一种木叶盏蓝色底釉及采用该木叶盏蓝色底釉制作木叶盏的方法
技术领域
本发明涉及一种木叶盏蓝色底釉及采用该木叶盏蓝色底釉制作木叶盏的方法，属于陶瓷材料技术领域。
背景技术
木叶盏由木叶贴在施釉的坯体表面经高温烧制而成，叶与釉在高温下经历复杂的晶态变化而呈色，使木叶的经脉清晰生动的展现在瓷器上，具有极高的艺术价值和经济价值。
木叶在瓷器上的呈色效果与施釉、烧制火候等工艺具有严格的要求。虽然木叶盏距今已有1200多年的烧制历史，但一直以黑釉瓷最具代表性。例如，申请号为201710201678X的专利申请中公开了一种黑地暗幽兰色木叶土釉的制备方法和使用方法，通过稻谷壳灰取代或减少传统工艺中采用天然矿物材料在陶瓷釉料中作溶剂、增加釉料的悬浮性作用，但使用的仍是传统黑釉。
随着现代工艺的发展，人们试图采用其他颜色的釉料制作木叶盏，但彩色釉料中复杂的成分对叶脉呈现效果的影响较大，想要清晰展现木叶的静脉纹路需要考虑釉料发色强度和均匀度、釉料稳定性和流动性等因素。例如，如果釉料流动性大会破坏完整的叶片带来的痕迹。本发明申请人采用市面上的彩色釉料进行了大量实验，发现采用这些普通彩色釉料烧制得到的木叶盏叶脉纹理不清晰甚至无法呈现叶脉。
而且，很多彩色釉料中含有大量的重金属，并不能达到食用级标准。例如，申请号为2013101794973的专利申请中公开了一种多彩母液天目瓷的制备方法及其制得的产品，突破了当时只能制备黄蓝色叶脉纹、黑色底釉、灰褐胎木叶天目瓷的瓶颈，提供了利用天然矿物和化工原料制备多彩母液天目瓷的方法，但该技术釉料的配制原料中含有化工原料，且并未仔细考证烧制得到的瓷器中是否存有重金属存留，瓷器在使用时若析出有害物质将危及人体健康。
需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。
发明内容
本发明的目的在于解决现有、技术所存在的问题，提供了一种木叶盏蓝色底釉及采用该木叶盏蓝色底釉制作木叶盏的方法，使木叶盏底釉颜色的选择性更加多样，打破了传统木叶盏采用单一黑色底釉的局限，丰富了木叶盏的形式，提升了木叶盏的审美价值和审美空间。
本发明通过采取以下技术方案实现上述目的：
一方面，本申请提供了一种木叶盏蓝色底釉，其特征在于，包括釉料A和釉料B，所述釉料B占所述釉料A重量的10％，所述釉料A由如下重量百分比的原料制成：白垩4％-8％、白云石5％-7％、碳酸钡5％-8％、锌白5％-7％、高岭土10％-15％、石英25％-35％、氧化锡5％-10％、氧化铜1％-3％、熔块18％-23％、色料0.1％-0.4％，各原料的百分比之和为100％，记为釉料A；
其中，所述釉料B为氯化铜；
所述熔块由如下重量百分比的原料制成：石英20％-25％、硼砂15％-25％、长石10％-20％、石灰石10％-20％、高岭土5％-15％、碱灰10％-15％；
所述色料由如下重量百分比的原料组成：氢氧化铝80％-90％、锌白10％、氧化钴3％-5％。
优选的，包括釉料A和釉料B，所述釉料B为氯化铜，所述釉料B占所述釉料A重量的10％，所述釉料A由如下重量百分比的原料制成：白垩5.63％、白云石5.6％、碳酸钡6.1％、锌白5.2％、高岭土14.3％、石英34.8％、氧化锡6.7％、氧化铜1.9％、石英4.5％、硼砂3.5％、长石3.9％、石灰石3.9％、高岭土1.4％、碱灰2.3％、氢氧化铝0.23％、锌白0.03％、氧化钴0.01％。
优选的，所述色料的制备方法为：将制备色料的各原料混合均匀后经煅烧、水洗、粉碎制得，煅烧温度不低于底釉高温烧成的温度，煅烧时间为1.5-2h，粉碎后过300目筛网。
