一种高压球型换向阀
技术领域
本实用新型涉及阀门技术领域，具体涉及一种高压球型换向阀。
背景技术
换向阀是具有两种以上流动形式和两个以上油口的方向控制阀。是实现液压油流的沟通、切断和换向，以及压力卸载和顺序动作控制的阀门。靠阀芯与阀体相对运动的方向控制阀，有转阀式和滑阀式两种。
卫生阀门主要针对的行业，对产品的压力要求不高，通常物料的压力的只有0.4MPa左右，随着新食品行业的制作生产需要，大压力阀门也孕育而生，常常需要用到能耐压2～5MPa的球型换向阀，现有的滑阀式换向阀在大压力的工况下使用时常常出现卡紧现象，导致阀门不能及时复位，会影响生产工作的进行。针对上述缺陷，本实用新型作出了改进。
发明内容
为了克服背景技术的不足，本实用新型提供一种高压球型换向阀，可以减小阀杆受到的径向不平衡力，进而减小阀杆在支撑套上滑动时受到的阻力，可有效地减少卡紧现象。
本实用新型所采用的技术方案是：一种高压球型换向阀，包括有阀体、阀芯、阀杆、阀支架和气缸，所述阀体具有阀室、第一通道、第二通道和安装口，第一通道和第二通道相互垂直，阀室设在第一通道和第二通道的交汇处，阀室远离第一通道的一侧设有所述安装口，所述阀支架的一端固定在安装口上，阀支架与安装口密封连接，阀支架的另一端固定有所述气缸，所述阀杆穿过阀支架的中部，阀杆的前端设有位于阀室内的所述阀芯，阀芯上固定有阀芯密封垫，阀杆的后端与所述气缸连接，阀杆与阀支架之间设有阀杆填料、支撑套、填料压簧和填料压盖，填料压盖固定在阀支架上，填料压簧套设在阀杆上且位于支撑套和填料压盖之间，支撑套的前端与阀支架之间设有所述阀杆填料，支撑套后端的内侧与阀杆密封连接，支撑套后端的外侧与阀支架密封连接，支撑套的内侧开设有第一环形槽，外侧开设有第二环形槽，第一环形槽与第二环形槽之间设有连通孔。
在上述技术方案中，气缸能带动阀杆前后移动，阀杆前后移动时阀芯在阀室内前后移动，阀芯向前移动时阀芯和阀芯密封垫均能抵触于阀体的内壁，能封堵住第一通道，此时阀门关闭，阀芯向后移动时阀芯和阀芯密封垫均离开阀体的内壁，此时阀门打开，第一通道与第二通道连通，阀杆前后移动时，支撑套和阀支架能对阀杆起到支撑作用，通过在支撑套的两端分别设置阀杆填料和填料压簧，并用填料压盖压住填料压簧，使支撑套沿轴向具有一定的活动量，能避免阀杆在支撑套上滑动时出现卡死现象，通过在支撑套的内侧开设第一环形槽，外侧开设第二环形槽，且第一环形槽与第二环形槽之间设有连通孔，可以减小阀杆受到的径向不平衡力，进而减小阀杆在支撑套上滑动时受到的阻力，可有效地减少卡紧现象。
为了在减小阀杆滑动阻力的同时更好地起到支撑作用，所述支撑套的外侧开设有两个一上一下的第二环形槽，第一环形槽的上部与上方的第二环形槽之间设有第一连通孔，第一环形槽的下部与下方的第二环形槽之间设有第二连通孔。
为了便于固定阀芯密封垫且起到更好的密封作用，所述阀芯的前端具有内凹的密封槽，密封槽内固定有向前突出的所述阀芯密封垫。
为了便于阀体与阀支架固定连接，所述安装口具有安装台，所述阀支架具有连接台和连接套，连接台与安装台螺纹连接，连接套卡在安装口内，连接台与安装台之间设有第一密封垫，连接套的内侧与所述阀杆之间设有第一内密封圈，连接套外侧与所述阀体之间设有第一外密封圈。
优选的，所述支撑套的后端内侧与所述阀杆之间设有至少一个第二内密封圈，支撑套的后端外侧与所述阀支架之间设有至少一个第二外密封圈。
优选的，所述气缸包括有第一缸盖、第二缸盖、缸筒和活塞，第一缸盖与所述阀支架固定连接，所述阀杆穿过第一缸盖的通孔后与所述活塞固定连接。
优选的，所述第一缸盖的通孔内开设有第三环形槽。
优选的，所述阀体的第一通道处固定有第一高压法兰，第一高压法兰与阀体之间设有第二密封垫，阀体的第二通道处固定有第二高压法兰，第二高压法兰与阀体之间设有第三密封垫。
优选的，所述阀芯与阀杆一体成型。
优选的，所述填料压簧与支撑套之间设有套设在所述阀杆上的支撑垫。
综上所述，本实用新型有益效果为：
1.支撑套沿轴向具有一定的活动量，能避免阀杆在支撑套上滑动时出现卡死现象，通过在支撑套的内侧开设第一环形槽，外侧开设第二环形槽，且第一环形槽与第二环形槽之间设有连通孔，可以减小阀杆受到的径向不平衡力，进而减小阀杆在支撑套上滑动时受到的阻力，可有效地减少卡紧现象；
