常入位零回转气缸
技术领域
本实用新型涉及气缸技术领域，特别涉及一种常入位零回转气缸。
背景技术
在CNC加工夹具及自动化流水线上，常利用旋转夹持缸来实现产品及工件的夹持装取。现有技术中的旋转缸及零回转缸活塞杆松开时必须处于伸出状态,因此会防碍产品的装取动作造成不良影响。例如产品的碰刮伤、加长避让区段浪费时效等。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种常入位零回转气缸，以解决现有技术中活塞杆松开时必须处于伸出状态,因此会防碍产品的装取动作造成不良影响的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种常入位零回转气缸，包括缸体、第一活塞、第二活塞、活塞杆、连接杆和弹簧，所述缸体包括由上至下依次排列的第一孔段、第二孔段和第三孔段，所述第一活塞可绕所述缸体的轴线转动；所述缸体的对应于所述第三孔段的侧壁上依次形成有第一气孔、第二气孔和第三气孔；所述活塞杆活动且密封地设置在所述第一孔段中，所述活塞杆的下端与所述连接杆的上端沿所述活塞杆的轴线可滑动地设置，所述第一活塞固定地安装到所述活塞杆上，且所述第一活塞设置在所述第二孔段中，所述第二活塞设置在所述连接杆的下端；所述第二孔段的位于所述第一活塞上方的部分形成第一腔体，所述缸体中位于所述第一活塞与所述第二活塞之间的部分形成为第二腔体，所述缸体的位于所述第二活塞以下的部分形成为第三腔体；所述第一气孔与所述第二腔体连通，所述第二气孔与所述第一腔体连通，所述第三气孔与所述第三腔体连通；所述弹簧套在所述连接杆的外部，且所述弹簧的上端与所述活塞杆连接，所述弹簧的下端与所述连接杆连接。
优选地，所述连接杆上形成有导向滑槽，所述导向滑槽内设置有销钉，所述销钉与所述活塞杆固定连接。
优选地，所述缸体的内壁上形成有导向突起，所述连接杆的周向侧壁上开设有螺旋导向槽，所述导向突起置于所述螺旋导向槽中。
优选地，所述缸体的侧壁中形成有气道，所述第二气孔通过所述气道与所述第一腔体连通。
现有技术中的气缸活塞杆压紧在下位，松开在上位。与现有技术中的零回转气缸相比，本实用新型中的活塞杆在压紧/松开均在下位治具中，特别是在其松开时，活塞杆处于下位并低于产品的装夹面，从而可杜绝压爪等压紧机构与产品的碰撞，提升产品良率。
除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1是本实用新型的立体图；
图2是本实用新型的主视图；
图3是图2在第三气孔进气时的A-A方向的剖视图；
图4是图2在第三气孔进气时的B-B方向的剖视图；
图5是图2在第一气孔进气时的A-A方向的剖视图。
图中附图标记：1、缸体；2、第一活塞；3、第二活塞；4、活塞杆；5、连接杆；6、弹簧；7、第一气孔；8、第二气孔；9、第三气孔；10、第一腔体；11、第二腔体；12、第三腔体；13、导向滑槽；14、销钉；15、螺旋导向槽；16、气道。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面结合实施例来详细说明本实用新型。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
