瓷化板的制备方法及利用该方法制备的瓷化板
技术领域
本发明属于建筑装饰材料技术领域，尤其涉及一种瓷化板的制备方法及利用该方法制备的瓷化板。
背景技术
由于建筑装饰材料市场对建筑个性化装饰的要求，多通过对基板胶合或者热压的方式进行覆膜实现更好的装饰效果。目前主要的覆膜材质为树脂组合物或者树皮，由于覆膜材质的天然缺陷，覆膜板的防火等级往往较差。为了提高防火等级，现有技术对覆膜材质进行了改进，然而又容易造成甲醛释放量较高的问题。
例如，中国发明专利申请公开了一种陶瓷化硅树脂组合物及使用它的预浸料与层压板[申请号：201410828666.6]，缩合型硅树脂50～100份；催化剂0.0001～2份；成瓷填料：5～80份；助熔剂0.01～50份。
该发明申请提供了一种用所述陶瓷化硅树脂组合物制成的预浸料和层压板，使用时能在持续高温下转变为复杂的陶瓷化结构而具有陶瓷特性，能起到优越的防火与阻燃作用，但其仍具有上述问题。
发明内容
本发明的目的是针对上述问题，提供瓷化板的制备方法。
本发明的另一目的是针对上述问题，提供一种瓷化板。
为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：一种瓷化板的制备方法，步骤如下，
S1制备浆料，将瓷化层的原料放入搅拌机中搅拌，搅拌均匀后的浆料进行粘度检测，
S2基板铺浆，将粘度检测合格的浆料均匀的平铺在基板上，
S3初步塑形，对铺浆完成的浆料和基板进行压力成型，
S4烘烤瓷化，将成型的板材进行烘烤，瓷化层结晶形成瓷化层，即烘烤完成，静置冷却，
S5板材养护，将冷却后的板材在恒温恒湿的空间内进行养护，养护完成后即得到所述的瓷化板。
在上述的瓷化板的制备方法中，所述的瓷化层按照重量份数计，由80-120份粒度为160-200目的陶瓷粉料组合物和8-15份瓷化板专用添加剂制备而成。
在上述的瓷化板的制备方法中，所述的陶瓷粉料组合物按照重量份数计，由30-45份碳酸钙、25-35份二氧化硅、8-15份滑石粉和3-10份云母粉组成。
在上述的瓷化板的制备方法中，所述的瓷化板专用添加剂由坯料成型添加剂、坯体液相剂和着色剂中的至少两种复配而成。
在上述的瓷化板的制备方法中，其特征在于：在步骤S1中，所述的合格浆料粘度为3500-6000Pa·s。
在上述的瓷化板的制备方法中，在步骤S3中，所述的成型压力为0.8-2MPa。
在上述的瓷化板的制备方法中，在步骤S4中，所述的烘烤温度为80-200℃，所述的烘烤时间为3-10小时。
在上述的瓷化板的制备方法中，在步骤S4中，烘烤完后，当板材温度下降至与环境温度差不大于30℃，将板材卸出。
一种瓷化板，所述的瓷化板由权利要求1-8中任意一项所述的制备方法制得。
在上述的瓷化板中，由基板1和瓷化层2组成，所述的基板为无机板、有机板和金属板中的任意一种。
与现有的技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明通过将瓷化层原料直接铺装在板材上，压合成型后一同进行烘烤，提高瓷化层浆料与板材的结合力，无需另行添加粘合层，即可在板材上直接复合瓷化层，提高板材防火等级的同时，也大大降低了甲醛释放率，绿色环保。
2、本发明通过提供的瓷化层的配方，可以在较低温度下进行结晶，无需高温烧制，在保持防火，无甲醛，防潮，防霉等的性能的同时大大降低了生产能耗。
3、本发明提供的瓷化板，制作工艺简单，且无需另行收边条，可以真正实现无缝拼接。
4、本发明提供的瓷化板，由于瓷化层表面的丰富多样性，又通过跟多种基板的结合，出现几何式的裂变。运用范围极其广泛。且能应用于家具，柜门，护墙，顶面，地面等多个领域。
附图说明
图1是本发明的截面图；
图中：基板1、瓷化层2。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。
实施例1
本实施例提供一种瓷化板的制备方法，步骤如下，
S1制备浆料，将瓷化层的原料放入搅拌机中搅拌，搅拌均匀后的浆料进行粘度检测，
S2基板铺浆，将粘度检测合格的浆料均匀的平铺在基板上，
S3初步塑形，对铺浆完成的浆料和基板进行压力成型，
S4烘烤瓷化，将成型的板材进行烘烤，瓷化层结晶形成瓷化层，即烘烤完成，静置冷却，
S5板材养护，将冷却后的板材在恒温恒湿的空间内进行养护，
其中，所述的瓷化层按照重量份数计，由80份粒度为160目的陶瓷粉料组合物和8份瓷化板专用添加剂制备而成。所述的陶瓷粉料组合物按照重量份数计，由30份碳酸钙、25份二氧化硅、8份滑石粉和3份云母粉组成。
