一种预制T梁端头模板及封锚施工工艺
技术领域
本发明涉及T梁浇筑施工技术领域，尤其涉及一种预制T梁端头模板及封锚模板施工工艺。
背景技术
现代高速公路装配式桥梁施工中，上部结构形式常用T梁，传统的T梁端头模板仅预留了锚穴张拉部位，设计为圆形或方形凸槽，这种端头模板的缺点是：端头部位混凝土破损、开裂、平整度差，封锚时混凝土无法振捣。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种预制T梁端头模板，以解决传统端头模板结构单一，端头混凝土容易破损、开裂以及平整度差的问题。
本发明的第二个目的在于提供一种封锚模板施工工艺，以解决封锚时混凝土无法振捣的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种预制T梁端头模板，包括：
第一模板，所述第一模板为具有开口的一体壳结构，所述第一模板的开口朝向背离T梁梁体的一侧，且所述开口的两端与侧模固定；
所述第一模板沿其第一纵轴方向从上到下分为圆弧段、锚穴直线段、锚穴变宽段、锚穴马蹄段和整平段，所述锚穴直线段和锚穴马蹄段设有锚具孔；
第二模板，所述第二模板包括封锚模板，所述封锚模板为一平板件，所述封锚模板能够覆盖所述第一模板浇筑后形成的所述T梁梁体的端部。
可选地，所述第一模板的所述开口处设有翻边，所述翻边朝向远离所述第一纵轴的方向设置，所述翻边的末端朝向所述开口方向设有折边。
可选地，所述第一模板上设置有加强肋板，所述加强肋板设有多个，多个所述加强肋板沿所述第一模板的所述第一纵轴方向间隔设置。
可选地，多个所述加强肋板的长轴方向均垂直于所述第一纵轴方向，所述加强肋板贴靠并焊接在所述第一模板的内侧壁上。
可选地，所述圆弧段的顶部设置有吊点孔。
可选地，所述第二模板还包括纵肋，所述纵肋设有至少两个，所述纵肋平行于所述封锚模板的第二纵轴方向且间隔设置在所述封锚模板上。
可选地，所述第二模板还包括横肋，所述横肋设有多个，多个所述横肋沿所述封锚模板的第二纵轴方向间隔设置，多个所述横肋固定在至少两个所述纵肋上。
可选地，所述第二模板还包括连接件，所述连接件的一端连接所述横肋的端部，另一端连接所述T梁梁体。
可选地，所述连接件为花兰螺丝。
本发明提供的一种的预制T梁端头模板，通过设置壳结构的第一模板，可以在T梁梁体的端头浇筑得到具有锚穴空间的端头结构，便于张拉施工，张拉和压浆后通过第二模板覆盖端头并浇筑封锚混凝土，由于具有锚穴空间的端头结构，从而实现在封锚施工中可以进行振捣浇筑，大大提高了混凝土的浇筑质量，解决端头混凝土容易破损、开裂以及平整度差的问题。
本发明还提供一种预制T梁端头模板的封锚施工工艺，包括如下步骤：
S1，将所述第一模板安装于所述T梁梁体的端部，所述第一模板的开口朝向背离所述T梁梁体的一侧，将所述第一模板与所述侧模板固定，浇筑混凝土完成所述T梁梁体施工；
S2，取下所述第一模板，对所述T梁梁体进行养生、穿束、张拉、压浆和锚头封堵；
S3，安装所述封锚模板使之覆盖所述T梁梁体的所述端部并与所述T梁梁体固定，浇筑封锚混凝土并振捣；
S4，取下所述封锚模板，完成封锚施工。
本发明的一种预制T梁端头模板的封锚施工工艺，通过分步浇筑施工，先安装第一模板浇筑T梁端头，便于形成锚穴空间和封锚浇筑的振捣空间，封锚时采用第二模板覆盖锚穴空间并振捣浇筑混凝土，从而大大增加了混凝土的浇筑质量，而封锚模板为平板件，因此解决了T梁端头混凝土容易破损、开裂以及平整度差的问题。
附图说明
图1是本发明具体实施方式提供的一种预制T梁端头模板的第一模板立面结构示意图；
图2是本发明具体实施方式提供的一种预制T梁端头模板的第一模板沿第一纵轴的A-A方向剖视示意图；
图3是图1中B-B截面示意图；
图4是图1中C-C截面示意图；
图5是图1中D-D截面示意图；
图6是本发明具体实施方式提供的一种预制T梁端头模板的第二模板立面结构示意图；
