一种多功能起动杆
技术领域
本实用新型涉及摩托车配件产品，具体涉及一种多功能起动杆。
背景技术
起动杆是摩托车的起动机构中的驱动部件，利用脚踩起动杆，来控制发动机内的起动齿轮转动，从而转动起动发动机实现摩托车的工作。
现有的起动杆包括连接部、延伸杆及作用杆，其中，连接部与发动机的起动齿轮同步转动连接，延伸杆一端通过焊接、一体成型等方式固定于连接部外周，且延伸杆另外一端与作用杆固定安装。因此，起动杆通过连接孔与发动机连接，之后通过脚踩作用杆，利用杠杆原理使得延伸杆以连接部为中心进行转动，从而带动发动机的起动齿轮转动启动发动机。
现有起动杆的存在的问题在于：由于起动杆中的延伸杆及作用杆安装完毕之后相对连接部呈固定状态，且为了方便踩踏，作用杆设置的位置与连接部设置的位置水平齐平，且作用杆沿摩托车的侧边凸出设置，而摩托车启动为一瞬间状态，在启动完毕之后则起动杆处于闲置状态，因此，在起动杆闲置状态下，凸出的作用杆对周边事物将会产生一定的干扰，例如作用杆受使用者误踩而重复驱动发动机等，从而可能造成对摩托车的损害及操作摩托的危险性。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种延伸杆在第一工作位时，作用杆受力连接部轻易转动，而延伸杆在第二工作位时，作用杆受力连接部难易转动的一种多功能起动杆。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：包括用于与发动机的起动齿轮同步转动的连接部、用于增加力臂长度的延伸杆及用于脚踏驱动的作用杆，其特征在于：所述连接部内设置有安装腔，所述安装腔内转动设置有球形滚珠，且球形滚珠的球心位于连接部的转动轴线上，所述延伸杆的轴向一端固定设置于球形滚珠，且球形滚珠的球心位于延伸杆的轴线上，所述作用杆固定设置于延伸杆背离球形滚珠侧，所述连接部内设置有供延伸杆摆动的第一摆动轨道，且第一摆动轨道所在平面过球形滚珠的球心的垂线与连接部的转动轴线相互垂直，所述第一摆动轨道上设置有第一工作位及第二工作位，当所述的延伸杆位于第一工作位时，延伸杆的轴线与连接部的转动轴线相互垂直，当所述的延伸杆位于第二工作位时，延伸杆的轴线与连接部的转动轴线呈共线设置。
通过采用上述技术方案，1.当延伸杆位于第一摆动轨道的第一工作位时，由于延伸杆的轴线与连接部的转动轴线相互垂直，因此，将起动杆安装至发动机，且在该位置使得延伸杆呈水平设置，从而施力作用于作用杆时，连接部作为转动中心，延伸杆的长度作为力臂长度，可起到轻松便捷的驱动；2.当延伸杆位于第一摆动轨道的第二工作位时，由于延伸杆的轴线与连接部的转动轴线共线设置，因此，施力作用于作用杆时，连接部以及延伸杆共同作为转动中心，使得力臂基本为零，从而驱动连接部较为困难，实现了防止误踩作用杆导致的重复启动发动机；3.第一摆动轨道所在平面过球形滚珠的球心的垂线与连接部的转动轴线相互垂直，因此，连接部的转动与延伸杆沿第一摆动轨道的摆动之间相互垂直而实现互不干扰的工作。
本实用新型进一步设置为：所述延伸杆包括与球形滚珠固定连接的固定杆及与作用杆固定连接的滑移杆，所述固定杆内设置有供滑移杆沿轴向滑移的第一滑移通孔。
通过采用上述技术方案，延伸杆分为固定杆及滑移杆，且滑移杆滑移设置于固定杆内，因此，延伸杆在第一工作位时，可驱动滑移杆离开固定杆而实现延伸杆的整体长度变长，增加力臂使驱动更加的省力，而延伸杆在第二工作位时，可驱动滑移杆进入固定杆而实现延伸杆的整体长度变短，从而缩短延伸杆的凸出长度减弱对周边环境的干扰。
本实用新型进一步设置为：所述球形滚珠贯穿设置有供滑移杆穿设球形滚珠的贯穿孔，所述安装腔位于球形滚珠背离第二工作位侧设置有供滑移杆插设固定的固定插孔。
通过采用上述技术方案，贯穿孔及固定插孔的设置，使得延伸杆在第二工作位时，可将滑移杆分别穿设贯穿孔及固定插孔而实现滑移杆、球形滚珠、连接部的固定连接，从而防止延伸杆的不可控转动，此外，在固定完成之后，起动杆不但失去起动发动机的作用，而且可提供着力点，供脚踩踏防止。
本实用新型进一步设置为：所述滑移杆包括中间套杆及内杆，所述中间套杆内设置有第二滑移通孔，所述中间套杆滑移设置于第一滑移通孔，所述内杆滑移设置于第二滑移通孔内。
通过采用上述技术方案，滑移杆分为中间套杆以及内杆，使得滑移杆更加的多段化而使延伸杆可进一步缩短，从而减弱对周边环境的干扰。
本实用新型进一步设置为：所述固定插孔的形状大小与内杆的形状大小相适配。