2.通过在支撑套的外侧开设两个第二环形槽，且第一环形槽与上方的第二环形槽之间设有第一连通孔，第一环形槽与下方的第二环形槽之间设有第二连通孔，可以更好地减小阀杆受到的径向不平衡力，能进一步减少卡紧现象，由于两个第二环形槽之间具有支撑凸台，从而能使支撑套更好地起到支撑作用；
3.设置的阀芯密封垫、第一密封垫、第二密封垫、第三密封垫、第一内密封圈、第一外密封圈、第二内密封圈和第二外密封圈能使换向阀具备更好的密封性能；
4.第一缸盖的通孔内开设有第三环形槽，能减小阀杆在第一缸盖上滑动时受到的阻力。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型整体结构的剖视示意图；
图2为图1中A处的局部放大图；
图3为图1中B处的局部放大图；
图4为图1中C 处的局部放大图;
图5为图1中D 处的局部放大图；
图中标记: 1-阀体，2-阀芯，3-阀杆，4-阀支架，5-气缸，6-阀室，7-第一通道，8-第二通道，9-安装口，10-阀芯密封垫，11-阀杆填料，12-支撑套，13-填料压簧，14-填料压盖，15-第一环形槽，16-第二环形槽，17-第一连通孔，18-第二连通孔，19-密封槽，20-安装台,21-连接台，22-连接套，23-第一密封垫，24-第一内密封圈，25-第一外密封圈，26-第二内密封圈，27-第二外密封圈，28-第一缸盖，29-第二缸盖，30-缸筒，31-活塞，32-第三环形槽，33-第一高压法兰，34-第二密封垫，35-第二高压法兰，36-第三密封垫，37-支撑垫，38-支撑凸台。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的图1至图5，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。
如图1至图5所示，本实施例公开的一种高压球型换向阀，包括有阀体1、阀芯2、阀杆3、阀支架4和气缸5，所述阀体1具有阀室6、第一通道7、第二通道8和安装口9，第一通道7和第二通道8相互垂直，阀室6设在第一通道7和第二通道8的交汇处，阀室6远离第一通道7的一侧设有所述安装口9，所述阀支架4的一端固定在安装口9上，阀支架4与安装口9密封连接，阀支架4的另一端固定有所述气缸5，所述阀杆3穿过阀支架4的中部，阀杆3的前端设有位于阀室6内的所述阀芯2，阀芯2上固定有阀芯密封垫10，阀杆3的后端与所述气缸5连接，阀杆3与阀支架4之间设有阀杆填料11、支撑套12、填料压簧13和填料压盖14，填料压盖14固定在阀支架4上，填料压簧13套设在阀杆3上且位于支撑套12和填料压盖14之间，支撑套12的前端与阀支架4之间设有所述阀杆填料11，支撑套12后端的内侧与阀杆3密封连接，支撑套12后端的外侧与阀支架4密封连接，支撑套12的内侧开设有第一环形槽15，外侧开设有第二环形槽16，第一环形槽15与第二环形槽16之间设有连通孔。
在上述技术方案中，气缸5能带动阀杆3前后移动，阀杆3前后移动时阀芯2在阀室6内前后移动，阀芯2向前移动时阀芯2和阀芯密封垫10均能抵触于阀体1的内壁，能封堵住第一通道7，此时阀门关闭，阀芯2向后移动时阀芯2和阀芯密封垫10均离开阀体1的内壁，此时阀门打开，第一通道7与第二通道8连通，阀杆3前后移动时，支撑套12和阀支架4能对阀杆3起到支撑作用，通过在支撑套12的两端分别设置阀杆填料11和填料压簧13，并用填料压盖14压住填料压簧13，使支撑套12沿轴向具有一定的活动量，能避免阀杆3在支撑套12上滑动时出现卡死现象，通过在支撑套12的内侧开设第一环形槽15，外侧开设第二环形槽16，且第一环形槽15与第二环形槽16之间设有连通孔，可以减小阀杆3受到的径向不平衡力，进而减小阀杆3在支撑套12上滑动时受到的阻力，可有效地减少卡紧现象。支撑套12的前端为靠近阀芯2的一端，支撑套12后端为靠近填料压簧13的一端，第一环形槽15与第二环形槽16的槽深和长度可以根据实际工况做出调整，在此不做具体说明。所述的气缸5、阀杆填料11和填料压盖14均属于现有技术，在此不做具体说明。
