一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法
技术领域
本发明涉及复合材料技术领域，尤其是一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法。
背景技术
石墨是一种化学和电器行业必不可少的无机非金属材料，同时在国防工业和高科技产品中也发挥着举足轻重的作用。但是，从石墨矿中开采石墨后会留下大量的石墨尾矿，现有的处理方法不仅占用大量的土地，还会严重污染生态环境。
发明内容
为了充分利用石墨尾矿，减少环境污染，本发明提供一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法。
本发明所采用的技术方案是：一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法，包括以下步骤：
S1，石墨尾矿预处理；
S1.1，一次粉碎，将石墨尾矿置于粉碎机中粉碎成粒径为100～150目的石墨尾矿粉体；
S1.2，磁选，将粉碎后的石墨尾矿粉体置于振动磁选床中分离出磁性石墨尾矿粉体，保留非磁性石墨尾矿粉体，避免挤压板出现后期锈蚀；
S1.3，酸洗，将上步保留的非磁性石墨尾矿粉体置于反应釜中，并加入强酸液进行酸洗，去除活泼金属氧化物，酸洗温度为80～120℃，酸洗时间为0.5～2h；
S1.4，水洗，使用工业净水对酸洗后的非磁性石墨尾矿粉体清洗至中性；
S2，混料，取S1获得的非磁性石墨尾矿微粉40～60份、硅酸盐水泥100～120份、玻璃纤维5～10份、硅酸钠20～40份、减水剂20～30份、增强剂10～15份，混合均匀，加温水40～60份，搅拌均匀，静置陈化30～60min；
S3，挤压定型；取S2获得的混料置于挤压装置中进行挤压定型；
S4，养护，将挤压定型的原板置于阴凉通风环境中养护24～73h，根据板材厚度控制养护时间；
S5，质检，入库。
上述的一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法，所述S1.3中强酸液为盐酸溶液或硝酸溶液，所述盐酸溶液或硝酸溶液的浓度为10～20％。
上述的一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法，所述减水剂为聚羧酸系减水剂，所述增强剂为轻硅纤维阻裂增强剂。
本发明的有益效果是，本发明对石墨尾矿进行深入地预处理，去除石墨尾矿中的磁性组分和活泼金属氧化物，避免挤压板出现后期锈蚀；利用硅酸钠并通过静置陈化的方法，提高混料的粘度及成品的强度，提高了挤压板的定型效果，产品形态规整。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面对本发明做进一步的说明，显而易见地，下面所描述的仅仅是本发明的一个实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，根据此实施例获得其他的实施例，都属于本发明的保护范围。
一种由石墨尾矿制备高强GRC挤压板的方法，包括以下步骤：
S1，石墨尾矿预处理；
S1.1，一次粉碎，将石墨尾矿置于粉碎机中粉碎成粒径为150目的石墨尾矿粉体；
S1.2，磁选，将粉碎后的石墨尾矿粉体置于振动磁选床中分离出磁性石墨尾矿粉体，保留非磁性石墨尾矿粉体，避免挤压板出现后期锈蚀；
S1.3，酸洗，将上步保留的非磁性石墨尾矿粉体置于反应釜中，并加入强酸液进行酸洗，去除活泼金属氧化物，酸洗温度为120℃，酸洗时间为0.5h；
S1.4，水洗，使用工业净水对酸洗后的非磁性石墨尾矿粉体清洗至中性；
S2，混料，取S1获得的非磁性石墨尾矿微粉60份、硅酸盐水泥120份、玻璃纤维10份、硅酸钠40份、减水剂30份、增强剂15份，混合均匀，加温水60份，搅拌均匀，静置陈化60min；
S3，挤压定型；取S2获得的混料置于挤压装置中进行挤压定型；
S4，养护，将挤压定型的原板置于阴凉通风环境中养护24～73h，根据板材厚度控制养护时间；
S5，质检，入库。
详细的，所述S1.3中强酸液为盐酸溶液或硝酸溶液，所述盐酸溶液或硝酸溶液的浓度为20％，所述减水剂为聚羧酸系减水剂，所述增强剂为轻硅纤维阻裂增强剂。
以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。
