一种装配式电缆井
技术领域
本发明涉及电缆装配设备领域，尤其涉及一种装配式预制多向电缆井。
背景技术
为了适应现代化城市建设和电力网的发展，电缆井和排管工程增设越来越多。目前，国内的电缆管沟、工作井多为现浇混凝土式，虽然现浇结构整体性好，且遇到障碍物可根据现场条件进行调整，一次性施工到位，不存在二次吊装，施工难度小，但其自身也存在一定的缺陷，主要表现在：现场施工工作量大，施工时间长，遇到地面交通拥挤、人流量密集的地区等情况，容易影响交通，以及对当地的居民生活带来不便。而且施工易受到现场天气状况的影响，施工工序繁多导致现场施工质量得不到保证。
发明内容
本发明针对现有技术存在的缺陷，提出一种采用预制件在现场进行装配作业，进而大幅度减少施工周期的装配式电缆井。
本发明的技术方案是：包括预制成型的顶板、箱体和底板，所述箱体连接在所述底板上，所述箱体的侧壁上设有至少二个主线缆通道口，所述顶板压设在所述箱体的顶面，所述顶板、箱体以及底板的投影形状一致。
所述箱体由至少二个子箱体拼合而成。
所述箱体具有两个主线缆通道口，两个所述主线缆通道口呈0-180°夹角。
在所述箱体的两个侧表面中的至少一个侧表面上开设有箱体侧口，与所述箱体侧口对接有侧子箱体，所述侧子箱体设有侧面主线缆通道口。
所述箱体包括设置在所述底板上的两个子箱体，所述两个子箱体之间保持有空间，所述空间形成箱体一对侧表面的两个箱体侧口。
在所述另一侧表面也开设有另一箱体侧口，与所述另一箱体侧口对接有侧子箱体。
在所述箱体的侧壁上设有从高度方向贯穿所述侧壁的预留孔一，在所述底板上对应所述预留孔一的位置设有预留孔二；在所述箱体连接所述底板后，采用钢筋插入所述预留孔一和预留孔二。
在所述预留孔一和预留孔二内灌注有混凝土。
在所述顶板上设有与所述预留孔一位置匹配的预留孔三。
在所述顶板上开设有人孔。
本发明改变了原有电缆井在现场砌筑的模式，改进为分片预制、现场开挖、装配、填埋；充分发挥后方的人员和机械优势，不受外部气候环境影响，最大限度减少公共场所、道路的施工影响。在预制厂进行预制加工、并充分养护，运至施工地点进行吊装，拼装过程中做好接缝处理，在预留的上下贯通的孔中，通过插入钢筋，灌注水泥浆，保证其整体性良好，抗震性能提升。从而大幅度缩短现场施工工期，达到强度可靠、施工便利的效果。
附图说明
图1是本发明实施例一的立体示意图，
图2是本发明实施例一的结构示意图，
图3是图2中A-A剖视图，
图4是本发明实施例一中子箱体的结构示意图；
图5是本发明实施例二的立体示意图，
图6是本发明实施例二的结构示意图，
图7是图6中B-B剖视图，
图8是本发明实施例二中箱体本体的立体示意图，
图9是本发明实施例二中侧子箱体的立体示意图，
图10是本发明实施例二中侧盖的立体示意图，
图11是本发明实施例二中顶板的立体示意图，
图12是本发明实施例二中底板的立体示意图，
图13是本发明实施例二中子箱体的立体示意图，
图14是本发明实施例二的另一结构形式的立体示意图。
图中1是顶板，10是预留孔三，11是人孔，12是顶板侧缺口，
2是箱体，20是预留孔一，21是子箱体，22是连接件，
3是底板，30是预留孔二，31是底板侧缺口；
40是箱体侧口，4是侧子箱体，41是侧子箱体顶板，411是侧子箱体线缆出口，42是侧子箱体本体，43是侧子箱体底板；
5是侧盖，51是连接台阶。
具体实施方式
以下结合附图1-14进一步表述本发明，包括预制成型的顶板1、箱体2和底板3，箱体2连接在底板3上，箱体2的侧壁上设有至少二个主线缆通道口，顶板1压设在箱体2的顶面；顶板1、箱体2以及底板3的投影形状一致。
箱体2由至少二个子箱体21拼合而成。由于电缆井尺寸较大，为克服尺寸过大，不便于运输的情况，可以将箱体21分设为多个子箱体21拼装而成。
箱体2具有两个主线缆通道口，两个主线缆通道口呈0-180°夹角。此处设置方式是为了对应不同的电缆井安装使用状况。
在箱体2的两个侧表面中的至少一个侧表面上开设有箱体侧口40，与箱体侧口40对接有侧子箱体4，侧子箱体4设有侧面主线缆通道口。此为电缆井的三通结构形式，如图5所示，箱体2由两个子箱体21间隔设置构成，箱体2一侧面的间隔空间用侧盖5通过其两侧的连接台阶51搭接在两个子箱体21之间形成封闭，另一侧面间隔空间通过箱体侧口40对接侧子箱体4。
