一种双缸混合器
技术领域
本发明涉及发动机化油器技术领域，尤其涉及一种双缸混合器。
背景技术
混合器是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的可燃气体与空气混合的机械装置。作为一种精密的机械装置，它利用吸入空气流的动能实现可燃气体稀释。为了提高可燃气体稀释效率，让可燃气体能够充分燃烧，现有技术中出现了双缸的混合器；例如中国发明专利CN201910322421.9公开了一种双腔化油器，这种化油器采用了大口径的进气管接入到化油器腔体内，其中进气管通过外部油箱供气，这种供气方式由于距离远，可燃气体在管路中会出现压力损失，导致进入化油器腔体的可燃气体压力不足或者可燃气体不够，进而导致发动机动力不足；同样地，当其应用于燃气领域时，也会存在燃气供应不足的问题供气，常用的解决方式提高供气供输入气泵的输出压力，确保可燃气体在进入混合器的末端能够有足够的进气气量，这种方式不仅提高了设备成本，同时也会出现供气量过大，即供气偏浓等现象，同样导致动力下降。
发明内容
为了解决现有混合器供气不均匀的问题，本申请提供了一种双缸混合器，其目的在于改善混合器的进气量，提高双缸混合器内油气混合的均匀性，确保发动机的动力。
本发明是这样实现的：一种双缸混合器，包括混合器腔体，混合器腔体内设置有左混合腔和右混合腔；混合器腔体下方还设置有油底壳，油底壳内设置有隔板，通过隔板将油底壳分为左腔室和右腔室，油底壳侧面还设置有注油口，注油口与左腔室和右腔室贯通；所述混合器腔体上还设置有两个或两个以上的进气孔，通过进气孔将左混合腔与左腔室连通，以及通过进气孔将右混合腔与右腔室连通，所述进气孔的直径小于进气孔的深度。
本申请在具体使用时，油底壳为壳体类结构，其中油底壳的一面开口，另外五面闭合形成一个闭合能够储油的壳体，通过开口面与混合器腔体对接，可将壳体固定在混合器腔体下方；油底壳内通过一体设置的隔板将储油的空间分为两个腔室，分别是左腔室和右腔室，其中左腔室与混合器左混合腔相对应，利用进气孔连通；右腔室与混合器腔体右混合腔相对应，也利用进气孔连通；在油底壳侧面还一体设置有注油口，注油口与左腔室、右腔室贯通。外部可燃气体或者燃气通过注油口进入壳体，分别储存在左腔室和右腔室内，让发动机需要时，直接通过混合器的油气混合腔从两个腔室内吸入可燃气体，完成可燃气体的供给。
相对于现有技术，本申请至少产生了以下有益效果：
（1）通过将油底壳设置在混合器腔体下方，缩短混合器供气距离，确保混合器在不同工况下均具有充足的进气量，解决现有混合器供气不均匀的问题，确保发动机的动力；
（2）在油底壳内设置隔板后，混合器腔体内混合室分别对应不同的腔室，如此能够控制不同混合腔不同的进气量，更适用于发动机不同工况的使用；
（3）本申请中通过设置了多个进气孔，提高进气速度；同时将每个进气孔设置为直径小于进气孔深度，以此形成多个细孔结构，便于控制进气量，提高进气效果。
附图说明
图1是本发明实施例一种双缸混合器第一视角图；
图2是本发明实施例一种混合器腔体第一视角图；
图3是本发明实施例一种混合器腔体第二视角图；
图4是本发明实施例一种混合器腔体第三视角图；
图5是本发明实施例一种混合器腔体第四视角图；
图6是本发明实施例一种双缸混合器油底壳（带有进气嘴）第一视角图；
图7是本发明实施例一种双缸混合器油底壳第一视角图；
图8是本发明实施例一种双缸混合器油底壳第二视角图；
图9是本发明实施例一种双缸混合器油底壳进气嘴第一视角图；
图中：1油底壳、101左腔室、102右腔室、103注油口、104第一凹槽、105第二凹槽、106通孔、2进气嘴、201分油口、3混合器腔体、301混合腔室、302进气孔、3021第一进气孔、3022第二进气孔、303喉结部。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
在本实施例中，一种双缸混合器，包括混合器腔体3，混合器腔体3内设置有左混合腔和右混合腔；混合器腔体3下方还设置有油底壳1，油底壳1内设置有隔板，通过隔板将油底壳1分为左腔室101和右腔室102，油底壳1侧面还设置有注油口103，注油口103与左腔室101和右腔室102贯通；所述混合器腔体3上还设置有两个或两个以上的进气孔302，通过进气孔302将左混合腔与左腔室101连通，以及通过进气孔302将右混合腔与右腔室102连通，所述进气孔302的直径小于进气孔302的深度。