图7是本发明具体实施方式提供的一种预制T梁端头模板的第二模板中封锚模板的结构示意图；
图8为本发明具体实施方式提供的一种预制T梁端头模板中第二模板的连接固定方式侧视图；
图9为本发明具体实施方式提供的一种预制T梁端头模板中第二模板的连接固定方式的俯视图。
图中：
100.T梁梁体； 200.横隔板；1.第一模板；11.圆弧段；
12.锚穴直线段； 13.锚穴变宽段； 14.锚穴马蹄段； 15.整平段；
16.锚具孔； 17.翻边； 18.折边； 19.加强肋板；
2.第二模板；21.封锚模板； 22.纵肋； 23.横肋；
24.连接件； 3.吊点孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
本发明提供一种预制T梁端头模板，如图1-图9，预制T梁端头模板包括第一模板1和第二模板2，第一模板1为具有开口的一体壳结构，第一模板1的开口朝向背离T梁梁体100的一侧，且开口的两端与侧模板固定；第一模板1沿其第一纵轴方向从上到下分为五个区段，分别为圆弧段11、锚穴直线段12、锚穴变宽段13、锚穴马蹄段14和整平段15，锚穴直线段12和锚穴马蹄段14设有锚具孔16；第二模板2包括封锚模板21，封锚模板21为一平板件，封锚模板21能够覆盖第一模板1浇筑后形成的T梁梁体100的端部。
本发明提供的一种的预制T梁端头模板，通过设置壳结构的第一模板1，可以在T梁梁体100的端头浇筑得到具有锚穴空间的端头结构，便于张拉施工，张拉、压浆和锚头封堵后通过第二模板2覆盖端头并浇筑封锚混凝土，由于具有锚穴空间的端头结构，从而实现在封锚施工中可以进行振捣浇筑，大大提高了混凝土的浇筑质量，解决端头混凝土容易破损、开裂以及平整度差的问题。需要解释说明的是，第一模板1的壳结构的开口朝向T梁梁体100的端头的外侧，因此在T梁梁体100浇筑后在T梁梁体100的端部形成锚穴空间，可以理解，壳结构的深度不小于锚穴内钢筋高度，以便于封锚模板21能够完全覆盖锚穴空间，并且在封锚模板21安装时与锚穴空间之间形成浇筑混凝土的振捣空间，利于封锚浇筑时实现振捣施工，提高混凝土的浇筑质量。需要解释说明的是，如图2-图5所示，圆弧段11位于第一模板1的顶端，截面为半圆弧结构，锚穴直线段12与圆弧段11的高度相同，只是截面为等腰梯形结构。锚穴变宽段13是指在锚穴直线段12的底端向远离第一纵轴的方向倾斜一定角度，因此锚穴变宽段13的宽度大于锚穴直线段12的宽度。锚穴马蹄段14也是宽度等于锚穴变宽段13的末端宽度的直线段，使得第一模板1整体形成马蹄状，锚穴马蹄段14的沿垂直于第一纵轴的宽度和沿第一纵轴的长度要满足锚具孔16的加工尺寸要求。整平段15是与翻边17平面共面的一段平板段，因此整平段15的高度较低，浇筑后形成的是平面混凝土表面，其余部分为具有锚穴空间的凹型表面。
如图3-图5，第一模板1的开口处设有翻边17，翻边17朝向背离第一纵轴的方向设置，翻边17的末端朝向开口方向设有折边18。如图3-图5分别对应第一模板1的圆弧段11、锚穴直线段12和锚穴变宽段13的横截面，第一模板1由一块钢板弯折成型，其中，翻边17为壳结构的开口朝向两边外侧弯折形成，翻边17与壳结构顶端的距离在浇筑后刚好是锚穴的深度，利于对第一模板1进行安装定位。折边18是在壳结构的深度方向的延展，本实施例中折边8垂直于翻边17，折边18利于第一模板1与侧模板的定位安装，以及便于浇筑之后的起模施工。
优选地，第一模板1上设置有加强肋板19，加强肋板19设有多个，多个加强肋板19沿第一模板1的第一纵轴方向间隔设置。如图1所示，多个加强肋板19在竖直方向间隔设置，其中，圆弧段11、锚穴直线段12、锚穴马蹄段14和整平段15分别至少设置一个加强肋板19，用于加强第一模板1的强度，防止其变形。