箱体2包括设置在底板3上的两个子箱体21，两个子箱体21之间保持有空间，空间形成箱体2一对侧表面的两个箱体侧口40。
在另一侧表面也开设有另一箱体侧口40，与另一箱体侧口40对接有侧子箱体4。此为电缆井的四通结构形式。
在箱体2的侧壁上设有从高度方向贯穿侧壁的预留孔一20，在底板3上对应预留孔一20的位置设有预留孔二30；在箱体2连接底板3后，采用钢筋插入预留孔一20和预留孔二30。
在预留孔一20和预留孔二30内灌注有混凝土。当钢筋插入完毕时，在钢筋与孔的环隙内灌注混凝土，待混凝土凝固时形成底板3与箱体2的固定。
在顶板1上设有与预留孔一20位置匹配的预留孔三10。钢筋在箱体2预留孔一20冒头，可伸入该预留孔三10，待钢筋穿接完毕时，在预留孔三10内注入混凝土形成最终装配式电缆井的组装封闭。
本发明箱体2由子箱体21组装时还通过至少两个连接件22穿插固定，如螺栓等，如图2所示，在设置三通井形式结构或四通井形式结构时，其顶板1和底板3上两侧分别设有一对顶板侧缺口12和底板侧缺口31对应侧盖5或侧子箱体4的安装，侧子箱体4设置包括梯形的侧子箱体顶板41、侧子箱体底板43和侧子箱体本体42，侧子箱体体本体42的侧面开设有侧面主线缆通道口，侧子箱体顶板41上开设有侧子箱体线缆出口411。
在顶板1上开设有人孔11后，便于人员下井施工作业。当然，在人孔11对于位置应设置爬梯。在箱体2其他侧壁上还需要设置电缆支架等辅件。
本发明的单体构件质量可以控制在八吨以下，便于吊装及电缆敷设施工，而电缆在弯曲布设时，有较大的摩擦力，单体构件组装相较整体砌筑的情况下布设电缆可以避免电缆带来的摩擦造成的磨损。
传统的现浇电缆井的施工工艺流程：
开挖→浇筑垫层→底板支模→底板钢筋绑扎→浇筑底板→底板拆模→井壁钢筋绑扎→井壁支模→井顶板支模→井顶板绑扎钢筋→井壁及井顶板混凝土浇筑→现场养护→井壁及井顶板拆模→回填→交付安装单位。
改进后本发明的装配式施工工艺流程：
（预制构件在后方工厂预制，运至现场）开挖→浇筑垫层→底板构件吊装→井壁构件吊装→井盖构件吊装→孔内插筋及灌浆→回填→交付安装单位。
两者的优缺点对比：
1、传统方法的优点
（1）现场施工，遇到下方有障碍物，可以根据现场条件进行调整；
（2）一次性施工到位，不存在二次吊装，施工难度小。
（3）现浇成型，整体性好。
2、传统方法的缺点
（1）现场所需材料、周转材料多，商品混凝土厂家送货，因方量小，不及时，或路途较远，不愿意送，路上长时间搅拌，容易发生离析，早凝，对后期强度增长不利；
（2）现场需要的木工、钢筋工、混凝土工等工种多，配合协调量大；
（3）工序繁多，现场质量不易控制，受工人操作水平影响大，不能有效把握；
（4）工期较长，一座井正常需开挖、垫层1天，底板扎筋支模浇筑1天，养护1天，井壁扎筋支模2天，浇筑1天，拆模及保养3天，共9天，受气候条件影响大，雨雪天，夏季高温易中暑且混凝土水化不充分、低温下混凝土易发生冻害，不具备作业条件；
（5）工人作业条件差，达不到量化生产，产业化制造的要求，职业健康标准无法提高；
（6）后期结算套用定额，易产生矛盾。
3、本发明预制装配式施工的优点
（1）预制场内所需材料、周转材料多，商品混凝土厂家送货，因方量大，稳定及时，愿意送，可以优选商砼厂家，集中加工制作，专用模板工艺水平高，振捣充分，后期养护及时，强度高，质量稳定性好；
（2）到了现场，吊装需要的人员和工种少，配合协调量小，施工便利；
（3）工序少，因为工厂化，批量生产，受工人操作水平影响小，现场质量容易控制；
（4）工期较短，一座井正常需要开挖、垫层1天，运输、吊装就位后灌浆1天，强度足够，无需专门养护，即可上设备，共2天。受气候条件影响小，雨雪天，高温、低温都可以吊装；
（5）工人在常年工厂内，人员稳定，作业条件好，达到量化生产、产业化制造的要求，满足职业健康、安全防护要求；
4、预制装配式施工的缺点
（1）现场吊装，遇到下方有障碍物，无法根据现场条件进行调整、个性化生产；
（2）存在二次吊装，对施工机械吊装作业场地有一定要求。
本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。