在本实施例中，通过将油底壳1设置在混合器腔体3下方，缩短混合器供气距离，确保混合器在不同工况下均具有充足的进气量，解决现有混合器供气不均匀的问题，确保发动机的动力；其次在油底壳1内设置隔板后，混合器腔体3内混合室分别对应不同的腔室，如此能够控制不同混合腔不同的进气量，更适用于发动机不同工况的使用；并且通过设置了多个进气孔302，提高进气速度；同时将每个进气孔302设置为直径小于进气孔302深度，以此形成多个细孔结构，便于控制进气量，提高进气效果；本次实施中选择额定输出功率为3kw发动机进行测试，在同等条件下发动机动力提升13%左右，并且排气污染物降低约20%。
进一步地，本申请中还包括进气嘴2，其中进气嘴2与注油口103相匹配，进气嘴2末端设置有分油口201，分油口201与左腔室101和右腔室102贯通；在本申请的另一实施例中，通过安装进气嘴2，便于油底壳1与外部油管的连接，其中进气嘴2为管状结构，一端嵌合在油底壳1内，嵌入端一体设置有分油口201，如附图所示，分油口201开设在进气嘴2的侧壁，分油口201与左腔室101和右腔室102贯通，具体应用中可设置不同截面的分油口201，即连通左腔室101连接的分油口201与连通右腔室102的分油口201截面不同，导致左腔室101和右腔室102的进气量不一致，以适用于不同工况的供气，提高可燃气体或燃气的最佳利用率。
进一步地，本申请中油底壳1围绕左腔室101设置有第一凹槽104，围绕右腔室102设置有第二凹槽105；为了提高油底壳1与混合器腔体3的密封性，本申请的另一实施例中在油底壳1开口侧设置凹槽，如图所示，具体在围绕左腔室101设置有第一凹槽104，围绕右腔室102设置有第二凹槽105；在油底壳1与混合器腔体3安装中，通过在凹槽内放置密封圈，防止左腔室101或右腔室102的可燃气体沿着油底壳1与混合器腔体3结合面泄漏。
进一步地，本申请中油底壳1侧壁设置有通孔106，所述通孔106与注油口103贯通；为了便于检修油底壳1，在本实施例中，油底壳1侧壁一体设置有通孔106，其中通孔106轴线与注油口103轴线垂直。
进一步地，在本申请中混合腔室301内设置有喉结部303，喉结部303设置有进气孔302；其中喉结部303即通过在混合腔室301内形成一个成环状的喉结，其横截面积小于混合腔室301其它地方的横截面积；缩小了混合腔室301的体积，在喉结部303分负压最大，提高了空气在喉结部303的进气速度；故在本申请中将进气孔302设置在喉结部303，可进一步提高混合效率。
进一步地，在本申请中进气孔302包括第一进气孔3021和第二进气孔3022，其中第一进气孔3021轴线与混合腔室301轴线成垂直设置，用于发动机在正常工况下进气，其中第一进气孔3021可根据油气混合需求设置多个，第二进气孔3022轴线与混合腔室301轴线成倾斜角度设置，便于发动机在低负荷或空载状态下运行；为了提高发动机的燃油效率，其中第二进气孔3022可位于第一进气孔3021的前端，即第二进气孔3022靠近混合腔室的输出端。
进一步地，在本申请中混合腔室301内设置有阻风门，第一进气孔3021出口和第二进气孔3022出口分别位于阻风门两侧，当发动机冷机启动时，可燃气体可通过第二进气孔3022进入阻风门的前端，为发动机燃烧室提供燃料，进而利于发动机的冷机启动。
进一步地，在本申请中腔体3内设置有两个或两个以上的混合腔室301，可适用于不同类型发动机，并且本申请中各个混合腔室301的进气孔302数量不一致，让发动机的运行更加平稳、可靠，避免了相互抢燃料的现象。
尽管上文对本发明的具体实施方式给予了详细描述和说明，但是应该指明的是，我们可以依据本发明的构想对上述实施方式进行各种等效改变和修改，其所产生的功能作用仍未超出说明书及附图所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围之内。