优选的，所述熔块的制备方法为：将制备熔块的各原料混合后研磨均匀，在770-890℃加热1.5-2h高温熔融后，快速淬冷制得。
优选的，所述木叶盏蓝色底釉的制备方法为：将釉料A和釉料B与水按照1:0.6-0.8的比重，放入球磨机中球磨，球磨时间为40-80min。
另一方面，本申请还提供了一种制作木叶盏的方法，基于所述木叶盏蓝色底釉，包括：坯体成型后进行低温素烧、施底釉、装饰木叶、高温烧成的步骤；
所述低温素烧的温度为850℃，所述高温烧成的温度为1230-1250℃。
在优选的实施方式中，所述坯体由含铁量低的南方泥料或北方泥料制成。
在优选的实施方式中，所述高温烧成采用气窑或电窑烧制；
其中，气窑中高温烧成的工艺为：
从室温开始，以3-6℃/min的升温速率升温至300℃；以4-5℃/min的升温速率从300℃升温至500℃；以4-5℃/min的升温速率升温至1020℃，保温30min；以1-2℃/min的升温速率升温至1230-1250℃；然后自然冷却至室温；
其中，电窑中高温烧成的工艺为：从室温开始，以2-3℃/min的升温速率，每升温200℃保温30min，升温至1230-1250℃后，保温30min，然后自然冷却至室温。
在优选的实施方式中，所述木叶在装饰前进行干燥定型，木叶选自桑叶、拉拉秧、菩提叶、色木槭、三角槭、香枫、高山榕、柚叶、福建柏、核桃叶、铁线蕨、掌叶覆盆子叶、榉树叶、榆树叶、构树、啤酒花、无花果叶、白杨叶、银杏叶、羊蹄甲、鸡蛋花、桲椤叶、海杧果或斜叶榕。
在优选的实施方式中，所述底釉的施釉厚度为1-1.5mm。
本发明申请提供的木叶盏蓝色底釉及采用该木叶盏蓝色底釉制作木叶盏的方法，有益效果包括但不限于：(1)釉料的发色强度、稳定性、流动性、发色均匀度适当，叶片脉络呈现清楚，色彩艳丽有光泽；(2)底釉经高温烧成后无重金属毒性，可达食用级标准；(3)烧制条件稳定可靠，可操作性强，扩展了木叶盏的发展空间。综上，本发明申请提供的木叶盏蓝色底釉及采用该木叶盏蓝色底釉制作木叶盏的方法使木叶盏底釉颜色的选择性更加多样，打破了传统木叶盏采用单一黑色底釉的局限，丰富了木叶盏的形式，提升了木叶盏的审美价值和审美空间。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本发明申请实施例1中气窑烧制温度曲线示意图；
图2为不同烧成温度下的成品率。
具体实施方式
为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面以实施例的方式进行详细说明。但是需要指出的是，以下的具体实施方式仅仅以示例性的方式给出本发明的具体操作实例，但是本发明的保护范围不仅限于此。本发明的保护范围仅仅由权利要求书所限定。本领域技术人员能够显而易见地想到，可以在本发明权利要求书限定的保护范围之内对本发明所述的实施方式进行各种其它的改良和替换，并且仍然能够实现相同的技术效果，达到本发明的最终技术目的。
在本发明申请中，所有的比例均为重量比，温度的单位为℃，压力的单位为Pa。室温指实验室内常规的环境温度，随季节和位置变化，通常为25℃。另外，本发明描述的所有数值范围均包括端值并且可以包括将公开的范围的上限和下限互相任意组合得到的新的数值范围。例如，如果公开了某种组分的重量百分含量为10～30％，优选15～25％，更优选20～23％，则相当于同时公开了以下的数值范围：10～15％、10～25％、10～20％、10～23％、15～30％、15～20％、15～23％、20～25％、23～25％。
以下将通过实施例1-3对木叶盏的制作方法进行说明，如无特殊说明，实施例1-3中各原料均通过商业途径购得。其中，实施例1-3中各原料的重量比见下表1。