可选地，多个加强肋板19的长轴方向均垂直于第一纵轴方向，加强肋板19贴靠并焊接在第一模板1的内侧壁上。多个加强肋板19相互平行设置且贴靠在第一模板1的内侧壁上，如图1和图2所示，加强肋板19为异形件，形状与第一模板1的内侧壁形状相适应，贴靠第一模板1的壳结构的内侧壁并焊接，可以提高壳结构的强度，防止第一模板1在混凝土浇筑过程中和模板倒运过程中发生变形。具体实施时，可以根据混凝土侧向压力的增加进行密集布置加强肋板19。在一些实施例中，加强肋板19为弯折的板件，所述板件平面贴靠在壳结构的内侧壁并焊接。当然，在满足强度要求的情况下，加强肋板19也可以采用弯折的杆件或多个杆件组合的焊接件。
可选地，圆弧段11的顶部设置有吊点孔3。吊点孔3通过在圆弧段11的顶部设置吊耳，并在吊耳上加工通孔实现。吊点孔3的作用是在施工时，采用吊装设备吊住第一模板1整体至安装位置，施工结束后用于吊住第一模板1整体以辅助起模施工。
可选地，第二模板2还包括纵肋22，纵肋22设有至少两个，纵肋22平行于封锚模板21的第二纵轴且间隔设置在封锚模板21上。如图6所示实施例中，纵肋22设有两个，分列在平行于第二纵轴的两侧靠近封锚模板21的边缘，用于压紧在封锚模板21的表面以克服混凝土浇筑过程中的侧压力，提高封锚模板21的强度。优选的，纵肋22焊接在封锚模板21的表面，纵肋22的长度与封锚模板21的长度相同，焊接固定时二者两端对齐。
进一步地，第二模板2还包括横肋23，横肋23设有多个，多个横肋23沿封锚模板21的第二纵轴方向间隔设置。如图6所示实施例中，在沿第二纵轴方向间隔设置三根横肋23，横肋23水平设置，即长轴垂直于第二纵轴，横肋23焊接在纵肋22上，三根横肋23均布在沿第二纵轴的底部、中间和顶部位置，提高封锚模板21的整体强度。优选地，纵肋22和横肋23均采用槽钢结构件，封锚模板21为如图7所示的马蹄形钢板件，封锚模板21的形状与第一模板1的纵轴方向立面投影的形状相同，均与T梁梁体的端头形状相适应。在一些实施例中，封锚模板21的长度小于第一模板1的长度，安装时，封锚模板21的底部边缘与整平段15的上边缘对齐，底部横肋23压紧在该边缘处。
可选地，第二模板2还包括连接件24，连接件24的一端连接横肋23的端部，另一端连接T梁梁体100。具体地，如图6，横肋23的两端加工有通孔，连接件24的一端连接该通孔，另一端连接T梁梁体100上的横隔板200。
在优选实施例中，如图8和图9，连接件24为花兰螺丝，花兰螺丝的一端勾在横肋23的端部通孔内，另一端勾在横隔板200上的钢筋上，实现对封锚模板21的压紧固定。
应用本发明提供的一种预制T梁端头模板，本发明还提供一种的预制T梁端头模板的封锚施工工艺，包括如下步骤：
S1，将第一模板1安装于T梁梁体100端头，第一模板1的开口朝向背离T梁梁体100的一侧，将第一模板1与侧模板固定，浇筑混凝土完成T梁梁体100施工；
S2，取下第一模板1，对T梁梁体100进行养生、穿束、张拉、压浆和锚头封堵；
S3，安装封锚模板21使之覆盖T梁梁体100的端部并与T梁梁体100固定，浇筑封锚混凝土并振捣；
S4，取下封锚模板21，完成封锚施工。
在上述施工工艺中，第一模板1通过吊装设备吊住第一模板1进行安装调整，合侧模并调整整体线形后浇筑混凝土并养生。待混凝土达到拆模强度后拆除第一模板1，进行T梁梁体100的养生，穿预应力钢绞线，混凝土强度达到张拉要求后，进行张拉、压浆和锚头封堵作业，最后再安装封锚模板21，将横肋23的两端通过花兰螺丝(也写作花篮螺丝)紧固于T梁梁体100上，通过第一模板1顶部圆弧段11的顶部开口处浇筑封锚混凝土并振捣，待混凝土强度达到可拆模条件后解除花兰螺丝，拆除封锚模板21，完成一次T梁梁体100的预制作业。可见，本发明在进行T梁梁体100的端头施工时，采用第一模板1和第二模板2的组合作业，结构设计简单，安装拆除方便，在进行二次浇注封锚混凝土时接触面积增大，可周转性强，与传统端模相比，在不增加额外成本的同时，有效解决了T梁端头部位混凝土破损、开裂和平整度差的问题。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
