双模壳室的四室定向/单晶真空感应炉设备
技术领域
本实用新型属真空精密铸造领域，主要应用于航空航天发动机和燃气轮机单晶/定向叶片生产；具体是双模壳室的四室定向/单晶真空感应炉设备。
背景技术
航空发动机和燃气轮机的单晶/定向高温合金精密浇铸叶片一般是采用定向/单晶真空精密铸造炉进行真空浇铸，目前国内、国际通行的是采用具有单模壳室的三室真空感应炉，模壳室在下方，熔铸室在上方。熔铸室内含1套模壳感应加热器和感应熔炼坩埚。当进行单晶/定向高温合金叶片精密浇铸时，模壳升至模壳感应加热器内，模壳感应加热器按照设定的升温曲线对模壳进行加热，达到最终设定温度（其温度超过合金熔点），保温。将单晶母合金加至感应熔炼坩埚进行二次重熔，完成后将坩埚内的合金液倾翻浇入模壳中，模壳按设定的抽拉速率抽拉单晶/定向高温合金叶片，在水冷介质下抽拉速率为2~5mm/min，直至完成抽拉。模壳在模壳室内真空状态下定向凝固冷却，完成后模壳室破真空并载入新的模壳。熔铸室也通过加料室加入新的合金开始一个工作周期。
传统的三室定向/单晶真空精密铸造炉每个工序的工作时间不均匀，特别是模壳加热、抽拉冷却和真空冷却占据了4~5小时，此时熔铸室和加料室空置，不工作，设备造价高，工作效率低。
发明内容
本实用新型旨在克服现有技术不足之处而提供一种可实现一组模壳在进行模壳抽拉和真空冷却时，另一组模壳可以同时进行模壳加热、熔炼、浇铸、模壳抽拉工作，效率提高一倍，设备成本只增加15%的双模壳室的四室定向/单晶真空感应炉设备。为实现本实用新型的目的所采用的技术方案是：
双模壳室的四室定向/单晶真空感应炉设备，其特征在于，
包括炉体、熔铸装置、真空系统、熔炼电源、模壳加热电源、冷却系统；
所述炉体由加料室、熔铸室、第一模壳室和第二模壳室所构成的连通的立式四室结构；
所述熔铸装置由感应熔炼坩埚和平移翻转机构构成；
感应熔炼坩埚设置于熔铸室的门壁上；
真空系统与熔铸室、第一模壳室、第二模壳室的侧壁无缝连接；
熔炼电源与感应熔炼坩埚连接；
模壳加热电源设置在炉体一侧，且其与第一模壳感应加热器、第二模壳感应加热器分别连接；
冷却系统与炉体的熔铸室、第一模壳室、第二模壳室、第一结晶盘、第二结晶盘相连；结晶盘冷却方式为水冷或低熔点金属冷却。
对上述方案的进一步改进，第一模壳室与第二模壳室为相互独立的两个腔室；第一模壳室顶部通过设置第一翻板阀与熔铸室连通；第二模壳室顶部通过设置第二翻板阀与熔铸室连通；
所述熔铸室顶部经门阀与加料室相接。
对上述方案的进一步改进，熔铸室内设有感应熔炼坩埚；
所述第一模壳室内设有第一模壳升降抽拉装置和第一结晶盘；所述第二模壳室内设有第二模壳升降抽拉装置和第二结晶盘；在第一结晶盘上放置第一模壳；在第二结晶盘上放置第二模壳；
熔铸室的门上水平安装设置一平移翻转机构，所述平移翻转机构与所述感应熔炼坩埚相连配合。
对上述方案的进一步改进，真空系统包括高真空系统和低真空系统；
高真空系统与熔铸室侧壁无缝连接；
低真空系统通过管道分别与熔铸室、第一模壳室、第二模壳室和加料室无缝连接；
所述熔炼电源通过同轴水冷电缆与感应熔炼坩埚相连；
所述冷却系统通过管路分别与熔铸室、第一模壳室、第二模壳室相连。
对上述方案的进一步改进，在所述熔铸室熔铸室为双炉壁水冷结构，熔铸室内并排设置有第一模壳感应加热器和第二模壳感应加热器；第一模壳感应加热器和第二模壳感应加热器为双区石墨感应加热器。
对上述方案的进一步改进，第一模壳感应加热器、第二模壳感应加热器和感应熔炼坩埚分别配置了一个熔炼电源和两个模壳加热电源，熔炼电源为单中频电源，每个模壳加热电源均为中频双电源；工作过程中五个中频电源在熔铸室内同时进行，采用变频和跳频控制方式避免5套电源的相互干扰。