表1实施例1-3中制备木叶盏蓝色底釉的各原料的重量份数(每重量份为1kg)
实施例1：
本实施例提供的木叶盏蓝色底釉及制作木叶盏的方法，采用表1中实施例1的原料及配比，具体制作步骤如下：
(1)获取坯体：选含铁量低的高白瓷泥，采用日用陶瓷常规的坯体成型及修坯方法，制备出2-3㎜厚度的坯体，制成的坯体存放于阴凉处作自然干燥，使坯体的含水量达到1-2％；
(2)低温素烧：采用日用陶瓷生产用窑炉，对自然干燥后的坯体进行低温素烧，低温素烧的温度为850℃，制备出素烧坯体；低温素烧的具体烧制方法为：以2-3℃/min的升温速率从室温加热到850℃，保温30min；
(3)制备底釉釉浆：
(3-1)制备色料：按照表1中的比例，将制备色料的各原料过60目筛网，混合均匀后在1240℃煅烧，煅烧时间为1-2h，使色料性质稳定，然后水洗除去可溶性物质，最后粉碎过300目筛网，制得；
(3-2)制备熔块：按照表1中的比例，将制备熔块的各原料混合后研磨均匀，然后在780℃下加热1-2h，高温熔融后，快速淬冷制得；
(3-3)制备釉浆：按照表1中实施例1的比例，将各原料和水按照1：0.7的比重，放入球磨机球磨，研磨球不可以超过研磨罐容积的二分之一，球磨时间约50min，球磨机转速为90r/min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得釉浆；
(4)施釉：将底釉釉浆均匀喷在坯体表面，喷约1.5mm左右厚度；
(5)装饰木叶：将桑叶进行干燥定型处理，放置在施釉后的坯体表面，将坯体存放于干燥处自然干燥，具体干燥时间根据天气情况确定，阴雨天时6-12h，晴天时2-3h；
(6)采用气窑烧制，窑炉内部气氛为还原气氛，将干燥后的施釉坯体放于匣钵中，将匣钵放置于气窑的中层，具体操作步骤如下：
a、提前预热气化炉；
b、排自由水阶段：打开闸板，开火，燃气罐阀门完全打开；给足适量压力点火枪，窑炉内压力0.05Pa，对称点两只火枪；点火枪时把风阀关闭，点火后再调节风阀；控制风阀调蓝色托底火焰，火焰呈跳跃状而不是直线上升型；火焰调好后，窑炉内压力调到0.005-0.008Pa，窑炉的体积不同压力就会有所差别，需根据各窑炉体积适当控制压力；温度控制在1min升高3-6℃；升高到200℃时加枪2个，加枪前要先加压；400℃左右再加枪2个，保持1min升高4-5℃；
c、排结构水阶段：根据观火孔的湿度，确定自由水是否排完，大约550℃左右排完，然后关门加压至0.05Pa，加枪，通过开风闸调全蓝色火焰；
d、保温阶段：102温锥倒后，进入保温阶段，关调节闸板，通过减压保持升温速率在每5-6分钟升高1℃，保温30-40min，使窑炉内的气氛均匀；
e、升温阶段：闸板全关，加压至0.07Pa以上；通过风阀调蓝色托底火焰，保持每1分钟升高2℃；此阶段易出现回火，需1min之内解决否则将影响烧制效果；
f、1100℃左右时，注意温度是否能稳定升温，若出现加压后温度依旧缓慢上升，就需打开一点闸门；约1200℃左右时，注意观察6号温锥，当温锥开始倒了的时候(约1240℃)即可停火，锥子是逐渐倒掉的，完全倒掉是1250℃，把控在约1240℃时停止烧制，关上燃气罐阀门；
g、自然冷却到室温。
烧制过程中，需注意窑炉内压力是否正常，关窑门之前(500℃左右)时，正常情况窑炉内压力应是微负压，关紧窑门到1020℃之前也是微负压(用火枪从观火口试一下，火苗会往窑炉内走)，保温阶段(102锥倒之后到强还原前)是平压，强还原到烧成窑炉内压力是正压，观火孔有火苗喷出。其中，正压、平压、负压都是指窑炉内压力。
