一种超耐磨抛釉及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体地说，涉及一种用于陶瓷砖的超耐磨抛釉及其制备方法。
背景技术
陶瓷砖是日常生活中随处可见的一种建筑材料，它是由粘土和其他无机非金属材料，经成型、烧结等工艺生产的板状或是块状陶瓷制品，用于装饰与保护建筑物、构筑物的墙面和地面。通常在室温下通过干压、挤压或其他成型方法成型，然后干燥，在一定温度下烧成。
但是，现有的陶瓷砖表面不耐磨、容易刮花，无法满足市场上人们对于陶瓷砖耐磨的需求。
发明内容
本发明克服了现有技术中的缺点，提供了一种超耐磨抛釉及其制备方法，其布施于陶瓷砖表面，干燥、烧成和后处理，即可得到高硬度耐磨陶瓷砖成品。
为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
一种超耐磨抛釉，原料成分按重量百分比包括：钠长石20-40％，钾长石5-15％，霞石2-7％，烧土2-7％，高岭土1-5％，石英5-10％，白云石2-7％，碳酸钡5-10％，碳酸锶5-15％，烧滑石2-7％，氧化锌2-7％，刚玉2-7％，钒土1-7％。
一种超耐磨抛釉的制备方法，包括以下步骤：
1)将原料与分散剂和水混合置于球磨机中球磨至细度为300目筛余小于0.5，得粗粒径抛釉浆料；
2)取部分粗粒径抛釉浆料，加入分散剂后置于纳米砂磨机中进行超细研磨，至中位径小于200nm，得超细粒径抛釉浆料；
3)将步骤1)所得粗粒径抛釉浆料与步骤2)所得超细粒径抛釉浆料按原料质量比为1:2～1:3混合并置于高速分散机中搅拌，得抛釉料浆。
进一步，所述分散剂为水玻璃，其加入量为所述超耐磨抛釉层的原料的0.1-0.2％。
进一步，所述粗粒径抛釉浆料泥浆细度为300目筛余0.8-1.2％，水分为36.5-39wt.％。
进一步，所述超细粒径抛釉浆料细度为釉浆细度为400目筛余0.8-1.0％，水分为26-28wt.％。
进一步，所述瓷砖施抛釉料浆后经干燥窑烘干，烘干温度为80-100℃，时间为10-20分钟。
进一步，施釉后的坯体经辊道窑烧成后得产品，烧成温度为1200-1240℃，烧成周期为50-70min。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所述一种超耐磨抛釉及其制备方法，原料成分按重量百分比包括：钠长石20-40％，钾长石5-15％，霞石2-7％，烧土2-7％，高岭土1-5％，石英5-10％，白云石2-7％，碳酸钡5-10％，碳酸锶5-15％，烧滑石2-7％，氧化锌2-7％，刚玉2-7％，钒土1-7％，制备方法包括以下步骤：1)将原料与分散剂和水混合置于球磨机中球磨至细度为300目筛余小于0.5，得粗粒径抛釉浆料；2)取部分粗粒径抛釉浆料，加入分散剂后置于纳米砂磨机中进行超细研磨，至中位径小于200nm，得超细粒径抛釉浆料；3)将步骤1)所得粗粒径抛釉浆料与步骤2)所得超细粒径抛釉浆料按原料质量比为1:2～1:3混合并置于高速分散机中搅拌，得抛釉料浆，其超耐磨，布施于陶瓷砖表面，干燥、烧成和后处理，即可得到高硬度耐磨陶瓷砖成品。
具体实施方式
以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
一种超耐磨抛釉，原料成分按重量百分比包括：钠长石30％，钾长石10％，霞石5％，烧土5％，高岭土3％，石英7％，白云石5％，碳酸钡7％，碳酸锶10％，烧滑石5％，氧化锌4％，刚玉4％，钒土5％。
钠长石粉：钠长石是常用的釉用原料，可以作为许多釉的熔剂，通常用的钠长石粉是含钠长石较高的钾钠长石粉，可同时引入二氧化硅、氧化铝、氧化钠和氧化钾，并且它是将金属氧化物引入到釉中的一种适合原料。
高岭土：引入氧化铝和二氧化硅等，使釉料具有较好的悬浮性和稳定性。
高温烧成后，碳酸钡反应引入氧化钡，碳酸锶反应引入氧化锶，改善工艺性能，比如可使坯体具有较好的透明度，赋予坯体高白度，氧化锶还赋予陶瓷坯体较高的耐磨性与坚韧性。刚玉和钒土的加入，和氧化锶结合在一起，给抛釉提供了很好的耐磨性。
一种超耐磨抛釉的制备方法，包括以下步骤：
1)将原料与分散剂和水混合置于球磨机中球磨至细度为300目筛余小于0.5，得粗粒径抛釉浆料，分散剂为水玻璃，其加入量为超耐磨抛釉层的原料的0.15％；
2)取部分粗粒径抛釉浆料，加入分散剂后置于纳米砂磨机中进行超细研磨，至中位径小于200nm，得超细粒径抛釉浆料；
3)将步骤1)所得粗粒径抛釉浆料与步骤2)所得超细粒径抛釉浆料按原料质量比为1:2～1:3混合并置于高速分散机中搅拌，得抛釉料浆，通过合适的粒径分布，得到致密均匀的抛釉料浆。
其中，粗粒径抛釉浆料泥浆细度为300目筛余0.8-1.2％，水分为36.5-39wt.％，超细粒径抛釉浆料细度为釉浆细度为400目筛余0.8-1.0％，水分26-28wt.％。
瓷砖施抛釉料浆后经干燥窑烘干，烘干温度为80-100℃，时间为10-20分钟。
施釉后的坯体经辊道窑烧成后得产品，烧成温度为1200-1240℃，烧成周期为50-70min。
检测结果见表1。
表1
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
