干熄焦环保新型焦罐
技术领域
本实用新型涉及冶金设备制造技术领域，尤其是一种与干熄焦炉配套的焦罐。
背景技术
干熄焦焦罐是与干熄焦炉配套用来盛装红焦的设备，其罐体分为三个部分，上部是圆筒段，圆筒段下连接的是锥筒段，锥筒段底部是焦罐的底闸门。使用时焦炉所生产的红焦通过推焦车推入焦罐中，通过电机车和提升机将焦罐运输送到干熄焦炉顶上，电机车运输和提升干熄焦焦罐时，此时焦罐底闸门是处在关闭状态，当干熄焦焦罐提升到干熄炉顶后放在装入装置上时，底闸门自动打开，红焦通过装入装置排入干熄炉中，上述流程在干熄焦工艺过程中不断循环。
通过研究发现，由于焦炭从炼焦炉排出的红焦炭温度高达1000℃以上，虽然有的焦罐内侧已经采用了耐热铸钢或者球墨铸铁挂板，由于焦罐内侧的挂板与挂板之间有缝隙，容易造成空气进入，致使红焦炭氧化损耗；特别是焦罐使用一段时间后维护不到位，更加容易将耐热铸钢件衬板烧坏，同时造成底部闸门受热变形，致使焦罐使用寿命降低；另外，目前焦罐的圆筒段和锥筒段非常容易造成挂焦，挂焦后严重影响焦罐内的容积和增加焦罐起重重量，再严重则提升机的起重设备不能启动，此时需要人工对焦罐内的挂焦进行清理，由于温度高，焦罐连续工作性强，因此清理起来难度非常大。锥筒段出料口由于经常受红焦冲刷和底闸门上挂焦后受到底闸门关闭时将出料口边缘的衬板挤碎而容易损坏，严重影响使用寿命，特别是采用浇注料材质的衬板非常容易损坏。
除此之外，现有的干熄焦焦罐容易在上喇叭段堆积、洒落红焦，这样长此以往，容易造成罐体与焦罐盖之间的磨损，降低整个干熄焦焦罐的密封性。
针对已有技术的不足，为了提高焦罐使用寿命，减少焦炭损耗和尽可能多的回收焦炭显热，解决焦罐挂焦和出料口损坏，旨在提高焦罐使用寿命和降低维护工作量新型焦罐，以便最大限度地实现干熄焦系统节能减排。
发明内容
本实用新型提供一种干熄焦环保新型焦罐，包括罐体和底闸门，所述的罐体具有一锥筒段，所述的锥筒段的下部出焦口处的内侧设有出口保护圈，出口保护圈设有N个溜焦粉出口，锥筒段具有一锥斗底板，所述的溜焦粉出口与锥斗底板组成卸焦通道。
进一步的，本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：所述溜焦粉出口为沿出口保护圈径向贯穿的溜焦粉孔或者由出口保护圈底部开设的溜焦粉槽。
进一步的，本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：所述锥斗底板位于出口保护圈下方，出口保护圈通过锥斗底板固定。
具体的，所述的出口保护圈内侧面呈朝向出口保护圈的中心凸出的弧形凸面，外侧面呈朝向出口保护圈的中心内凹的弧形凹面。
具体的，所述出口保护圈的下部凸出设置定位柱，锥斗底板形成定位孔，定位柱插入对应的定位孔内。
进一步的，本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：所述罐体还包括上喇叭段、圆筒段，罐体内侧设置衬板，上喇叭段、圆筒段、锥筒段由上到下连接，所述的衬板包括上喇叭衬板、直段衬板、锥斗衬板，所述的直段衬板和锥斗衬板之间设有导流衬板
具体的，所述导流衬板为弧形。
具体的，流衬板直线的倾斜连接在直段衬板和锥斗衬板之间，为倒圆锥形。
进一步的，本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：所述的衬板的材料为超高强度耐磨浇注料，所述的衬板与罐体，之间设有隔热层。
进一步的，本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：所述的罐体的顶部设有上保护圈，所述的上保护圈上方设有密封圈，密封圈沿竖直方向的截面呈三角形或弧形。
