一种便于组装的GGD框架
技术领域
本实用新型涉及GGD框架技术领域，具体为一种便于组装的GGD框架。
背景技术
GGD框架是指一般指建筑工程中，由梁或尾架和柱联结而成的结构，梁和柱是刚性连结的，主要要用于工业与民用建筑物的承重骨架，桥梁构架或工程构筑物。
目前的GGD框架虽然种类和数量非常多，但现有的GGD框架仍存在了一定的问题，对GGD框架的使用带来一定的不便。
但是大多数的GGD框架在使用的过程中，大都通过螺栓将其组装起来，在组装的过程中螺纹孔不易对齐，需人工校准，费时费力，其不易对其进行预固定，这很大程度的限制了GGD框架的使用范围，因此迫切需要能改进GGD框架结构的技术，来完善此设备。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种便于组装的GGD框架，以解决上述背景技术提出的目前GGD框架在使用的过程中，大都通过螺栓将其组装起来，在组装的过程中螺纹孔不易对齐，需人工校准，费时费力，其不易对其进行预固定的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于组装的GGD框架，包括固定架、固定块和磁铁槽，所述固定架的一侧设置有第一支撑架，所述第一支撑架靠近固定架的一侧连接有导杆，所述固定架靠近导杆的一侧开设有导杆槽，其中，
所述固定块连接在第一支撑架靠近导杆的一侧，所述固定架靠近固定块的一侧开设有固定槽，所述第一支撑架靠近固定架的一侧开设有通孔，所述通孔的内部设置有螺纹杆，所述固定架靠近通孔的一侧开设有螺纹孔；
所述固定架远离第一支撑架的一侧设置有第二支撑架，所述第二支撑架靠近第一支撑架的一侧固定有磁铁，所述磁铁槽开设在第一支撑架靠近磁铁的一侧。
优选的，所述第一支撑架与第二支撑架垂直设立，且第一支撑架与第二支撑架的形状均为等腰梯形。
优选的，所述导杆的中心轴线与导杆槽的中心轴线处于同一条水平线，且导杆的外径等于导杆槽的内径。
优选的，所述固定块的截面为菱形，且固定块由两个V形的弹片组成，而且固定块横向的最大距离大于固定槽开口处的距离。
优选的，所述通孔与螺纹孔的截面为圆形，且通孔截面的圆心与螺纹孔截面的圆心相重合，而且通孔的直径大于螺纹孔的直径。
优选的，所述磁铁的外部尺寸与磁铁槽的内部尺寸相吻合，且磁铁与磁铁槽构成磁性连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、该便于组装的GGD框架，将第一支撑架一侧的导杆移动到导杆槽的内部，导杆的外径等于导杆槽的内径，便于将通孔与螺纹孔对齐，避免人工校准出现误差，费时费力，影响使用效果。
2、该便于组装的GGD框架，当导杆移动到导杆槽的内部时，按动第一支撑架，第一支撑架带动固定块移动到固定槽的内部，固定块横向的最大距离大于固定槽开口处的距离，便于对第一支撑架起到一个预固定的作用，避免工作人员需时刻手扶第一支撑架，减轻劳动强度。
3、该便于组装的GGD框架，当将第一支撑架固定在固定架的一侧后，移动第二支撑架，将第二支撑架移动到与第一支撑架垂直的一侧，第二支撑架通过磁铁与磁铁槽构成的磁性连接便于将第二支撑架预先连接在第一支撑架的一侧，同时便于对第二支撑架进行组装。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型正视结构示意图；
图3为本实用新型1中A处局部放大结构示意图。