陶瓷粉料组合物可以保证瓷化层有防火，无甲醛，防潮，防霉等的性能。为了和基板更好的结合，同时降低结晶温度，本发明提供的陶瓷粉料组合物突破性地使用碳酸钙和二氧化硅，尤其是碳酸钙作为主体原料。碳酸钙是由天然碳酸盐矿物如方解石、大理石、石灰石磨碎而成。是常用的粉状无机填料，具有化学纯度高、惰性大、不易化学反应、热稳定性好、在400℃以下不会分解、白度高、吸油率低、折光率低、质软、干燥、不含结晶水、硬度低磨耗值小、无毒、无味、无臭、分散性好等优点。本实例优选灰粉
二氧化硅由于其粒径很小，因此比表面积大，表面吸附力强，表面能大，分散性能好、可以作为润滑剂，是一种优良的流动促进剂，形成的浆料具有很好的流动性和可压性。还具有助流作用，可以大大改善颗粒流动性，提高松密度，增加制品的硬度，还能增强制品的稳定性。
为了进一步降低瓷化层的烧成温度，避免烧成温度过高对基板的破坏，同时保证瓷化层的光洁度，还使用了一定比例的滑石粉。滑石主要成分是滑石含水的硅酸镁，分子式为Mg3[Si4O10](OH)2。滑石属单斜晶系。晶体呈假六方或菱形的片状，偶见。通常成致密的块状、叶片状、放射状、纤维状集合体。具有润滑性、耐火性、抗酸性、绝缘性、熔点高、化学性不活泼、遮盖力良好、柔软、光泽好、吸附力强等优良物理、化学特性，由于滑石的结晶构造是呈层状的，所以具有易分裂成鳞片的趋向和特殊的滑润性。
本实施例使用云母粉来保证陶瓷粉料组合物制成浆料的黏合度。云母粉是一种非金属矿物，含有多种成分，其中主要有SiO2，含量一般在49％左右，Al2O3含量在30％左右。云母粉具有良好的弹性、韧性。绝缘性、耐高温、耐酸碱、耐腐蚀、附着力强等特性，另外云母粉的化学组成、结构、构造与高岭土相近，又具有粘土矿物的某些特性，即在水介质及有机溶剂中分散悬浮性好，色白粒细，有粘性等。因此，云母粉兼具云母类矿物和粘土类矿物的多种特点。
所述的瓷化板专用添加剂由坯料成型添加剂、坯体液相剂和着色剂复合而成。从而帮助产品成型同时保证瓷化层表面硬度和光洁度，也不能产生过大的收缩应力。
具体而言，按重量份计包括坯料成型添加剂20-35份，坯体液相剂15-20份和0-0.1份着色剂。根据基板的类型进行调整，所述的坯料成型添加剂可以是树脂，如环氧树脂、丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物、乙烯基弹性体、丙烯基弹性体、马来酸酐(MAH)接枝改性的聚烯烃、EVA、PE等中的一种或多种。所述的坯体液相剂可以是将矿物粉体的小微粉体包裹的小分子溶液或者乳液，本实施例仅使用坯体液相剂，所选的坯体液相剂为工业淀粉溶液。
所述的着色剂为色母，根据需要可在原料混合过程中加入色母进行染色。
在步骤S1中，所述的合格浆料粘度为3500-6000Pa·s。粘度过低难以成型，粘度过高影响最终成型陶瓷的应力。本实施例选择的合格浆料粘度为3500Pa·s。所述的浆料粘度可以使用粘度计测量。
在步骤S3中，所述的成型压力为0.8-2MPa。压力过低难以将基板和浆料压合，影响瓷化层的结合度。压力过高会导致基板受到冲击力过大，影响寿命。本实施例选择的成型压力为0.8MPa。
步骤S3和步骤S4均可以使用本申请人的发明专利【申请号：CN201310072071.8】浮雕板加工设备及相关专利实现。
在步骤S4中，所述的烘烤温度为80-200℃，所述的烘烤时间为3-10小时。烘烤温度过高不仅导致瓷化层结晶不均匀，也会导致基板应力不均，产生开裂。烘烤温度过低会导致生产时间过长，增加时间成本，同时也容易导致瓷化层与基板结合力不强，导致废品。本实施例选择的所述的烘烤温度为80℃，所述的烘烤时间为3小时。可以通过烘房实现。
在步骤S4中，烘烤完后，所述的烘房温度下降至与环境温度差不大于30℃，将板材从烘房中卸出。
在步骤S5中，所述的恒温恒湿空间温度不超过30℃，相对湿度不超过35％，养护时长2-15天。
本实施例还可以包括步骤S6，将养护完成性能稳定的板材根据需要进行表面工艺处理，表面加工。根据不同需求进行尺寸裁切，或者叠加油性漆，水性漆，喷绘等各种表面工艺，也可修边后直接使用。
实施例2
本实施例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例1不同之处在于，
所述的瓷化层按照重量份数计，由120份粒度为200目的陶瓷粉料组合物和15份瓷化板专用添加剂制备而成。
所述的陶瓷粉料组合物按照重量份数计，由45份碳酸钙、35份二氧化硅、15份滑石粉和10份云母粉组成。
本实施例仅使用坯料成型添加剂，选择马来酸酐接枝EVA(EVA-G-MAH)作为坯料成型添加剂。
本实施例选择淀粉乳作为坯体液相剂。
在步骤S1中，所述的合格浆料粘度为6000Pa·s。