本实用新型的一种干熄焦环保新型焦罐与现有技术相比，具有以下突出的优点和有益效果：通过在出焦口设置出口保护圈解决了底闸门上挂红焦对出焦口边缘形成的挤压损坏，以及红焦从推焦到焦罐之间接近4米高度的落差对出焦口进行的冲击和出焦磨损，对焦罐的易毁损位置进行加强防护，这种可拆卸式的结构设置整体上减小了焦罐需要经常更新所需的设备成本，延长了焦罐的使用寿命；出口保护圈的内侧呈弧形凸面，外侧呈弧形凹面，这样设置之后既减少了在出口保护圈的挂焦量，又减小了对罐体底部(锥斗衬板)边缘的磨损与挤压，同时又保证了出口保护圈与罐体之间的膨胀缝，即使出口保护圈与罐体因受热膨胀而导致膨胀缝变小，这种结构设计也能有效的减小出口保护圈与罐体之间因残留的焦粉所导致的磨损(挤压损坏)；焦粉通过膨胀缝进入，并经由卸焦通道从溜焦粉出口排出，防止焦粉停留在膨胀缝内将锥斗衬板或出口保护圈挤坏，克服了保护圈的热胀冷缩后焦粉进入膨胀缝内没有办法排出这一缺陷，减小了焦粉对保护圈和耐材衬板造成的挤压损坏；同时对直段衬板和锥斗衬板之间通过弧形衬板圆弧过度加大红焦停留角降低挂焦几率，大大减少维护工作量和提高了使用寿命；所述的密封圈呈三角形或圆形设置，并与焦罐盖底部的凹设区域对应，既能防止红焦洒落停留，减小焦罐与焦罐盖之间因附着的焦渣所造成的间隙而影响密封效果，保护加强焦罐与焦罐盖之间的密封，同时又避免了现有技术中因焦罐盖与焦罐位置对应不准而出现的焦罐与焦罐盖密封较差以及盖焦罐盖位置偏移这一缺陷。
下面结合附图对本实用新型作进一步描述：
附图说明
图1是现有技术罐体的结构示意图；
图2是现有技术金属衬板罐体的外形图；
图3是现有技术金属衬板罐体的结构示意图；
图4是现有技术罐体的结构示意图。
图5是本实用新型外形图；
图6是本实用新型剖视图；
图7是本实用新型罐体结构示意图；
图8是图7中B的局部放大图；
图9是图7中A的局部放大图；
图10是本实用新型弧形衬板结构示意图；
图11是本实用新型出口保护圈结构示意图；
图12是本实用新型锥筒段结构示意图；
图13是图6中C的局部放大图.
附图标记说明：
图中1.罐体、2.底闸门、3.上喇叭段、4.圆筒段、5.衬板、6.隔热层、7.锥筒段、8.出焦口、9.出口保护圈、301.上保护圈、302.密封圈、10.膨胀缝、 11.卸焦通道、501.上喇叭衬板、502.直段衬板、503.弧形衬板、504.锥斗衬板、505.弧形面、701.锥斗底板、702.定位孔、703.底板内圈、901.弧形凸面、902.弧形凹面、903.定位柱、904.溜焦粉孔出口、905.保护圈下边缘
具体实施方式
下面将结合实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参照说明书附图5-13对本实用新型的所述的干熄焦环保新型焦罐的较佳实施例做详细地说明。
本实用新型所述的干熄焦环保新型焦罐，包括罐体1和底闸门2，所述的罐体1由上喇叭段3、圆筒段4、锥筒段7和衬板5组成。罐体1下部形成出焦口8。所述的锥筒段7下部在对应出焦口8处具有一环形的锥斗底板701，锥斗底板701上设有出口保护圈9，出口保护圈9设有多个溜焦粉出口904，所述的出口保护圈9、溜焦粉出口904与锥斗底板701共同组成卸焦通道11。具体的，所述的出口保护圈9内侧呈弧形凸面901，外侧呈弧形凹面902。出口保护圈9的内侧面呈朝向出口保护圈9的中心凸出的弧形凸面901，其外侧面呈朝向出口保护圈9的中心内凹的弧形凹面902。在本实施例中，出口保护圈9与罐体1之间形成膨胀缝10。所述溜焦粉出口904在本实施例中是由出口保护圈9的底部向上开设的多个溜焦粉槽。溜焦粉槽沿着出口保护圈9的外周间隔分布。所述膨胀缝10与溜焦粉出口904、罐体1的内腔连通。当然，所述溜焦粉出口904的具体结构除了如以上所述的溜焦粉槽外，还可以设置为沿出口保护圈9的径向贯穿的溜焦粉孔，且所述溜焦粉孔可以沿着出口保护圈9的外周对称布置或者等间隔布置。锥斗底板701可以是水平圆环，也可以是圆锥环。所述的出口保护圈9可以由多个弧形段组成一个圆圈。所述的锥筒段7下部出焦口8处锥斗底板701的底板内圈703小于保护圈下边缘 905，由于底闸门2上经常挂红焦，当焦罐1卸完红焦后需要关闭底闸门2，挂在底闸门2上的红焦将对罐体1进行挤压，由于锥斗衬板504边缘受到底板内圈703和出口保护圈9内侧弧形凸面901的保护不会直接对锥斗衬板504 边缘进行挤压，同时锥斗衬板504上残留的焦粉容易进入膨胀缝10内，为了解决两种不同材料的膨胀量不一致需要留有一定的膨胀缝10，焦粉通过膨胀缝10从溜焦粉孔904排出，防止焦粉停留在膨胀缝内将锥斗衬板504或出口保护圈9挤坏。