一种可调式分段卸荷插装阀
技术领域
本实用新型涉及压力控制技术领域，具体涉及一种可调式分段卸荷插装阀。
背景技术
目前，大多数普通折弯机，压力机等都使用普通卸荷阀进行卸荷，但普通卸荷阀的卸荷速度无法人为掌控，瞬间卸荷还会出现液压冲击。一般在卸荷阀回油口增加阻尼，这种方法有效地延长了卸荷时间，降低了卸荷速度，使设备不再出现液压冲击现象，但也使卸荷时间延长，影响效率。现有技术无法解决上述技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了解决现有技术中卸荷阀卸荷中存在的问题，提供了一种结构简单、能有效减小液压冲击的可调式分段卸荷插装阀。
为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种可调式分段卸荷插装阀，包括阀体，阀体的顶部设有盖板，阀体上设有阀套腔，阀套腔中装有阀套，阀套的下部设有进液腔，进液腔与设置在阀体上的进油通道连通，阀套的侧部设有阀套油口，阀套油口与设置在阀体上的出油通路连通，阀套的中部配合装有主阀芯，主阀芯的内侧设有阀芯空腔，阀芯空腔中还装有阀芯复位弹簧，阀芯复位弹簧的顶部与盖板接触，盖板的中部设有盖板空腔，盖板空腔的上部装有阀座，盖板空腔的下部装有行程控制杆座，行程控制杆座包括控制座以及设置在控制座底部的控制杆，控制座与阀座之间设有第一回油通道，第一回油通道的一端与进油通道连通，控制杆穿过设置在空腔底部的控制杆复位弹簧后伸入阀芯复位弹簧的下部。
进一步地，盖板的一侧设有二次泄压压力控制阀，二次泄压压力控制阀包括控制阀空腔，控制阀空腔的一侧安装有控制阀阀体，控制阀阀体中装有控制阀阀杆，控制阀空腔中安装有泄压阀弹簧，泄压阀弹簧的一端与控制阀阀杆接触，泄压阀弹簧的另一端与安装在控制阀空腔中的控制阀阀芯接触，控制阀阀芯与控制阀空腔的端面之间留有间隙，间隙与第一回油通道之间通过设置在盖板中的控制阀回路连通，所述控制阀阀芯上开有出油口，出油口与设置在第一回油通道上的进油口连通，且出油口还与出油通路连通。
进一步地，出油口与设置在盖板上的第一油路连通，第一油路与设置在阀体上的第二油路连通，第二油路与出油通路连通。
进一步地，第一回油通道与设置在盖板的另一侧的第二回油通道连通，第二回油通道的端部位于盖板外且封闭，第二回油通道还与设置在阀体上的纵向油路连通，纵向油路与进油通道连通。
进一步地，第二回油通道与纵向油路之间通过设置在盖板上的第三油路连通。
进一步地，第二回油通道的端部位于盖板外且装有油塞。
进一步地，进液腔与进油通路之间通过第四油路连通。
进一步地，阀芯空腔的下部设有阀芯油口，且阀芯油口与阀套油口的位置均与出油通路相对应。
本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：
本实用新型的可调式分段卸荷插装阀当油液从进油通道进入进液腔后，推动主阀芯移动，此时一部分油液通过第一回油通道的进入阀体上方的盖板中推动行程控制杆座下移，主阀芯不能完全被打开，此时高压油通过阀芯突出处与阀套的间隙进行泄压，泄压缓慢，不会出现冲击。本实用新型简单易行、运行平稳，能够在较短的时间内，有效减小卸荷时产生的液压冲击。
本实用新型当在主阀芯不能完全被打开时，高压油通过阀芯突出处与阀套的间隙进行泄压，当到二次泄压压力控制阀的设定压力时，控制阀回路中的压力小于泄压阀弹簧的预紧力，此时泄压阀弹簧弹开，控制阀阀芯右移，控制阀阀芯上的出油口与设置在第一回油通道上的进油口连通，盖板中的油液通过进油口、出油口以及出油通路进行泄压，此时阀芯完全打开快速泄压，由于此时压力较低，因此也不会出现液压冲击。
本实用新型的出油口与设置在盖板上的第一油路连通，第一油路与第二油路连通，第二油路与出油通路连通。保证了出油口的泄压。
本实用新型的第一回油通道与第二回油通道连通，第二回油通道的端部位于盖板外且封闭，第二回油通道还与纵向油路连通，纵向油路与进油通道连通。保证油液通过进油通道进入盖板中的第一回油通道，使控制座以及控制杆下移，主阀芯不被完全打开。
进一步地，第二回油通道与纵向油路之间通过设置在盖板上的第三油路连通。
本实用新型的第二回油通道的端部位于盖板外且装有油塞。第二回油通道贯通盖板，加工便利，且通过加装油塞，保证了油液不会泄漏。