图中：1、固定架；2、第一支撑架；3、导杆；4、导杆槽；5、固定块；6、固定槽；7、通孔；8、螺纹杆；9、螺纹孔；10、第二支撑架；11、磁铁；12、磁铁槽。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种便于组装的GGD框架，包括固定架1、第一支撑架2、导杆3、导杆槽4、固定块5、固定槽6、通孔7、螺纹杆8、螺纹孔9、第二支撑架10、磁铁11和磁铁槽12，所述固定架1的一侧设置有第一支撑架2，所述第一支撑架2与第二支撑架10垂直设立，且第一支撑架2与第二支撑架10的形状均为等腰梯形，将第二支撑架10移动到第一支撑架2的一侧，第一支撑架2与第二支撑架10垂直设立，且第一支撑架2与第二支撑架10的形状均为等腰梯形，便于将第一支撑架2与第二支撑架10对接起来，避免产生缝隙影响安装，所述第一支撑架2靠近固定架1的一侧连接有导杆3，所述导杆3的中心轴线与导杆槽4的中心轴线处于同一条水平线，且导杆3的外径等于导杆槽4的内径，将第一支撑架2一侧的导杆3移动到导杆槽4的内部，导杆3的中心轴线与导杆槽4的中心轴线处于同一条水平线，导杆3的外径等于导杆槽4的内径，便于将通孔7与螺纹孔9对齐，避免人工校准出现误差，费时费力，影响使用效果，所述固定架1靠近导杆3的一侧开设有导杆槽4，其中，
所述固定块5连接在第一支撑架2靠近导杆3的一侧，所述固定块5的截面为菱形，且固定块5由两个V形的弹片组成，而且固定块5横向的最大距离大于固定槽6开口处的距离，当导杆3移动到导杆槽4的内部时，按动第一支撑架2，第一支撑架2带动固定块5移动到固定槽6的内部，固定块5横向的最大距离大于固定槽6开口处的距离，便于对第一支撑架2起到一个预固定的作用，避免工作人员需时刻手扶第一支撑架2，减轻劳动强度，所述固定架1靠近固定块5的一侧开设有固定槽6，所述第一支撑架2靠近固定架1的一侧开设有通孔7，所述通孔7与螺纹孔9的截面为圆形，且通孔7截面的圆心与螺纹孔9截面的圆心相重合，而且通孔7的直径大于螺纹孔9的直径，将第一支撑架2移动到固定架1的一侧，当对第一支撑架2进行预固定后，将螺纹杆8通过通孔7移动到螺纹孔9的内部，螺纹杆8通过与螺纹孔9构成的螺纹结构便于将第一支撑架2固定在固定架1的一侧，所述通孔7的内部设置有螺纹杆8，所述固定架1靠近通孔7的一侧开设有螺纹孔9；
所述固定架1远离第一支撑架2的一侧设置有第二支撑架10，所述第二支撑架10靠近第一支撑架2的一侧固定有磁铁11，所述磁铁11的外部尺寸与磁铁槽12的内部尺寸相吻合，且磁铁11与磁铁槽12构成磁性连接，当将第一支撑架2固定在固定架1的一侧后，移动第二支撑架10，将第二支撑架10移动到与第一支撑架2垂直的一侧，第二支撑架10通过磁铁11与磁铁槽12构成的磁性连接便于将第二支撑架10预先连接在第一支撑架2的一侧，同时便于对第二支撑架10进行组装，所述磁铁槽12开设在第一支撑架2靠近磁铁11的一侧。
工作原理：在使用该便于组装的GGD框架时，首先，将第一支撑架2一侧的导杆3移动到导杆槽4的内部，导杆3的中心轴线与导杆槽4的中心轴线处于同一条水平线，导杆3的外径等于导杆槽4的内径，便于将通孔7与螺纹孔9对齐，避免人工校准出现误差，费时费力，影响使用效果，当导杆3移动到导杆槽4的内部时，按动第一支撑架2，第一支撑架2带动固定块5移动到固定槽6的内部，固定块5横向的最大距离大于固定槽6开口处的距离，便于对第一支撑架2起到一个预固定的作用，避免工作人员需时刻手扶第一支撑架2，减轻劳动强度，之后，将螺纹杆8通过通孔7移动到螺纹孔9的内部，螺纹杆8通过与螺纹孔9构成的螺纹结构便于将第一支撑架2固定在固定架1的一侧，然后，移动第二支撑架10，将第二支撑架10移动到与第一支撑架2垂直的一侧，第二支撑架10通过磁铁11与磁铁槽12构成的磁性连接便于将第二支撑架10预先连接在第一支撑架2的一侧，同时便于对第二支撑架10进行组装，本说明中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