通过在出焦口8设置出口保护圈9解决了底闸门2上挂红焦对出焦口8的边缘形成的挤压损坏，以及红焦从推焦到焦罐之间接近4米高度的落差对出焦口8带来的冲击和出焦磨损，对焦罐的易毁损位置进行加强防护，这种可拆卸式的结构设置整体上减小了焦罐需要经常更新所需的设备成本，延长了焦罐的使用寿命。出口保护圈9的内侧呈弧形凸面，外侧呈弧形凹面，既减少了在出口保护圈的挂焦量，又减小了对罐体底部(锥斗衬板 504)边缘的磨损与挤压，同时又保证了在不增加整体结构尺寸的同时使得出口保护圈9与罐体1之间形成膨胀缝10，即使出口保护圈9与罐体1因受热膨胀而导致膨胀缝变小，这种呈凸弧状的膨胀缝10也能有效的减小出口保护圈与罐体1之间因残留的焦粉所导致的磨损；焦粉通过膨胀缝10进入，并经由卸焦通道11从溜焦粉出口904排出，防止焦粉停留在膨胀缝10内将锥斗衬板或出口保护圈9挤坏，克服了出口保护圈9与罐体1的热胀冷缩后焦粉进入膨胀缝内没有办法排出这一缺陷，减小了焦粉对出口保护圈9和衬板造成的挤压损坏。
在具体实施时，出口保护圈9与锥斗底板701之间可以通过插接、卡扣等方式连接，也可以采用焊接的方式完成二者之间的连接。在本实施例中，在所述出口保护圈9的下部凸出设置定位柱903，锥斗底板701形成定位孔 702，定位柱903插入对应的定位孔702内，可以选择紧配合的插接后进一步的通过焊接的形式加强二者之间的连接强度。所述的底板内圈703上设有定位孔702，定位孔702与出口保护圈9上的定位柱903对应配合增加了保护圈 9与锥斗底板701焊接的可靠性。
如图5、6、9、11所示，所述的衬板5由上喇叭衬板501、直段衬板502 和锥斗衬板504：所述的直段衬板502和锥斗衬板504之间设有防止积渣的导流衬板503；在本实施例中，所述导流衬板503为弧形，方便溜焦、减少了挂焦几率。也就是说，所述的导流衬板503的内侧面呈弧形面505，这样设置之后方便红焦向下流动。但是不以此为限制，所述导流衬板503也可以呈倾斜的直线状连接在直段衬板502与锥斗衬板504之间，此时，导流衬板503 为倒圆锥形。这样设置同样也在本申请的保护范围内。使该处N个导流衬板 503组成上大下小的倒锥体，同样方便红焦下线流动，所述的导流衬板503呈弧形面505其目的是加大了下红焦的角度，同时将原有夹角平稳过渡，降低了红焦在锥筒段7上锥斗衬板504挂焦的几率。而现有技术中，目前所有的焦罐1上的圆筒段4和锥筒段7之间是直接由直段衬板502和锥斗衬板504 拼装组成，也就是说圆筒段4和锥筒段7之间并没有设置如本申请所述的导流衬板503，这样的缺点是：在拼装组成后横向间隙比较大，非常容易造成挂焦。
如图5所示，所述的罐体1的顶部设有上保护圈301，所述的上保护圈 301上方设有密封圈302，密封圈302沿竖直方向的截面呈三角形或弧形。在本实施例中，保护圈301是设置在上喇叭段3上。所述弧形是指：所述密封圈302可以是半圆形、小半圆形、半椭圆等。但是密封圈302的形状不以此为限制，只要是能够防止红焦洒落停留在上保护圈301，同时具有密封、对位功能的均在本发明的揭露范围内。在实际实施时，所述上保护圈301、密封圈 302与焦罐盖底部的凹设区域对应，既能防止红焦洒落停留在上保护圈301从而减小焦罐与焦罐盖之间因附着的焦渣所造成焦罐盖与焦罐加盖不严，同时又避免了现有技术中因焦罐盖与焦罐位置对不准而出现的罐体内部密封较差这一缺陷。
如图5、6、7、8所示，所述的衬板5材质为超高强度耐磨浇注料，具体的，可以是浇铸料，也可以时钢质材料，所述的衬板5与罐体1之间设有隔热层6，隔热层6的设置使得焦罐1内的红焦温度传递到罐体1的外壳上的温度较低，提高了使用的安全性。
如图5、6、8所示，所述的上喇叭段3设有上保护圈301，解决了上喇叭段3上强度和保护了上喇叭衬板501受到焦罐盖的挤压和重量冲击。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
