一种持续大功率涡轮压裂设备
技术领域
本发明涉及涡轮压裂技术领域，具体涉及一种持续大功率涡轮压裂设备。
背景技术
传统的油气田压裂设备，主要是柴驱压裂设备和电驱压裂设备，随着科学技术的发展，航空上使用的涡轮发动机也已经运用到压裂设备上，由于目前涡轮发动机运用与油气田压裂作业上技术不成熟，难于实现涡轮发动机的稳定输出，且至今涡轮发动机与大功率柱塞泵配合使用还是一块空白，这也就导致了整个设备输出功率比较低，不能满足当前油气田井场持续稳定和大功率的作业要求。
为此亟待一种可以持续大功率输出的涡轮压裂设备，满足当前油气田井场的需求。
发明内容
本发明的目的克服现有技术的不足，提供一种持续大功率涡轮压裂设备，通过底盘T1材料的选用，为设备提供了稳定的工作平台；通过涡轮发动机、减速箱在同一直线上，传动轴在减速箱和柱塞泵之间，传动轴角度在2-4°之间，保证了涡轮发动机的传动稳定高效，降低故障发生率；通过辅助动力系统驱动的润滑系统的保证了涡轮发动机、减速箱和柱塞泵的在合适的环境下工作，并且通过双润滑系统保证了柱塞泵实现持续5000HP以上功率运行，通过以上技术手段最终可以满足压裂设备持续大功率的作业要求。
本发明的目的是通过以下技术措施达到的：一种持续大功率涡轮压裂设备，包括涡轮发动机，减速箱，传动轴和柱塞泵，所述涡轮发动机和减速箱设在同一直线上，减速箱通过传动轴与柱塞泵连接，所述传动轴角度在2-4°之间。
进一步地，所述柱塞泵的功率为5000HP以上。
进一步地，所述柱塞泵为五缸柱塞泵。
进一步地，所述持续大功率涡轮压裂设备包括底盘，所述涡轮发动机，减速箱，传动轴和柱塞泵设在底盘上，所述底盘材料采用T1高强度结构钢。
进一步地，所述底盘的车轴的数量为3个以上。
进一步地，所述持续大功率涡轮压裂设备包括辅助动力系统和润滑系统，所述辅助动力系统为润滑系统提供动力，所述润滑系统包括涡轮发动机润滑单元，减速箱润滑单元和柱塞泵润滑单元，所述柱塞泵润滑单元包括高压润滑单元和低压润滑单元。
进一步地，所述高压润滑单元包括高压马达，高压泵和高压油路，所述高压马达驱动高压泵，所述高压泵为高压油路泵入高压润滑油。
进一步地，所述高压油路用于润滑柱塞泵内的连杆轴瓦和十字头轴瓦。
进一步地，所述低压润滑单元包括低压马达，低压泵和低压油路，所述低压马达驱动低压泵，所述低压泵为低压油路泵入低压润滑油。
进一步地，所述低压油路用于润滑柱塞泵内的曲轴轴承、十字头滑轨、减速箱轴承和减速箱齿轮副。
进一步地，在所述低压油路的进油口，分别为减速箱轴承和减速箱齿轮副设有各自独立的润滑油路。
进一步地，所述辅助动力系统为柴油发动机或燃气轮机或者电动机。
进一步地，所述辅助动力系统设在底盘的鹅颈上。
进一步地，所述减速箱上有扭矩限制器，保证扭矩过大而不损坏涡轮发动机。
进一步地，所述涡轮发动机采用100％的天然气或柴油为燃料。
进一步地，所述持续大功率涡轮压裂设备包括进气系统，所述进气系统包括进气过滤器和进气管道，所述进气过滤器通过进气管道与涡轮发动机的进气口连接。
进一步地，所述进气过滤器为“V”型结构。
进一步地，所述持续大功率涡轮压裂设备包括排气系统，所述排气系统与涡轮发动机的排气口连接。
进一步地，所述排气系统的排气末端设有雨帽，雨帽与排气系统的排气末端铰接，雨帽的开口与涡轮发动机相背离。
