一种新型干法预分解窑生产硫铝酸盐水泥熟料的方法
技术领域
本发明涉及建筑材料制备技术领域，尤其涉及一种新型干法预分解窑生产硫铝酸盐水泥熟料的方法。
背景技术
硫铝酸盐水泥是中国建筑材料科学研究院研制成功的特种水泥系列，它包括快硬、自应力、低碱等不同的水泥品种，二十多年来广泛应用在GRC制品、冬季施工、自应力水泥压力管及普通排水管等建筑工程和制品方面，取得了良好的效果；在配制防水材料、预拌干混砂浆和混凝土膨胀剂等特种工程材料方面也得到了一定量的应用，受到了用户的欢迎；同时也被应用于抗渗堵漏、抢修抢建工程等特殊工程。但硫铝酸盐水泥及熟料的生产一直处于小型化，所生产利用的设备鉴于以前技术水平的限制都未超过日产1000t的水泥熟料生产线，导致产品能耗高、质量稳定性差。
因此，本领域技术人员致力于研发一种日产超过1000t的水泥熟料生产方法，并且使得生产出的水泥熟料稳定性较高。
发明内容
有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种日产超过1000t的水泥熟料生产方法，并且使得生产出的水泥熟料稳定性较高。
为实现上述目的，本发明提供了一种新型干法预分解窑生产硫铝酸盐水泥熟料的方法，包括以下步骤：
S100、将原料石灰石、石膏、铝矾土混合均匀以得到混合原料；
S200、将所述混合原料研磨为细粉；
S300、将所述细粉均化后入窑外预分解窑煅烧，出窑急冷，即得到硫铝酸盐熟料。
本发明的方法与现有技术相比，具有如下技术优势：
(1)本发明的方法相比于现有技术可以实现有效扩大产能，可以达到日产2500t的产量；
(2)本发明的方法生产的水泥熟料更加稳定；
(3)本发明的方法能够实现生产的水泥熟料的单位时间的能耗降低，减少企业能耗成本。
以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。
附图说明
图1是本发明的一个较佳实施例的生产方法流程图。
具体实施方式
以下参考说明书附图1介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。
如图1本发明提供了一种新型干法预分解窑生产硫铝酸盐水泥熟料的方法的流程图所示，包括以下步骤：
S100、将原料石灰石、石膏、铝矾土混合均匀以得到混合原料；
S200、将所述混合原料研磨为细粉；
S300、将所述细粉均化后入窑外预分解窑煅烧，出窑急冷，即得到硫铝酸盐熟料。
一方面，本发明的方法相比于现有技术可以实现有效扩大产能，可以达到日产2500t的产量；
其次，本发明的方法生产的水泥熟料更加稳定；
另一方面，本发明的方法能够实现生产的水泥熟料的单位时间的能耗降低，减少企业能耗成本。
在一个较佳的实施例中，以重量百分比计，所述原料包括：
45％-55％的石灰石，10％-16％的石膏，和32％-45％的铝矾土。
在一个较佳的实施例中，所述石灰石中氧化钙含量在48.0％以上，所述铝矾土中氧化铝含量在55％以上，所述石膏包括天然石膏和工业副产石膏，其空气干燥基中三氧化硫含量在40％以上。
在一个较佳的实施例中，所述步骤S200在生料磨进行，其出磨生料为细度80μm，筛余在10-15％的细粉。
在一个较佳的实施例中，步骤S300中所述均化在多料流式均化库中进行，均化库的结构特点是库底中心有一个大圆锥，库壁和圆锥之间的环形区划分为6个由罗茨风机充气的充气区。通过重力混合作用，使进入库内的粉状物料进行纵向和径向的混合均化，最后在库底圆锥区域搅拌卸料，使得物料通过均化库后各成分含量均匀稳定。
在一个较佳的实施例中，步骤S300中所述煅烧的煅烧温度为1300-1400℃，煅烧时间为30-35mins。
在一个较佳的实施例中，步骤S300中所述急冷是在出窑时以52-54℃/min的降温速率将至室温。
在一个较佳的实施例中，步骤S300中所述急冷在篦冷机中进行，所述篦冷机为第四代篦冷机，其中，篦床及蓖板固定不动。