本实用新型提供了一种常入位零回转气缸，包括缸体1、第一活塞2、第二活塞3、活塞杆4、连接杆5和弹簧6，所述缸体1包括由上至下依次排列的第一孔段、第二孔段和第三孔段，所述第一活塞2可绕所述缸体1的轴线转动；所述缸体1的对应于所述第三孔段的侧壁上依次形成有第一气孔7、第二气孔8和第三气孔9；所述活塞杆4活动且密封地设置在所述第一孔段中，所述活塞杆4的下端与所述连接杆5的上端沿所述活塞杆4的轴线可滑动地设置，所述第一活塞2固定地安装到所述活塞杆4上，且所述第一活塞2设置在所述第二孔段中，所述第二活塞3设置在所述连接杆5的下端；所述第二孔段的位于所述第一活塞2上方的部分形成第一腔体10，所述缸体1中位于所述第一活塞2与所述第二活塞3之间的部分形成为第二腔体11，所述缸体的位于所述第二活塞3以下的部分形成为第三腔体12；所述第一气孔7与所述第二腔体11连通，所述第二气孔8与所述第一腔体10连通，所述第三气孔9与所述第三腔体12连通；所述弹簧6套在所述连接杆5的外部，且所述弹簧6的上端与所述活塞杆4连接，所述弹簧6的下端与所述连接杆5连接。
下面简要介绍本实用新型在第一气孔7及第三气孔9进气时的工作过程的原理：
（1）第一气孔进气
请参考图3，气源提供的高压气体由第一气孔7进入缸体1内部的第二腔体11中，并同时作用到第一活塞2的下表面及第二活塞3的上表面，从而推动第一活塞2向上运动、第二活塞3向下运动。于是，活塞杆4向上运动，同时第二活塞3带动连接杆5向下运动，此阶段连接杆沿螺旋槽旋转下行，活塞杆4与连接杆腰形槽以销钉活动连接因此活塞杆4只做旋转角度运动不会下压；连接杆螺旋导向段走完后继续沿直线槽导向下行，连接杆腰形槽空行程段走完，通过销钉拉住活塞杆4压缩弹簧向下压，这是此款气缸区别与其它普通旋旋转夹持的一个重要技术特征，第二活塞3下行越过第三气孔9时，压缩气源进入小活塞上腔位同时下压。在连接杆5向下运动的过程中，第一活塞2上升到最上端，而连接杆5继续向下运动，从而将活塞杆向下拉动，以通过第一气孔控制气缸杆下压。
（2）第二气孔进气
请参考图4和图5，气源提供的高压气体由第三气孔9进入缸体1内部的第三腔体12中，并作用到第二活塞3的下表面，从而推动第二活塞3向上运动，于是，活塞杆4向上伸出缸体1的外部。第二活塞3动作分为直线上升段/螺旋转角度段，走完直线上升段活塞杆4在弹簧力支撑下保持在上位，因为连接杆上腰形槽的作用活塞杆可以作螺旋上升动作而活塞杆4完成角度复位动作。当第二活塞3向上运动并位于第二气孔8的上方时，气体由第二气孔8进入第一腔体10中，从而作用于第一活塞的上表面，并驱动第一活塞及活塞杆向下运动，以实现常入位的功能。
可见，无论以第一气孔还是第三气孔进气，本实用新型中的活塞杆均是先向外伸出，然后再向下收缩回零位，在伸缩过程中活塞杆自身旋转，即实现了上/下位任一接口（即第一气孔7及第三气孔9）进气，活塞杆均处于下位（即常入位状态）。
现有技术中的气缸活塞杆压紧在下位，松开在上位。与现有技术中的零回转气缸相比，本实用新型中的活塞杆在压紧/松开均在下位治具中，特别是在其松开时，活塞杆处于下位并低于产品的装夹面，从而可杜绝压爪等压紧机构与产品的碰撞，提升产品良率。
优选地，所述连接杆5上形成有导向滑槽13，所述导向滑槽13内设置有销钉14，所述销钉14与所述活塞杆4固定连接。
优选地，转轴导向环固定在缸体1内壁上，转轴导向环侧壁以圆周均布二孔，镶有钢珠形成侧向凸起与连接杆上螺旋导向槽配合。所述缸体1的内壁上形成有导向突起，所述连接杆5的周向侧壁上开设有螺旋导向槽15，所述导向突起置于所述螺旋导向槽15中。
优选地，所述缸体1的侧壁中形成有气道16，所述第二气孔8通过所述气道16与所述第一腔体10连通。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
