预制构件及预制构件的生产设备、生产方法、起吊方法
技术领域
本发明涉及建筑技术领域，具体涉及一种预制构件及预制构件的生产设备、生产方法、起吊方法。
背景技术
现有的预制桩外壁一般较为平整光滑，桩身不具有起吊位置，不便于对预制桩进行起吊，通常采用的起吊方式是通过绳索将预制桩捆绑好，然后通过起吊设备进行起吊。但绳索捆绑受限于捆绑方法，使用绳索捆绑起吊也会增加工作人员的工作量和工作强度，并且如果绳索捆绑不牢容易发生滑动，导致预制桩脱落，发生安全事故，威胁工作人员生命安全，同时造成预制桩断裂损坏，影响预制桩的正常使用。
目前也存在设置起吊装置的方案，在预制桩内预埋有连杆，连杆外端与预制桩平齐，另外还配设吊环，吊环的上部用于与起重装置相连，吊环的下部与预埋的连杆外端螺纹固定连接。但是，连杆预埋在预制桩的端部或者侧部，则连杆与预制桩体难以完全贴合，存在间隙，则连杆的边缘混凝土裸露，在预制桩打桩使用过程中，泥土对裸露的混凝土进行挤压，容易造成混凝土破坏脱落，影响预制桩的结构强度，从而影响预制桩的抗拔性能。
发明内容
本发明提供一种预制构件，所述预制构件的两端均成型有起吊凹槽，所述起吊凹槽用于配合起吊设备的吊钩。
可选地，所述起吊凹槽为锥形槽，自内向外渐扩。
可选地，所述起吊凹槽的槽壁与所述预制构件的端面夹角β满足：90.5°≤β≤95°。
可选地，所述起吊凹槽的槽壁与所述预制构件的端面夹角β满足：β＝94°。
本发明还提供一种预制构件的生产设备，用于制造上述任一项所述的预制构件，包括形成模腔的模具，所述模具的两端具有端板，两端的所述端板均具有朝向所述模腔的凸台，向所述模腔内注入浆料成型所述预制构件，所述凸台的位置对应形成所述预制构件的所述起吊凹槽。
可选地，所述凸台为锥形凸台，沿远离所述模腔的方向渐扩。
可选地，所述凸台的周壁与所述凸台的内端面夹角α满足：90.5°≤α≤95°。
可选地，所述凸台的周壁与所述凸台的内端面夹角α满足：α＝94°。
可选地，所述模具两端的端板，分别为固定板和能够轴向移动的张拉板，所述张拉板用于张拉置于所述模腔内的受力主筋。
本发明还提供一种预制构件的生产方法，用于制造上述任一项所述的预制构件，
配备形成模腔的模具，在模具的两端配设端板，所述端板均具有朝向所述模腔的凸台；
将浆料注入模腔内；
预制构件成型后脱模，在所述凸台的位置，所述预制构件对应成型有所述起吊凹槽。
可选地，
所述模具两端的端板，分别为固定板和能够轴向移动的张拉板；
注入所述浆料前，在所述模具的模腔内放置受力主筋，并将受力主筋的一端与所述固定板固定，另一端与所述张拉板固定，移动所述张拉板以张紧所述受力主筋。
本发明还提供一种预制构件的起吊方法，所述预制构件为上述任一项所述的预制构件，
将预制构件横向放置；
将起吊设备的吊钩勾入所述起吊凹槽，起吊所述预制构件。
本方案提供预制构件及预制构件的生产设备、生产方法、起吊方法，起吊时，将起吊设备的吊钩勾入预制构件的起吊凹槽即可进行起吊，将预制构件起吊到目的位置后，可以将吊钩从预制构件的起吊凹槽内取出。可见，起吊前和起吊后，只需要进行勾入和取出的动作，易于施行，操作十分便捷快速。而且，该预制构件两端成型有起吊凹槽，即在预制构件成型后即自带有起吊凹槽，制作简单，不需要后期加工，预制构件具有良好的整体性能。
在对设有起吊凹槽的预制构件进行起吊时，相较于背景技术中提到的绳索捆绑方案，本方案中的预制构件通过吊钩直接勾入即可完成起吊工作，可提高起吊效率。相应地，也就达到减少工作量、降低劳动强度的目的，而且吊钩勾入，可靠性更高，预制构件不易脱落，可以提高生产作业的安全性。而相较于背景技术中提到的设置起吊装置的方式，本方案中的预制构件无需预埋任何连接件，则不存在预埋件边缘混凝土裸露所造成的混凝土破坏脱落的问题，即本方案有利于保证预制构件的强度，提升抗拔性能。
附图说明
图1为本发明所提供预制构件生产设备制造预制构件的一种具体实施例的结构示意图；
图2为图1中左端固定板位置的放大图；
图3为图1中右端张拉板位置的放大图；
图4为通过图1中生产设备生产出的预制构件的示意图；
图5为吊钩勾入到图4中预制构件两端的起吊凹槽内的示意图；
图6为图5中一端起吊凹槽与吊钩配合位置的放大示意图。
图1-6中附图标记说明如下：
10-预制构件、101-起吊凹槽；
20-模具、30-固定板、301-第二凸台、40-张拉板、401-第一凸台；
50-吊钩。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1-3，图1为本发明所提供预制构件生产设备制造预制构件10的一种具体实施例的结构示意图；图2为图1中左端固定板30位置的放大图；图3为图1中右端张拉板40位置的放大图。