实施例2：
本实施例提供的木叶盏蓝色底釉及制作木叶盏的方法，采用表1中实施例2的原料及配比，具体制作步骤如下：
(1)获取坯体：选含铁量低的高白瓷泥，采用日用陶瓷常规的坯体成型及修坯方法，制备出2-3mm厚度的坯体，制成的坯体存放于阴凉处作自然干燥，使坯体的含水量达到1-2％；
(2)低温素烧：采用日用陶瓷生产用窑炉，对自然干燥后的坯体进行低温素烧，低温素烧的温度为850℃，制备出素烧坯体；低温素烧的具体烧制方法为：以2-3℃/min的升温速率从室温加热到850℃，保温30min；
(3)制备底釉釉浆：
(3-1)制备色料：按照表1中的比例，将制备色料的各原料过60目筛网，混合均匀后在1240℃煅烧，煅烧时间为1-2h，使色料性质稳定，然后水洗除去可溶性物质，最后粉碎过300目筛网，制得；
(3-2)制备熔块：按照表1中的比例，将制备熔块的各原料混合后研磨均匀，然后在850℃下加热1-2h，高温熔融后，快速淬冷制得；
(3-3)制备釉浆：按照表1中的比例，将各原料和水按照1：0.6的比重，放入球磨机球磨，研磨球不可以超过研磨罐容积的二分之一，球磨时间约70min，球磨机转速为90r/min，保证球磨颗粒可以通过目数为120目的筛网，得釉浆；
(4)施釉：将底釉釉浆均匀喷在坯体表面，喷约1.5㎜左右厚度；
(5)装饰木叶：将菩提叶进行干燥定型处理，然后放置在施釉后的坯体表面，将坯体存放于干燥处自然干燥，具体干燥时间根据天气情况确定，阴雨天时6-12h，晴天时2-3h；
(6)采用电窑烧制，窑炉气氛为氧化气氛，将干燥后的施釉坯体放于匣钵中，将匣钵放置于电窑的中层，以1240℃制定电窑升温曲线，具体升温曲线如图1所示。
实施例3：
本实施例提供的木叶盏蓝色底釉及制作木叶盏的方法，采用表1中实施例3的原料及配比，具体制作方法与实施例2的不同之处在于：
步骤(6)中，高温烧成时，从室温开始，以3℃/min的升温速率，每升温200℃保温30min，升温至1230℃后，保温30min，然后自然冷却至室温。
上述实施例1-3步骤(4)中施釉时，不仅局限于喷釉方法，还可以采用浸釉的方法，但釉浆需要稀释一下，太过浓稠容易缩釉，且坯体在浸釉之后需通过晾干或烘干的方法对釉层除水。
传统黑釉木叶盏不受影响，但本发明申请使用蓝色釉，蓝色相比黑色色调要浅，覆盖性较差，坯体含铁量高颜色就会比较深，影响蓝色釉料的呈色效果，上述实施例1-3坯体由含铁量低的泥料制成，特别是瓷泥这种泥料，烧制出的蓝色釉具有呈色鲜艳的效果。
木叶盏烧制成功的评价标准为：叶片脉络清晰、叶片没有大幅度的卷曲现象，釉色鲜艳，无缩釉、跳釉等现象，坯体完好无损。为了对本发明申请中木叶盏蓝色底釉及采用该木叶盏蓝色底釉制作木叶盏的方法的可靠性进行进一步验证，本申请发明人进行了以下对比试验。
对比例1：
本对比例与实施例1的不同之处在于，步骤(3-2)中，球磨时间分别设置为100min、110min、120min。
在本对比例制备木叶盏的过程中发现，底釉施到坯体表面后干燥时容易龟裂，烧制时易产生缩釉、跳釉等情况，而且制备得到的木叶盏底釉发色不均匀，颜色有深有浅。
对比例2：
本对比例与实施例2的不同之处在于，步骤(6)中，高温烧成时，从室温开始，以5℃/min的升温速率，每升温200℃保温30min，升温至1240℃后，保温30min，然后自然冷却至室温。结果发现，在不改变最终烧成温度下，升温过快，叶片卷曲现象严重。
对比例3：
本对比例与实施例2的不同之处在于，步骤(6)中，高温烧成时，从室温开始，以1℃/min的升温速率，每升温200℃保温30min，升温至1250℃后，保温30min，然后自然冷却至室温。结果发现，升温过慢，釉料与叶片融合程度大，叶片被釉料吃掉的现象严重。