进一步地，所述雨帽与排气系统的排气末端通过电动绞盘实现雨帽沿铰接点旋转开合，0°＜旋转角度＜90°。
进一步地，所述雨帽的开合角度为85°。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：提供一种持续大功率涡轮压裂设备，通过底盘T1材料的选用，为设备提供了稳定的工作平台；通过涡轮发动机、减速箱在同一直线上，传动轴在减速箱和柱塞泵之间，传动轴角度在2-4°之间，保证了涡轮发动机的传动稳定高效，降低故障发生率；通过辅助动力系统驱动的润滑系统的保证了涡轮发动机、减速箱和柱塞泵的在合适的环境下工作，并且通过双润滑系统保证了柱塞泵实现持续5000HP以上功率运行，通过以上技术手段最终可以满足压裂设备持续大功率的作业要求。
下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细说明。
附图说明
图1是持续大功率涡轮压裂设备的结构示意图。
图2是排气系统的结构示意图。
图3是柱塞泵内润滑原理图。
其中，1.底盘，2.辅助动力系统，3.第一液压泵，4.排气系统，5.进气系统，6.涡轮发动机，7.减速箱，8.传动轴，9.柱塞泵，10.进气过滤器，11.雨帽，12.电动绞盘，13.连杆轴瓦，14.十字头轴瓦，15.曲轴轴承，16.十字头上滑轨，17.十字头下滑轨，18.减速箱齿轮副，19.减速箱轴承，20.高压油路，21.低压油路。
具体实施方式
如图1至3所示，一种持续大功率涡轮压裂设备，包括涡轮发动机6，减速箱7，传动轴8和柱塞泵9，所述涡轮发动机6和减速箱7设在同一直线上，减速箱7通过传动轴8与柱塞泵9连接，所述传动轴8角度在2-4°之间。保证了涡轮发动机6的传动稳定高效，降低故障发生率。
所述柱塞泵9的功率为5000HP以上。所述柱塞泵9为五缸柱塞泵。大功率的柱塞泵9的输出为持续大功率涡轮压裂设备提供基础条件。
所述持续大功率涡轮压裂设备包括底盘1，所述涡轮发动机6，减速箱7，传动轴8和柱塞泵9设在底盘1上，所述底盘1材料采用T1高强度结构钢。保证了底盘1的稳定性，为涡轮发动机6和大功率柱塞泵9的稳定工作提供一个可靠的工作平台。
所述底盘1的车轴的数量为3个以上。保证了足够的承载力。
所述持续大功率涡轮压裂设备包括辅助动力系统2和润滑系统，所述辅助动力系统2为润滑系统提供动力，所述润滑系统包括3个润滑单元，分别是涡轮发动机润滑单元，减速箱润滑单元和柱塞泵润滑单元，涡轮发动机润滑单元用于涡轮发动机6的润滑，减速箱润滑单元用于减速箱7的润滑。所述柱塞泵润滑单元包括高压润滑单元和低压润滑单元。所述润滑系统的作用是对涡轮发动机6，减速箱7、柱塞泵9进行润滑冷却，保证涡轮发动机6、减速箱7、柱塞泵9的工作稳定。润滑系统包括的部件有冷却器，第一液压泵3，压力表，安全阀等，冷却器为润滑油降温，保证进入各润滑单元的油温正常，能够提供足够的润滑性能。第一液压泵3为各润滑单元提供动力。压力表用于监控整个润滑系统的润滑油压力。安全阀保证润滑系统的稳定工作。