该实施例中进行预制构件10制造时，需要配备模具20，即预制构件10的生产设备包括模具20，模具20形成模腔，模具20的两端均具有端板，模腔按照需要制造的预制构件10的形状设计，当浆料(预制构件10为混凝土预制构件10时，则浆料为混凝土浆料)注入到模腔内凝固后，则形成所需形状的预制构件10。预制构件10以长方体的预制桩为例，模具20即形成长方体的模腔。模具20模腔的两端由上述的端板进行封闭。
具体在本实施例中，如图2、3所示，模具20两端的端板分别为位于一端的固定板30和位于另一端的张拉板40，固定板30保持固定，而张拉板40可以沿轴向移动。张拉板40区别于固定板30，是因为该实施例中制造预制构件10之前，在模腔内会放入受力主筋(图中未示出)，作为后续成型的预制构件10的骨架，受力主筋一般是多根，可以将多根受力主筋捆扎形成整体的筋笼后放入到模具20的模腔中。则受力主筋的一端可以与固定板30固定，另一端则与张拉板40固定，张拉板40沿轴向进行移动时可以起到张拉受力主筋的作用，使其以张拉的形态成型在预制构件10内，起到有效承载负荷的需求。受力主筋与固定板30、张拉板40可以通过螺栓固定，脱模时拆离即可。
需要说明的是，本实施例中，上述模具20的端板设有朝向模腔的凸台，如图2、3所示，固定板30和张拉板40分别设有第二凸台301、第一凸台401。则向模腔内注入浆料成型为预制构件10并脱模后，端板的凸台的位置，由于没有浆料填充，最终形成的预制构件10的端部会存在凹槽，凹槽与凸台的形状契合，该凹槽即预制构件10的起吊凹槽101。
如图4所示，图4为通过图1中生产设备生产出的预制构件10的示意图，预制构件10的两端端部均形成起吊凹槽101，顾名思义，起吊凹槽101是用于对预制构件10进行起吊，起吊方式具体可参考图5、6理解，图5为吊钩50勾入到图4中预制构件10两端的起吊凹槽101内的示意图；图6为图5中一端起吊凹槽101与吊钩50配合位置的放大示意图。
如图5、6所示，当需要对本实施例提供的两端具有起吊凹槽101的预制构件10进行起吊时，可以按照如下步骤进行：
将预制构件10横向放置；
将起吊设备的吊钩50勾入起吊凹槽101，起吊预制构件10。
可知，在预制构件10的两端均设置起吊凹槽101，则预制构件10的两端被勾住，从而可以相对稳定地起吊整个预制构件10。可以理解，预制构件10的每个端部设有一个起吊凹槽101即可，当然，每个端部形成多余一个的起吊凹槽101，起吊时，每一端有对应数量的吊钩50勾入，也可以。相应地，对应的模具20的每个端板设有相应数量的凸台。
起吊设备将预制构件10起吊到目的位置后，可以将吊钩50从预制构件10的起吊凹槽101内取出。可见，起吊前和起吊后，只需要进行勾入和取出的动作，易于施行，操作十分便捷快速。而且，该预制构件10两端成型有起吊凹槽101，即在预制构件10成型后即自带有起吊凹槽101，制作简单，不需要后期加工，预制构件10具有良好的整体性能。
在对设有起吊凹槽101的预制构件10进行起吊时，相较于背景技术中提到的绳索捆绑方案，本实施例中的预制构件10通过吊钩50直接勾入即可完成起吊工作，可提高起吊效率。相应地，也就达到减少工作量、降低劳动强度的目的，而且吊钩50勾入，可靠性更高，预制构件10不易脱落，可以提高生产作业的安全性。而相较于背景技术中提到的设置起吊装置的方式，本实施例中的预制构件10无需预埋任何连接件，则不存在预埋件边缘混凝土裸露所造成的混凝土破坏脱落的问题，即本方案有利于保证预制构件10的强度，提升抗拔性能。
进一步地，上述实施例中描述的端板的凸台可以设置为锥形，且凸台自内向外渐扩，即宽度尺寸逐渐增加，文中定义靠近内部模腔的一侧为内，远离模腔的一侧为外，即凸台沿远离模腔的方向渐扩。可以继续参考图2理解，图2中示出的固定板30的第二凸台301，为锥形凸台，其周壁与固定板3的内端面形成夹角α，由于自内向外渐扩设置，则夹角α为钝角。如此，形成的起吊凹槽101相应地为锥形槽，锥形槽自内向外也是渐扩，即宽度逐渐增加，槽口较大，槽底较小。起吊凹槽101的槽壁与预制构件10的端面相应也会形成夹角β，夹角β与上述夹角α大小相同。将端板的凸台锥形设置，便于在预制构件10成型后，存在脱模角度，能够更为顺利地脱模，即减小端板的脱模阻力。可以理解，吊钩50起吊时勾入起吊凹槽101内，故起吊凹槽101自外向内，可以逐渐向上倾斜，这样可以提高吊钩50勾入的稳定性；此时，凸台也相应地沿朝向模腔的方向逐渐向上倾斜。
本实施例中，夹角α优选地满足：90.5°≤α≤95°，该角度范围为较为适合脱模的角度，相应地，90.5°≤β≤95°。更进一步地，α＝94°，相应地，β＝94°，试验表明此角度为最适合脱模的角度。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
