一种具有防主皮碗反向抱死的离合器主缸总成
技术领域
本实用新型涉及一种离合器主缸总成，尤其是涉及一种具有防主皮碗反向抱死的柱塞式离合器主缸总成。
背景技术
传统的离合器主缸在使用过程中，因缸体内腔无通油槽结构，主皮碗在活塞推力的作用下，其内唇口容易被反向抱死而引起系统内瞬时无法建压，造成离合器主缸失效，导致离合器无法正常分离，从而影响驾驶安全感。
实用新型内容
为避免柱塞式离合器主缸工作时主皮碗被反向抱死而引起系统内瞬时无法建压，本实用新型的目的在于提供一种具有防主皮碗反向抱死的柱塞式离合器主缸总成。
本实用新型采用的技术方案如下：
所述缸体内腔安装有限位座，所述缸体内腔设有环形的台阶面，限位座端部和缸体内腔的台阶面之间连接有主皮碗和限位垫，主皮碗更靠近台阶面一侧，主皮碗朝向台阶面一端开设凹槽并和台阶面之间形成间隙槽，在所述缸体内腔的台阶面靠近主皮碗处设有用于通油的环形台阶缺口，或者在所述缸体内腔未安装限位座且靠近台阶面的内壁表面设有用于通油的通油槽，环形台阶缺口/通油槽和间隙槽连通。
所述通油槽为布置在缸体内壁表面沿缸体轴向槽深渐变过渡的条形槽结构。
所述通油槽数量至少一道，多道通油槽沿缸体内腔的台阶面周向间隔均布。
所述的通油槽形状不限。
所述的环形台阶缺口的外径小于所述缸体内腔的台阶面的外径。
本实用新型具有的有益效果是：
本实用新型在缸体内腔设计有通油槽或者环形台阶缺口，能有效避免因主皮碗内唇口被反向抱死而引起系统内瞬时无法建压，从而保证离合器正常分离，进而提高驾驶安全感。
附图说明
图1是本实用新型的总成装配示意图；
图2是本实用新型的缸体的剖视图；
图3是通油槽形状的一种示意图；
图4是通油槽形状的另一种示意图；
图5为本实用新型缸体内腔设计成环形台阶缺口的轴测图；
图6为本实用新型缸体内腔设计成环形台阶缺口的剖视图；
图7为图6的局部详细视图；
图8为本实用新型缸体无通油槽及环形台阶缺口的局部详细视图；
图9为图1的局部详细视图。
图中：1、缸体，2、主皮碗，3、限位垫，4、副皮碗，5、O形密封圈，6、限位座，7、活塞，8、活塞座，9、推杆，10、通油槽，11、环形台阶缺口。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
如图1所示，缸体1内腔设有环形的台阶面，以台阶面为分界将缸体1内腔分为小腔和大腔，缸体1的大腔内安装有限位座6，缸体1的大腔内壁和限位座6外壁之间设有O形密封圈5，限位座6内安装活塞7，限位座6内壁和活塞7之间通过副皮碗4连接，活塞7外端设有中空腔体，中空腔体内装有活塞座8，推杆9一端穿过限位座6外端的通孔伸入到活塞7外端内所安装的活塞座8中，活塞座8和推杆9端部之间形成球面连接。限位座6端部和缸体1内腔的台阶面之间连接有主皮碗2和限位垫3，主皮碗2更靠近台阶面一侧，主皮碗2朝向台阶面一端开设凹槽并和台阶面之间形成间隙槽。
实施例1
如图2所示，在缸体1内腔未安装限位座6且靠近台阶面的内壁表面设有用于通油的通油槽10。通油槽10为布置在缸体1内壁表面沿缸体1轴向槽深渐变过渡的条形槽结构。条形槽的槽深从远离限位座6一侧向靠近限位座6一侧由零到固定深度进行过渡变化。通油槽10和间隙槽连通。
通油槽10数量为两道，两道通油槽10在缸体1内腔的台阶面周面的两侧对称布置。
通油槽11形状不限。如图3所示，可以为椭圆形；如图4所示，可以为矩形。
实施例2
如图5和图6所示，在缸体1内腔的台阶面靠近主皮碗2处设有用于通油的环形台阶缺口11。
如图7所示，环形台阶缺口11的外径小于缸体1内腔的台阶面的外径。环形台阶缺口11和间隙槽连通。
本实用新型装配过程：首先，将O型密封圈5装入限位座6，再将活塞座8放置于活塞7尾部后一并装入限位座6内，然后将推杆9伸进限位座6孔内并装入活塞座8内后一并压进活塞7，然后再依次装好副皮碗4、限位垫3及主皮碗2，最后将此装好的小总成一并压入缸体1，即可安装完成。
如图8所示，传统现有的缸体内腔无通油槽或环形台阶缺口结构形状，当主皮碗在活塞推力的作用下，其内唇口容易被反向抱死而引起系统内瞬时无法建压，造成离合器主缸失效，导致离合器无法正常分离，从而影响驾驶安全感。
装配后当离合器主缸快速建压过程中，由于缸体1内腔设计有通油槽10或者环形台阶缺口11，能通过通油槽10或者环形台阶缺口11流通缸体1内腔的小腔和间隙槽，进而能有效避免因主皮碗内唇口被反向抱死而引起系统内瞬时无法建压，从而保证离合器正常分离，进而提高驾驶安全感。