为了在减小阀杆3滑动阻力的同时更好地起到支撑作用，所述支撑套12的外侧开设有两个一上一下的第二环形槽16，第一环形槽15的上部与上方的第二环形槽16之间设有第一连通孔17，第一环形槽15的下部与下方的第二环形槽16之间设有第二连通孔18。通过在支撑套12的外侧开设两个第二环形槽16，且第一环形槽15与上方的第二环形槽16之间设有第一连通孔17，第一环形槽15与下方的第二环形槽16之间设有第二连通孔18，可以更好地减小阀杆3受到的径向不平衡力，能进一步减少卡紧现象，由于两个第二环形槽16之间具有支撑凸台38，从而能使支撑套12更好地起到支撑作用。
为了便于固定阀芯密封垫10且起到更好的密封作用，所述阀芯2的前端具有内凹的密封槽19，密封槽19内固定有向前突出的所述阀芯密封垫10。设置内凹的密封槽19能便于固定阀芯密封垫10，阀芯密封垫10向前突出可以在阀芯2抵触到阀体1内壁时更好地抵触到阀体1内壁并形成密封。
为了便于阀体1与阀支架4固定连接，所述安装口9具有安装台20，所述阀支架4具有连接台21和连接套22，连接台21与安装台20螺纹连接，连接套22卡在安装口9内，连接台21与安装台20之间设有第一密封垫23，连接套22的内侧与所述阀杆3之间设有第一内密封圈24，连接套22外侧与所述阀体1之间设有第一外密封圈25。安装口9具有的安装台20和阀支架4具有的连接台21、连接套22能更好地将阀体1与阀支架4固定连接，连接台21与安装台20的螺纹连接采用高压螺杆和高压螺母，这样在大压力的工况下使用时能具备更高的可靠度，第一密封垫23能在连接台21与安装台20之间形成很好的密封，第一内密封圈24能在连接套22的内侧与阀杆3之间形成很好的密封，第一外密封圈25能在连接套22外侧与阀体1之间形成很好的密封。
作为优选的一种技术方案，所述支撑套12的后端内侧与所述阀杆3之间设有至少一个第二内密封圈26，支撑套12的后端外侧与所述阀支架4之间设有至少一个第二外密封圈27。在本实施例中，支撑套12的后端内侧与阀杆3之间设有两个第二内密封圈26，这样可以在支撑套12与阀杆3之间形成更好的密封，支撑套12的后端外侧与阀支架4之间设有两个第二外密封圈27，这样可以在支撑套12与阀支架4之间形成更好的密封。
作为优选的一种技术方案，所述气缸5包括有第一缸盖28、第二缸盖29、缸筒30和活塞31，第一缸盖28与所述阀支架4固定连接，所述阀杆3穿过第一缸盖28的通孔后与所述活塞31固定连接。通孔与阀杆3适配，能便于阀杆3在第一缸盖28上滑动，阀杆3与活塞31固定连接，这样活塞31在缸筒30内前后运动时可以带着阀杆3一起运动，阀杆3前后运动时就可以带动阀芯2在阀室6内运动，从而实现阀门的开闭。所述的第一缸盖28、第二缸盖29、缸筒30和活塞31均属于现有技术，在此不做具体说明。
作为优选的一种技术方案，所述第一缸盖28的通孔内开设有第三环形槽32。在本实施例中，第一缸盖28的通孔内开设有两个不同大小的第三环形槽32，能减小阀杆3在第一缸盖28上滑动时受到的阻力。
作为优选的一种技术方案，所述阀体1的第一通道7处固定有第一高压法兰33，第一高压法兰33与阀体1之间设有第二密封垫34，阀体1的第二通道8处固定有第二高压法兰35，第二高压法兰35与阀体1之间设有第三密封垫36。为了实际使用时能便于安装，第一通道7处设置了第一高压法兰33，第二通道8处设置了第二高压法兰35，第一高压法兰33、第二高压法兰35与阀体1的固定连接均采用高压螺杆和高压螺母，这样在大压力的工况下使用时能具备更高的可靠度，第二密封垫34能在第一高压法兰33与阀体1之间形成很好的密封，第三密封垫36能在第二高压法兰35与阀体1之间形成很好的密封。所述的第一高压法兰33和第二高压法兰35均属于现有技术，在此不做具体说明。
作为优选的一种技术方案，所述阀芯2与阀杆3一体成型。阀芯2与阀杆3一体成型不仅具备更好的整体性，也便于加工和安装。所述的一体成型属于现有技术，在此不做具体说明。
作为优选的一种技术方案，所述填料压簧13与支撑套12之间设有套设在所述阀杆3上的支撑垫37。支撑套12与填料压簧13之间设置支撑垫37可以更好地支撑填料压簧13，支撑垫37能便于更换，可以对支撑套12起到一定的保护作用。
本实施例中未作说明的固定方式或固定连接方式可以采用螺纹连接，也能根据具体位置采用其他现有的连接方式，螺纹连接属于现有技术，在此不做具体说明。
各位技术人员须知：虽然本实用新型已按照上述具体实施方式做了描述，但是本实用新型的发明思想并不仅限于此实用新型，任何运用本发明思想的改装，都将纳入本专利权保护范围内。