对比例4：
本对比例与实施例1的不同之处在于，底釉配方中不添加氯化铜，结果发现，烧制得到的木叶盏釉料发色强度低，发白，而且得到的能够呈现出叶脉的产品很少，叶脉不清晰。
为了对本发明申请木叶盏制备方法的稳定性进行验证，本申请发明人进行了以下实验。
1、稳定性测试
按照实施例1中步骤(1)-(3)的方法制作三组试片A、B、C，并在表面喷上实施例1提供的底釉。
将三组试片A、B、C分别放在窑炉上、中、下三层的不同方位，以便观察底釉发色是否具有稳定性，及其烧成效果最好的位置；每个试片上底釉的厚度都要有薄厚之分；为了方便观察不同厚度釉料的发色及其流淌性，仅在试片上半部上釉；每个试片上都要用工具刻出不同深度的刻痕，以便观察不同层度的积釉的效果。
试验发现，(1)窑炉上层温度较高，易超出最佳烧制温度，容易烧不出叶脉；窑炉中层温度适中，窑位最好，成品率比其他位置要高；窑炉下层温度较低，此处烧出的叶片未融化，还未与坯体结合，叶脉有很大的几率不能形成玻璃相。
(2)底釉厚度太薄时，烧制得到的木叶盏釉色过浅，叶脉不明显，底釉厚度太厚时，叶片易被底釉吃掉。
(3)窑炉上层温度高，釉料流淌性较为强烈，发色正常；窑炉中层发色与流淌性都正常；窑炉下层温度较低，釉料易暗淡、无光泽、没有达到熔融温度，釉料都没化开更不易流淌。
2、温度对成品率的影响
窑炉：电窑或气窑；
试片：五组试片a、b、c、d、e，每组20件，重复三次；
烧成温度：1180℃、1200℃、1220℃、1230℃、1240℃、1250℃、1260℃、1280℃、1300℃；
除上述最终烧成温度外，采用与实施例1或者实施例2相同的操作步骤和参数，得到不同烧成温度下的成品率见图2，从图2可见，1230-1250℃的温度范围是最佳温度，低于或高于该温度范围都不易烧出成品，所以把控窑炉温度很重要。
3、安全性能检测
为了对比本申请提供的高温釉与普通低温釉的安全性能，进行了以下试验。
试样：200g普通低温蓝色釉，200g本发明申请实施例1步骤(3)制得的木叶盏蓝色底釉；
烧成温度：分别设置为850℃和1240℃；
试样a1(析铅前普通低温蓝色釉)、a2(析铅之后的普通低温蓝色釉)、b1(析铅前本发明申请实施例1步骤(3)制得的木叶盏蓝色底釉)、b2(析铅之后的本发明实施例1步骤(3)制得的木叶盏蓝色底釉)；
设备：球磨机、扫描电子显微镜(荷兰飞利浦公司产)、能谱仪(美国伊达克斯公司产)；
加速铅析出放置环境：温度80℃，相对湿度70％。
析铅量检测结果如下表2和表3。
表2普通低温蓝色釉析铅量
表3本发明申请实施例1步骤(3)制得的木叶盏蓝色底釉析铅量
检测发现，析铅之前的试样a1自身就含有很高的铅，经过处理后试样a2铅含量变得更高。
而本发明制得的木叶盏蓝色底釉经高温烧制后没有铅元素，不会危害使用者的身体健康，安全无毒，无论从食用安全还是装饰效果方面都获得了新的突破，使用范围大。
4、叶片纹理清晰度检测
窑炉：电窑或气窑；
窑温：1240℃；
试片：三组，每组20件；
编号：三组试样分别喷施普通蓝色釉β、传统木叶盏黑釉h、本发明申请实施例1中的蓝色底釉M；
各组试样烧制的木叶盏叶片纹理清晰度对比如下表4。
表4不同釉料烧制的木叶盏叶片纹理清晰度对比
可见，本发明釉料呈色效果较普通蓝色釉强，叶片清晰度与普通蓝色釉、传统木叶盏相比脉络更加清晰，烧制成品率同样比传统木叶盏和普通蓝色釉要高。
上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