本实用新型的阀芯空腔的下部设有阀芯油口，阀套上设有阀套油口，且阀套油口与阀芯油口的位置均与出油通道相对应。当主阀芯上移，高压油通过阀芯突出处与阀套的间隙配合处并流经阀套油口及进行泄压。根据原理图，此阀安装在油缸上腔与油泵出油口之间，当设备上压时，油泵打出的高压油通过阀芯油口进入阀芯空腔，将阀芯压死，将阀芯两端的高压油阻断，防止阀芯出现异响或系统不稳定的现象。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为图1的局部放大示意图。
图3为图1的局部放大示意图。
图4为图1中盖板的剖视图。
图5为本实用新型的使用原理图。
附图标记含义如下：1. 二次泄压压力控制阀；2. 泄压阀弹簧；3. 盖板；4. 出油口；5. 控制阀阀芯；6. 阀座；7. 进油口；8. 第一回油通道；9. 控制座；10. 控制杆复位弹簧；11. 第二回油通道；12. 阀套；13. 阀芯复位弹簧；14. 纵向油路；15. 主阀芯；16. 第四油路；17. 进油通道；18. 控制杆；19. 出油通路；20. 阀体；21. 第二油路；22. 第一油路；23. 控制阀回路；24. 第三油路；25. 阀套油口；26.方向阀；27.油缸；28. 溢流阀；29.油泵。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1-5所示，一种可调式分段卸荷插装阀，包括阀体20，阀体20上设有阀套腔，阀套腔中装有阀套12，阀套12的下部设有进液腔，进液腔与设置在阀体20上的进油通道17连通，阀套12的侧部设有阀套油口25，阀套油口25与设置在阀体20上的出油通路19连通，阀套12的中部配合装有主阀芯15，主阀芯15的内侧设有阀芯空腔，阀芯空腔的下部设有阀芯油口，阀套12上设有阀套油口25，且阀套油口25与阀芯油口的位置均与出油通路19相对应。进液腔与进油通路17之间通过第四油路16连通。阀芯空腔中还装有阀芯复位弹簧13，阀芯复位弹簧13的一端与阀芯空腔的端面接触，阀芯复位弹簧13的另一端与设置在阀体20的顶部的盖板3接触，盖板3的中部设有盖板空腔，盖板空腔的上部装有阀座6，盖板空腔的下部装有行程控制杆座，行程控制杆座包括控制座9以及设置在控制座9底部的控制杆18，控制座9与阀座6之间设有第一回油通道8，第一回油通道8与设置在盖板3的另一侧的第二回油通道11连通，第二回油通道11的端部位于盖板3外且封闭，第二回油通道11还与设置在阀体20上的纵向油路14连通，第二回油通道11与纵向油路14之间通过设置在盖板3上的第三油路24连通。第二回油通道11的端部位于盖板3外且装有油塞。纵向油路14与进油通道17连通。控制杆18穿过设置在空腔底部的控制杆复位弹簧10后伸入阀芯复位弹簧13的下部。
盖板3的一侧设有二次泄压压力控制阀1，二次泄压压力控制阀1包括控制阀空腔，控制阀空腔的一侧安装有控制阀阀体，控制阀阀体中装有控制阀阀杆，控制阀空腔中安装有泄压阀弹簧2，泄压阀弹簧2的一端与控制阀阀杆接触，泄压阀弹簧2的另一端与安装在控制阀空腔中的控制阀阀芯5接触，控制阀阀芯5与控制阀空腔的端面之间留有间隙，间隙与第一回油通道8之间通过设置在盖板3中的控制阀回路23连通，所述控制阀阀芯5上开有出油口4，出油口4与设置在第一回油通道8上的进油口7连通，且出油口4与设置在盖板3上的第一油路22连通，第一油路22与设置在阀体20上的第二油路21连通，第二油路21与出油通路19连通。
工作时，如图4所示，可调式分段卸荷插装阀安装在图中油缸27的上腔及溢流阀28及油泵29之间，本系统的最高工作压力为27.5MPa，使用控制阀阀杆将二次泄压压力控制阀1的压力调定为10MPa，工作时，油泵9的压力油经过方向阀26进入油缸27的上腔，此时主阀芯15前后都有压力油，且压力相等，但由于后部面积大于前部，此时主阀芯15无法打开，处于关闭状态，当系统完成工作后，方向阀26处于中位卸荷，此时油泵29通过溢流阀28泄压，没有压力，只有油缸27上腔还有高压存在，因此主阀芯15被推开，此时部分高压油通过纵向油路14、第二回油通道11进入盖板3中的第一回油通道8，推动控制杆18向下，此时主阀芯15不能被完全推开，高压油只能通过主阀芯突出处与阀套6的间隙进行泄压，泄压缓慢，不会出现冲击，当压力降到二次泄压压力控制阀1的调定压力以下时，控制阀阀芯5被弹回，盖板3内的压力油通过进油口7、出油口4以及第一油路22、第二油路21以及出油通路19从从溢流阀28溢流，此时主阀芯15完全打开快速泄压，由于此时压力较低，因此也不会出现液压冲击。
