侧下斜面45实现高效低阻力，低粘连刮胶，喂入斜转轴47，喂入固定斜块48，喂入旋转斜块49，喂入夹持臂50控制喂入舀子51模仿人手，舀子在底部时候朝上，在顶部时候，朝下从而使得水泥掉落，混合传送带52实现了混送上胎工位53，混合载具54，混合模具55，振实工位56，刮胶工位57，护养工位58，脱模取样工位59等工艺工序衔接，配套设备及模具工装为常规件，便于降低成本。
作为改进：
（1）、对比水泥材料组成：
硅酸盐水泥熟料24Kg；柠檬酸渣.1.5Kg；石灰石1.8Kg；火山岩1.5Kg；粉煤灰1.2Kg；水泥改性剂9g。
（2）、材料要求：所用材料应固定生产厂家，附着水分小于0.2%。
硅酸盐水泥熟料：C3S+C2S含量75.5%±0.5%，f-CaO：≤1.0%，烧失量≤1.0%，碱含量≤0.6%，3天抗压强度≥30兆帕，28天抗压强度≥55兆帕。
柠檬酸渣：SO3含量45%±1%。
石灰石：CaO含量≥45%，AL2O3含量≤2.5%，MgO含量≤3.0%，碱含量≤0.6%.
火山岩、粉煤灰活性指数≥70%，其中粉煤灰碱含量≤0.6%.。
（3）、制作流程：
将各种物料破碎至粒度小于0.5cm。混合均匀后倒入500cm×500cm的试验小磨中，粉磨38分钟，将物料倒出，通过0.9mm方空筛，冷却至室温后密封保存。
（4）、对比水泥满足以下要求：
比表面积：380 m2/Kg±10m2/Kg；SO3：2.6%±0.1%；碱含量：0.6%±0.1%；3天抗压强度28±1兆帕，7天抗压强度40±1兆帕，28天抗压强度52±2兆帕。
试验步骤：
把水加入锅内，再加样品，把锅放在固定架上，上升至搅拌位置，然后立即启动机器，低速转30s后，在第二个30s开始的同时均匀地加入砂子，当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完，把机器转至高速再拌30s，停拌90s，在第一个15s内用一胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间，在高速搅拌下继续搅拌60s，每个搅拌阶段，时间误差应在±1s之内。
胶砂制备后应立即进行成型，将空试模和模套用卡具固定在振实台上，用一个适当的勺子直接从搅拌锅里将胶砂分两层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部，沿每个模槽来回一次将料层播平，接着振实60次，再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次，松开卡具，移走模套，从振实台上取下试模，用一金属刮平层以近90度的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平，
去掉留在模子四周的胶砂，立即将做好标记的试模放入雾库或养护箱内水平的篦子上养护，湿空气应能与试模各边接触。养护时不应将试模放在其他试模上，一直养护到规定的脱模时间时取出脱模，脱模前用防水墨汁或其它颜料笔对试体进行编号或做其它标记，二个龄期以上的试体，在编号时应将同一试模中的三条试体分在二个以上龄期内。
脱模应非常小心，对于24h龄期的，应在破型前20min内脱模，对于24h以上龄期的应在成型后20—24h之间脱模（如经24h养护，会因脱模对强度造成损害时，可以延迟至24h后脱模，但在试验报告中应予说明）。已作为24h龄期试验（或其它不下水直接做试验）的已脱模试体，应用湿布覆盖至做试验时为止。
将做好标记的试件立即水平或竖直放在20±1℃的养护水中养护，水平放置时，应将刮平面朝上，试件应放在不易腐烂的篦子上，并彼此间保持一定间距，以让水与试件的六个面接触。养护期间试件之间间隔或试体上表面的水深不得小于5mm。24h龄期或延迟至48h脱模的试体外，任何到龄期的试体应在破型试验前15min从水中取出，揩去试体表面沉积物，并用湿布覆盖至破型为止。
矿渣粉活性指数计算
A=R0×100/R
其中：A表示矿渣粉活性指数；R0表示对比胶砂抗压强度；R表示试验胶砂抗压强度。
本发明充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本发明的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。