所述高压润滑单元包括高压马达，高压泵和高压油路20，所述高压马达驱动高压泵，所述高压泵为高压油路20泵入高压润滑油。所述高压油路20用于润滑柱塞泵9内的连杆轴瓦13和十字头轴瓦14。所述低压润滑单元包括低压马达，低压泵和低压油路21，所述低压马达驱动低压泵，所述低压泵为低压油路21泵入低压润滑油。所述低压油路21用于润滑柱塞泵9内的曲轴轴承15、十字头滑轨、减速箱轴承19和减速箱齿轮副18。十字头滑轨包括十字头上滑轨16和十字头下滑轨17。通过双润滑油路分别供油润滑，满足了柱塞泵9内各润滑点不同的润滑要求，通过两台油泵供油(高压泵和低压泵)，可以更好地保证每条油路的供油量，更好地分配润滑油，避免因润滑支路过多导致润滑油分配不均匀，各个润滑点润滑油量不足的问题，提高润滑油利用率，减少异常，更好的辅助大功率柱塞泵9的持续稳定作业。连杆轴瓦13和十字头轴瓦14的配合间隙小，承载载荷大，接触面积大，对润滑的要求高。而曲轴轴承15、十字头滑轨、减速箱轴承19和减速箱齿轮副18相较之下对润滑的要求低。
在所述低压油路21的进油口，分别为减速箱轴承19和减速箱齿轮副18设有各自独立的润滑油路。减速箱轴承19和减速箱齿轮副18转速高，各自单独进行供油，可保证充足的润滑油，有效建立油膜，迅速带走摩擦产生的热量，提高使用寿命。
高压油路20和低压油路21各自的供油管线上设有过滤器、溢流阀等。高压油路20额定润滑油压为200-350PSI。低压油路21额定润滑油压为60-150PSI。
所述辅助动力系统2为柴油发动机或燃气轮机或者电动机。
所述辅助动力系统2设在底盘1的鹅颈上，优化底盘1上设备各部件的排布形式。
所述减速箱7上有扭矩限制器，保证扭矩过大而不损坏涡轮发动机6。
所述涡轮发动机6采用100％的天然气或柴油为燃料。
所述持续大功率涡轮压裂设备包括进气系统5，所述进气系统5包括进气过滤器10和进气管道，所述进气过滤器10通过进气管道与涡轮发动机6的进气口连接。将进气系统5集成在同一底盘1上，增加了持续大功率涡轮压裂设备的使用便捷性，降低了运输成本，无需现场连接组装。
在涡轮发动机6外设舱体，进气过滤器10设在舱体上，所述进气过滤器10为“V”型结构，所述“V”型结构即进气过滤器10的横截面形状为“V”型，一改现有的平面结构，接触面积更大，增加了进气面积，降低了进气流速，提高了进气过滤器10的使用寿命，更好的匹配涡轮发动机6所需的空气量，助力了涡轮发动机6的稳定输出。
所述持续大功率涡轮压裂设备包括排气系统4，所述排气系统4与涡轮发动机6的排气口连接。排气系统4集成在同一底盘1上，增加了持续大功率涡轮压裂设备的使用便捷性，降低了运输成本，无需现场连接组装。
所述排气系统4的排气末端设有雨帽11，雨帽11与排气系统4的排气末端铰接，雨帽11的开口与涡轮发动机6相背离。排气系统4的排气末端是敞开口的型式，如果下雨后，雨水会沉积在排气系统4中，更严重的会倒灌进涡轮发动机6内，损坏涡轮发动机6。雨帽11的增设能很好地避免此种情况的发生。而且雨帽11的开口与涡轮发动机6相背离，即避免涡轮发动机6的进气系统5吸入排出的废气。
所述雨帽11与排气系统4的排气末端通过电动绞盘12实现雨帽11沿铰接点旋转开合，0°＜旋转角度＜90°。所述雨帽11的开合角度为85°。雨帽11在不工作状态或下雨天，可以完全关闭，即0°状态；在工作状态可以开启，优选为开到85°，保证电动绞盘12能顺利的开合雨帽11。
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