在一个较佳的实施例中，所述预分解炉出口温度为800-840℃。
在一个较佳的实施例中，所述方法在生产中所需燃料为烟煤，所述烟煤的空气干燥基的发热量在26000kJ/kg以上。
以下通过5个具体实施例来说明本方法的实现方式。
本实施例中，所述的石膏符合GB/T5483规定的G类或M类天然石膏或混合石膏，使用工业副石膏时要证明对水泥性能无影响，使用脱硫石膏时符合GB/T21371规定的质量标准；
以下实施例1～5得到硫铝酸盐熟料后均按照配比进行水泥胶砂的各项性能检测，抗压强度检测采用标准《GB/T17671-1999水泥胶砂强度试验》方法。
实施例1
将51％石灰石、12.6％石膏、36.4％铝矾土混合均匀后在生料磨中磨成细度为80μm，筛余10.5％的细粉；随后设置分解炉烧成温度1330℃，煅烧细粉35mins，然后设置分解炉出口温度800℃以52℃/min的降温速率在篦冷机中急冷到室温，即得到本发明方法制备的硫铝酸盐熟料。出窑后的熟料初凝时间26mins，终凝时间35mins，1天抗压强度41.2MPa，3天抗压强度56.1MPa。
实施例2
将49.5％石灰石、13.5％石膏、37％铝矾土混合均匀后在生料磨中磨成细度为80μm，筛余11.2％的细粉；随后设置分解炉烧成温度1340℃，煅烧细粉31mins，然后设置分解炉出口温度815℃以52℃/min的降温速率在篦冷机中急冷到室温，即得到本发明方法制备的硫铝酸盐熟料。出窑后的熟料初凝时间33mins，终凝时间49mins，1天抗压强度39.5MPa，3天抗压强度54.7MPa。
实施例3
将48.2％石灰石、14.6％石膏、37.2％铝矾土混合均匀后在生料磨中磨成细度为80μm，筛余9.5％的细粉；随后设置分解炉烧成温度1320℃，煅烧细粉34mins，然后设置分解炉出口温度830℃以53℃/min的降温速率在篦冷机中急冷到室温，即得到本发明方法制备的硫铝酸盐熟料。出窑后的熟料初凝时间15mins，终凝时间23mins，1天抗压强度45.7MPa，3天抗压强度62.4MPa。
实施例4
将50.2％石灰石、11.3％石膏、38.5％铝矾土混合均匀后在生料磨中磨成细度为80μm，筛余11.8％的细粉；随后设置分解炉烧成温度1360℃，煅烧细粉30mins，然后设置分解炉出口温度815℃以53℃/min的降温速率在篦冷机中急冷到室温，即得到本发明方法制备的硫铝酸盐熟料。出窑后的熟料初凝时间29mins，终凝时间36mins，1天抗压强度42.3MPa，3天抗压强度57.1MPa。
实施例5
将46.5％石灰石、15.2％石膏、39.3％铝矾土混合均匀后在生料磨中磨成细度为80μm，筛余10.2％的细粉；随后设置分解炉烧成温度1400℃，煅烧细粉30mins，然后设置分解炉出口温度840℃以54℃/min的降温速率在篦冷机中急冷到室温，即得到本发明方法制备的硫铝酸盐熟料。出窑后的熟料初凝时间11mins，终凝时间17mins，1天抗压强度50.1MPa，3天抗压强度69.2MPa。
对实施例1-5生产的硫铝酸盐熟料的物理化学检验性能如表1所示：
表1硫铝酸盐熟料物理化学性能检验表
如上表所示，实施例3和实施例5的初凝时间分别是15mins和11mins，均在20mins以内，较其他实施例的初凝时间均缩短不少，而实施例5的终凝时间在17mins，同样在20mins以内，且实施例5的1d抗压强度达到了50.1MPa，3d抗压强度达到了69.2MPa，均强于实施例1-4；从抗折强度来看，实施例5的1d抗折强度达到了7.2MPa，3d抗折强度达到了7.6MPa，均优于实施例1-4，综上所述，实施例5得到的硫铝酸盐熟料的抗压性能和抗折性能最为优异。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