在步骤S3中，所述的成型压力为2MPa。
在步骤S4中，所述的烘烤温度为200℃，所述的烘烤时间为10小时。
实施例3
本实施例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例1不同之处在于，
所述的瓷化层按照重量份数计，由100份粒度为180目的陶瓷粉料组合物和10份瓷化板专用添加剂制备而成。
所述的陶瓷粉料组合物按照重量份数计，由40份碳酸钙、30份二氧化硅、10份滑石粉和5份云母粉组成。
本实施例选择环氧树脂作为坯料成型添加剂。
本实施例选择淀粉乳作为坯体液相剂。
在步骤S1中，所述的合格浆料粘度为4000Pa·s。
在步骤S3中，所述的成型压力为1MPa。
在步骤S4中，所述的烘烤温度为100℃，所述的烘烤时间为6小时。
实施例4
本实施例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例3不同之处在于，本实施例不使用坯体液相剂。
实施例5
本实施例提供一种瓷化板，结合图1所示，由基板1和瓷化层2组成，所述的瓷化板由实施例1中记载的制备方法制得，所述的基板为无机板。所述的无机板可以是硅酸钙板、无机蜂窝灌浆板、硫酸镁板等主要成分为无机物的板材。本实施例选择硅酸钙板作为基板。
实施例6
本实施例提供一种瓷化板，所述的瓷化板由实施例2中记载的制备方法制得，所述的基板为有机板。所述的有机板可以是密度板，颗粒板，定向刨花板，多层板等板体密度均匀达到使用标准的板材。本实施例选择实木板作为基板。
实施例7
本实施例提供一种瓷化板，所述的瓷化板由实施例3中记载的制备方法制得，所述的基板为金属蜂窝板、玻璃板或者高分子板中的一种或多种。本实施例选择铝蜂窝板作为基板。蜂窝板被大量用于铝质家具，但铝板冰冷，单点受力容易出现凹陷的现象是最大的缺陷。瓷化层结合铝蜂窝板，表面肌理装饰感强，且触感柔和，瓷化层抗冲击，大大改善单点受力后凹陷的现象。
实施例8
本实施例提供一种瓷化板，所述的瓷化板由实施例4中记载的制备方法制得，所述的基板为金属蜂窝板、玻璃板或者高分子板中的一种或多种。本实施例选择铝蜂窝板作为基板。
对比例1
本对比例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例3不同之处在于，所述的陶瓷粉料组合物按照重量份数计，由40份高岭土、30份二氧化硅、10份滑石粉和5份云母粉组成。
对比例2
本对比例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例3不同之处在于，本对比例不添加坯料成型添加剂或坯体液相剂。
对比例3
本对比例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例3不同之处在于，在步骤S3中，所述的成型压力为2.5MPa。
对比例4
本对比例提供一种瓷化板的制备方法，与实施例3不同之处在于，在步骤S3中，所述的烘烤温度为60℃。
应用例1
以实施例5中记载的具体组分和制备方法制得材料1；
以实施例6中记载的具体组分和制备方法制得材料2；
以实施例7中记载的具体组分和制备方法制得材料3；
以实施例8中记载的具体组分和制备方法制得材料4；
以对比例1中记载的具体组分和制备方法制得对比材料1；
以对比例2中记载的具体组分和制备方法制得对比材料2；
以对比例3中记载的具体组分和制备方法制得对比材料3；
以对比例4中记载的具体组分和制备方法制得对比材料4；
将材料1-4和对比材料1-4进行材料物理性质检验，结果如下表所示。
表1材料1-4和对比材料1-4物理性质检验结果
结果分析：从上表的检验结果可以看出，本发明提供的瓷化板表面耐磨性均不小于500转；抗落球冲击性可以保持75inch以内无变化；尺寸稳定性横向均小于0.7，纵向小于0.3；故达到了本发明的预期目的。
应用例2
将材料1-4和对比材料1-4进行防火等级检测，检测标准及判定依据为GB8624-2012，检测结果见下表。
表2材料1-4和对比材料1-4防火等级检测结果
结果分析：从上表的检验结果可以看出，本发明提供的瓷化板燃烧等级均达到了不燃材料的等级；且由于瓷化层的作用，基板的燃烧热值大大降低，故达到了本发明的预期目的。
应用例3
将材料1-4进行甲醛释放量检测，检测标准及判定依据为GB18580-2017，检测结果见下表。
表2材料1-4甲醛释放量检测结果
结果分析：从上表的检验结果可以看出，本发明提供的瓷化板甲醛释放量极低，故达到了本发明的预期目的。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
