一种具有螺旋输送装置的热解炉
技术领域
本实用新型涉及垃圾分解领域，特别涉及一种具有螺旋输送装置的热解炉。
背景技术
随着国民经济水平的提高，垃圾数量急剧增加。我国目前处理垃圾的方法多采用焚烧和填埋处理。现有炉排系统中的出渣机构，出料速度较慢，工作效率比较低，机器整体的自动化程度不高，不能实现连续性出料。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供连续出渣、自动化程度高的一种具有螺旋输送装置的热解炉。
本实用新型的目的是这样实现的：一种具有螺旋输送装置的热解炉，包括炉体，还包括设置在炉体下方的螺旋输送装置，还包括磁化送风系统；
所述炉体上方设置有上料口，所述上料口左侧还设置有热解气出口；所述炉体下部设置有集灰槽，所述集灰槽上方设置有炉排，所述集灰槽与螺旋出渣装置相连；
所述螺旋输送装置包括外壳、电机、减速机、旋转轴；所述外壳上方设置有开口并与集灰槽的出口连接；所述外壳内部从右至左依次设置有电机、减速机、旋转轴；所述旋转轴一端与减速机连接，所述旋转轴另一端穿过外壳并通过轴套相配合转动；所述旋转轴上焊接有螺旋叶片；所述外壳的末端设置有出灰口；
所述磁化送风系统设置在炉体的下方，所述磁化送风系统包括进风管、还包括与进风管通过风道连接的鼓风机；所述风道上还设置有空气磁化器及流量调节阀。
与现有技术相比，本实用新型的有益之处在于：由于使用了圆柱形的炉体，使得炉内的垃圾在各个角落受热更加均匀，处理量较大，效率高；由于在集灰槽的下方设置了螺旋输送装置，使得残渣可以不间断的连续出料，大大提供了垃圾的分解效率。
作为本实用新型的优选方案，所述炉体、上料口、集灰槽为一体构造形成。
作为本实用新型的进一步优选方案，所述进风管顶端为圆锥形，所述进风管的管身设置有出气孔。
作为本实用新型的进一步优选方案，所述炉体设置为受热均匀、处理量大的圆柱形。
作为本实用新型的进一步优选方案，所述集灰槽设置为出灰没有死角且受力更加均匀的漏斗形。
作为本实用新型的进一步优选方案，所述螺旋输送装置、磁化送风系统均与外部控制系统电性连接。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型螺旋输送装置的结构示意图。
图3为本实用新型A处放大图。
其中，1炉体，2螺旋输送装置，3磁化送风系统，31风管，311出气孔，32风道，33鼓风机，34空气磁化器，35流量调节阀，4上料口，5热解气出口，6集灰槽，61出口，7炉排，8外壳，81开口，82出灰口，9电机，10减速机，11旋转轴，12轴套，13螺旋叶片。
具体实施方式
如图1所示，一种具有螺旋输送装置的热解炉，包括炉体1，还包括设置在炉体1下方的螺旋输送装置2，还包括磁化送风系统3；
炉体1上方设置有上料口4，上料口4左侧还设置有热解气出口5；炉体1下部设置有集灰槽6，集灰槽6上方设置有炉排7，集灰槽6与螺旋出渣装置2相连；
螺旋输送装置2包括外壳8、电机9、减速机10、旋转轴11；外壳8上方设置有开口81并与集灰槽6的出口61连接；外壳8内部从右至左依次设置有电机9、减速机10、旋转轴11；旋转轴11一端与减速机10连接，旋转轴11另一端穿过外壳8并通过轴套12相配合转动；旋转轴11上焊接有螺旋叶片13；外壳8的末端设置有出灰口82；
磁化送风系统3设置在炉体1的下方，磁化送风系统3包括进风管31、还包括与进风管31通过风道32连接的鼓风机33；风道32上还设置有空气磁化器34及流量调节阀35。
上述炉体1、上料口4、集灰槽6为一体构造形成。
上述进风管31顶端为圆锥形，进风管31的管身设置有出气孔311。
上述炉体1设置为受热均匀、处理量大的圆柱形。
上述集灰槽6设置为出灰没有死角且受力更加均匀的漏斗形。
上述螺旋输送装置2、磁化送风系统3均与外部控制系统电性连接。
本实用新型的工作原理阐述如下：垃圾进入炉体1中，此时炉温在300℃~800℃左右，垃圾开始热解过程，热解时间为0.5 ~ 5小时。待垃圾完全热解后，释放出H2、CO、CH4、C2H6等可燃气体，固体物质最终完全热解炭化形成碳渣向炉体1的底部掉落。接着，燃烧后的灰渣进入炉体1的底部的集灰槽6。螺旋输送装置2一将灰渣从炉体1内部运出，方便后续的灰渣处理。
本实用新型并不局限于上述实施例，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。