通过采用上述技术方案，固定插孔的形状大小与内杆的形状大小相适配，因此，固定插孔与内杆固定插设配合，从而在固定插孔与内杆固定连接时，保证了延伸杆安装的稳定性，防止延伸杆长度的变化对周边产生不同的干扰。
本实用新型进一步设置为：所述连接部内设置有供延伸杆摆动的第二摆动轨道，所述第二摆动轨道与第一摆动轨道连通设置，所述第一摆动轨道所在平面过球形滚珠的球心的垂线、第二摆动轨道所在平面过球形滚珠的球心的垂线及连接部的转动轴线两两垂直。
通过采用上述技术方案，第二摆动轨道的设置实现了延伸杆的进一步翻转，通过起动杆安装之后，将第二摆动轨道的轨道方向设置为沿竖直方向而实现延伸杆沿竖直朝下方向折叠，从而使得朝外的延伸杆逐渐靠翻折的形式而向内收束，减短了凸出长度从而减弱对周边环境的干扰。
本实用新型进一步设置为：所述第二摆动轨道设置有第三工作位，当所述的延伸杆位于第三工作位时，延伸杆的轴线与连接部的转动轴线相互垂直。
通过采用上述技术方案，第三工作位的设置，使得延伸杆可转动至第三工作位，此时，由于延伸杆的轴线与连接部的转动轴线相互垂直，因此，延伸杆为竖直朝下状态，达到收束的最短位置，因此，对周边环境的干扰达到最低。
本实用新型进一步设置为：所述第二工作位位于第二摆动轨道上，所述第一摆动轨道位于第一工作位沿第一摆动轨道的轨道方向背离第二工作位侧设置有第一定位面，所述第一摆动轨道位于第二工作位沿第一摆动轨道的轨道方向背离第一工作位侧设置有第二定位面，所述第二摆动轨道位于第二工作位沿第二摆动轨道的轨道方向背离第三工作位侧设置有第三定位面，所述第二摆动轨道位于第三工作位沿第二摆动轨道的轨道方向背离第二工作位侧设置有第四定位面。
通过采用上述技术方案，1.第二工作位位于第二摆动轨道上使得第二工作位为第一摆动轨道及第二摆动轨道共有的工作位，因此，第一摆动轨道及第二摆动轨道单向连接，使得无多余工作位而使操作更加的便捷；2.第一定位面与第二定位面的设置，使得延伸杆在第一摆动轨道上移动时寻找第一工作位及第二工作位无需刻意控制，只需朝第一定位面及第二定位面移动便可实现；3.第三定位面与第四定位面的设置，使得延伸杆在第二摆动轨道上移动时寻找第二工作位及第三工作位无需刻意控制，只需朝第三定位面及第四定位面移动便可实现。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步描述。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式中第一种状态的主视图；
图2为本实用新型具体实施方式中第一种状态的后视图；
图3为本实用新型具体实施方式中第一种状态的俯视图；
图4为本实用新型具体实施方式中第二种状态的后视图；
图5为本实用新型具体实施方式中第二种状态的俯视图；
图6为本实用新型具体实施方式中第三种状态的右视图；
图7为本实用新型具体实施方式中第三种状态的后视图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。
本实施例中的上下左右前后方位均以图1为基准，方位只作为理解参考。
如图1-图3所示，本实用新型公开了一种多功能起动杆，包括连接部1、延伸杆2及作用杆3，其中，连接部1朝前侧开设有一呈等边六角形的连接孔11，使得连接部1可通过连接孔11插设连接于发动机而实现起动杆与发动机的启动齿轮同步转动连接，另外，连接部1位于连接孔11的后侧开设有一安装腔12，安装腔12内安装有一球形滚珠4，且球形滚珠4的球心位于连接部1的转动轴线上，使得球形滚珠4可在安装腔12内任意转动，其中，球形滚珠4的安装可采用将连接部1分为两个半体，并通过拼接之后焊接的方式实现，此处不做过多阐述，另外，延伸杆2设置于连接部1的右侧，且延伸杆2的轴向左端固定于球形滚珠4，以及球形滚珠4的球心位于延伸杆2的轴线上，另外，作用杆3通过螺钉等方式固定于延伸杆2背离球形滚珠4侧，且作用杆3的轴向朝后延伸与延伸杆2的轴向相互垂直，另外，连接部1位于球形滚珠4的右侧沿球形滚珠4的水平周向朝后延伸开设有一呈弧形的第一摆动轨道13，且第一摆动轨道13的厚度与延伸杆2的外周直径相适配，使得延伸杆2以球形滚珠4为转动中心在第一摆动轨道13内摆动而实现位置的改变。
