一种带通气导向的防尘密封
技术领域
本实用新型涉及防尘密封技术领域，特别是涉及一种带通气导向的防尘密封。
背景技术
现有防尘封常用的如下两种结构：
第一种结构如图2所示：防尘封结构为防尘封外唇口2一道密封唇，防尘封内径5和活塞杆配合，防尘封外径6装在密封沟槽内，防尘封外唇口2和活塞杆具有一定过盈量，防止外部污物进入油缸内部，起到防尘作用。
第二种结构如图3所示：现有防尘封结构分为内密封唇口8和外密封唇口7两道密封唇口，使用时内外密封唇同时和活塞杆配合，防尘封装在密封沟槽内，防尘封外径6和密封件沟槽密封，防尘封内外密封唇口和活塞杆具有过盈量，防止外部污物进入油缸内部，和内部少许油液往外泄漏，对外起到防尘，对内起密封作用。
现有的防尘封并不具备通气清扫活塞杆的作用。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种带通气导向的防尘密封，保证防尘封效果的同时，增加清扫活塞杆的效果。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种带通气导向的防尘密封，所述的防尘密封呈圆环状，该防尘密封的内孔由上往下依次为防尘封外唇口、第一气流导向孔和第二气流导向孔，所述的防尘封外唇口为圆形通孔，所述的第一气流导向孔和第二气流导向孔均为上端小下端大的圆台状结构，所述的第二气流导向孔下端口的直径大于第一气流导向孔下端口的直径，所述的第一气流导向孔下端口的直径大于防尘封外唇口下端口的直径。
作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的防尘密封的内孔供活塞杆穿过，所述的防尘封外唇口与活塞杆之间采用过盈配合，所述的第一气流导向孔与活塞杆之间以及第二气流导向孔与活塞杆之间均存在间隙。
有益效果：本实用新型涉及一种带通气导向的防尘密封，具有以下几个优点：
1、保证防尘封效果的同时，增加清扫活塞杆的效果；
2、第一气流导向孔和第二气流导向孔的口径均是从上往下变大，第二气流导向孔口径变化的幅度大于第一气流导向孔口径变化的幅度，第一气流导向孔和第二气流导向孔与活塞杆配合后产生间隙，并配合油缸内部设计的气路结构，在需要清扫时，油缸气路通气，在第一气流导向孔内壁和第二气流导向孔内壁的引导作用下，由于气流的压力作用使防尘封外径和密封沟槽贴合的更加紧密，同时气流积累一定程度后从内部吹开防尘封外唇口，在整个活塞杆外径上均匀出气，清扫滞留在活塞杆上的污物，达到清扫效果。
附图说明
图1是本实用新型的剖视图；
图2是第一种现有防尘封的结构示意图；
图3是第二种现有防尘封的结构示意图。
图示：1、防尘密封，2、防尘封外唇口，3、第一气流导向孔，4、第二气流导向孔，5、防尘封内径，6、防尘封外径，7、外密封唇口，8、内密封唇口。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本实用新型的实施方式涉及一种带通气导向的防尘密封，如图1-3所示，所述的防尘密封1呈圆环状，该防尘密封1的内孔由上往下依次为防尘封外唇口2、第一气流导向孔 3和第二气流导向孔4，所述的防尘封外唇口2为圆形通孔，所述的第一气流导向孔3和第二气流导向孔4均为上端小下端大的圆台状结构，所述的第二气流导向孔4下端口的直径大于第一气流导向孔3下端口的直径，所述的第一气流导向孔3下端口的直径大于防尘封外唇口2下端口的直径。
所述的防尘密封1的内孔供活塞杆穿过，所述的防尘封外唇口2与活塞杆之间采用过盈配合，所述的第一气流导向孔3与活塞杆之间以及第二气流导向孔4与活塞杆之间均存在间隙。
如图1所示，第一气流导向孔3和第二气流导向孔4的口径均是从上往下变大，第二气流导向孔4口径变化的幅度大于第一气流导向孔3口径变化的幅度，第一气流导向孔3 和第二气流导向孔4与活塞杆配合后产生间隙，并配合油缸内部设计的气路结构，在需要清扫时，油缸气路通气，在第一气流导向孔3内壁和第二气流导向孔4内壁的引导作用下，由于气流的压力作用使防尘封外径6和密封沟槽贴合的更加紧密，同时气流积累一定程度后从内部吹开防尘封外唇口2，在整个活塞杆外径上均匀出气，清扫滞留在活塞杆上的污物，达到清扫效果。