其中，第一摆动轨道13位于右侧设置有第一工作位131以及位于后侧设置有第二工作位132，结合图1-图3所示，使得当延伸杆2位于第一工作位131时，称为第一种状态，延伸杆2的轴线为左右方向、连接部1的转动轴线为前后方向，因此相互垂直，从而脚向下踩作用杆3时，连接部1作为转动中心，延伸杆2的长度作为力臂长度，可起到轻松便捷的驱动连接部1转动，结合图4-图5所示，当延伸杆2位于第二工作位132时，称为第二种状态，延伸杆2的轴线与连接部1的转动轴线均为前后方向，且呈共线设置，因此，脚向下踩作用杆3时，连接部1以及延伸杆2共同作为转动中心，使得力臂基本为零，从而驱动连接部1较为困难，实现了防止误踩作用杆3导致的重复启动发动机。
结合图6-图7所示，本实施例中的连接部1位于球形滚珠4的后侧沿球形滚珠4的竖直周向朝下延伸开设有一呈弧形的第二摆动轨道14，且第二摆动轨道14的厚度与延伸杆2的外周直径相适配，使得延伸杆2以球形滚珠4为转动中心在第二摆动轨道14内摆动而实现位置的改变，另外，第二摆动轨道14位于下侧设置有第三工作位141，使得当延伸杆2位于第三工作位141时，称为第三种状态，延伸杆2的轴线为上下方向、连接部1的转动轴线为前后方向，且作用杆3的轴向水平朝左，因此，延伸杆2及作用杆3均进行了收束，使得凸出长度达到最低，对周边环境的干扰达到最低。
结合图2-图7所示，本实施例中的第二工作位132位于第二摆动轨道14上，其中，第一摆动轨道13位于第一工作位131沿第一摆动轨道13的轨道方向背离第二工作位132侧设置有第一定位面15，第一摆动轨道13位于第二工作位132沿第一摆动轨道13的轨道方向背离第一工作位131侧设置有第二定位面16，第二摆动轨道14位于第二工作位132沿第二摆动轨道14的轨道方向背离第三工作位141侧设置有第三定位面17，第二摆动轨道14位于第三工作位141沿第二摆动轨道14的轨道方向背离第二工作位132侧设置有第四定位面18。因此，使得第二工作位132为第一摆动轨道13及第二摆动轨道14共有的工作位，而实现第一摆动轨道13及第二摆动轨道14单向连接，使得无多余工作位而使操作更加的便捷，此外，第一定位面15与第二定位面16的设置，使得延伸杆2在第一摆动轨道13上移动时寻找第一工作位131及第二工作位132无需刻意控制，只需朝第一定位面15及第二定位面16移动便可实现，同理，第三定位面17与第四定位面18的设置，使得延伸杆2在第二摆动轨道14上移动时寻找第二工作位132及第三工作位141无需刻意控制，只需朝第三定位面17及第四定位面18移动便可实现。
结合图3、图5所示，本实施例中的延伸杆2包括固定杆21及滑移杆22，其中，固定杆21采用焊接等方式与球形滚珠4的外周表面固定连接，而作用杆3设置于滑移杆22，另外，固定杆21内同轴且沿轴向贯穿开设有形状大小与滑移杆22的外周形状大小相适配的第一滑移通孔211，使得滑移杆22插设于第一滑移通孔211内，并可沿第一滑移通孔211进行滑移收缩扩张。因此，可根据需求，使得延伸杆2在第一工作位131时，可驱动滑移杆22离开固定杆21而实现延伸杆2的整体长度变长，增加力臂使驱动更加的省力，而延伸杆2在第二工作位132时，可驱动滑移杆22进入固定杆21而实现延伸杆2的整体长度变短，从而缩短延伸杆2的凸出长度减弱对周边环境的干扰。
优选的，本实施例中的滑移杆22还可包括一节以上的中间套杆221（本实施例采用单节）及内杆222，其中，第一滑移通孔211的形状大小与中间套杆221的外周表面形状大小相适配，而中间套杆221内同轴开设有与内杆222的外周表面形状大小相适配的第二滑移通孔2211，从而使得中间套杆221滑移设置于第一滑移通孔211，而内杆222滑移设置于第二滑移通孔2211内。因此，使得滑移杆22更加的多段化而使延伸杆2可进一步缩短，从而减弱对周边环境的干扰。
其中，本实施例中为了防止固定杆21、中间套杆221、内杆222在相互分离时而脱离断节，可采用沿轴向口径缩小、设置螺纹等方式进行防脱，实施例可为多种，此处不做过多阐述。
另外，本实施例中的球形滚珠4内贯穿有与内杆222的外周表面形状大小相适配的贯穿孔41，且贯穿孔41的轴向与内杆222的轴向同轴设置，使得内杆222可沿轴向穿设球形滚珠4，另外，安装腔12位于球形滚珠4背离第二工作位132侧开设有与内杆222的外周表面形状大小相适配的固定插孔121。因此，使得延伸杆2在第二工作位132时，可将内杆222分别穿设贯穿孔41及固定插孔121而实现延伸杆2在收缩的情况下，延伸杆2、球形滚珠4、连接部1固定连接，从而防止延伸杆2的不可控转动。
优选的，本实施例中的固定插孔121内还可采用设置螺纹的方式与内杆222进行有效的固定连接，从而进一步提高连接的稳定性。