对上述方案的进一步改进，加料室侧边平行的连接一测温装置，加料室和测温装置组成一个转塔，转塔底部设置门阀，通过门阀结构将砖塔连接在熔铸室的上方。
对上述方案的进一步改进，感应熔炼坩埚与平移翻转机构相连，所述平移翻转机构包括倾翻伺服驱动电机减速器，倾翻伺服驱动电机减速器通过齿轮齿盘实现感应熔炼坩埚-110°~+110°翻转，实现左右2个方向对2个模壳的倾翻浇铸；平移驱动电机减速机通过齿轮齿条、直线导轨、旋转编码器实现感应熔炼坩埚在两个方向倾翻浇铸的同时能够水平方向移动，可实现自动对中浇铸；通过精确控制浇铸速度和倾翻角度，实现一次熔炼的合金液分别对左右2个方向模壳的二次定量浇铸。
对上述方案的进一步改进，第一模壳升降抽拉装置和第二模壳升降抽拉装置采用滚珠丝杠和精密直线导轨配合完成升降，并由交流伺服电机驱动。
对上述方案的进一步改进，第一翻板阀、第二翻板阀采用真空水冷翻板阀，驱动形式为气动。
本实用新型具有以下优点：
由于采用2套模壳感应加热器和2套模壳升降抽拉机构，可实现2个模壳的同时抽拉单晶/定向高温叶片。提高1倍的生产效率。
本实用新型感应熔炼坩埚可实现左右2个方向对2个模壳的倾翻浇铸。感应熔炼坩埚在两个方向倾翻浇铸的同时能够水平方向移动，可实现自动对中浇铸。
本实用新型感应熔炼坩埚可实现一次熔炼的合金液分别对左右2个方向模壳的二次定量浇铸。
附图说明
图1是本实用新型整体结构主视图。
图2是本实用新型整体结构左视图。
图3是本实用新型整体结构俯视图。
图4是平移倾翻机构主视图。
其中：1、熔铸室；2、模壳室1；3、模壳室2；4、加料室；5、测温装置；6、翻板阀1；7、翻板阀2；8、感应熔炼坩埚；9、模壳感应加热器1；10、模壳感应加热器2；11、门阀；12、模壳升降抽拉装置1；13、模壳升降抽拉装置2；14、模壳1；15、模壳2；16、结晶盘1；17、结晶盘2；18、高真空系统；20、低真空系统；21、模壳加热电源；22、熔炼电源；23、平移倾翻机构；24、同轴水冷电缆；25、水冷电缆；26、冷却系统；27、底板；28、直线导轨；29、齿轮齿条；30、旋转编码器；31、平移驱动电机减速器；32、平移板；33、润滑装置；34、倾翻伺服驱动电机减速器；35、水冷电缆连接机构；36、齿轮齿盘。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
双模壳室的四室定向/单晶真空感应炉设备，其特征在于，
包括炉体、熔铸装置、真空系统、熔炼电源22、模壳加热电源21、冷却系统26；
所述炉体由加料室4、熔铸室1、第一模壳室2和第二模壳室3所构成的连通的立式四室定向结构；所述第一模壳室2、第二模壳室3均为双炉壁水冷结构。各模壳室各设置1个模壳室门；第一模壳室2、第二模壳室3内壁为不锈钢材料，内壁表面抛光处理，表面粗糙度Ra=1μm。
所述熔铸装置由感应熔炼坩埚8和平移翻转机构23构成；
感应熔炼坩埚8设置于熔铸室1的门壁上；
真空系统与熔铸室1、第一模壳室2、第二模壳室3侧壁无缝连接；
熔炼电源22与感应熔炼坩埚8连接；
模壳加热电源21设置在炉体一侧，模壳加热电源21通过水冷电缆25与第一模壳感应加热器9和第二模壳感应加热器10相连。
冷却系统26与熔铸室1、第一模壳室2、第二模壳室3、第一结晶盘16、第二结晶盘17相连。
对上述方案的进一步改进，第一模壳室2与第二模壳室3为相互独立的两个腔室；第一模壳室2顶部通过设置第一翻板阀6与熔铸室1连通；第二模壳室2顶部通过设置第二翻板阀7与熔铸室1连通；
所述熔铸室1顶部经门阀11与加料室4相接。
对上述方案的进一步改进，熔铸室1内设有感应熔炼坩埚8；
所述第一模壳室2内设有第一模壳升降抽拉装置12和第一结晶盘16；所述第二模壳室3内设有第二模壳升降抽拉装置13和第二结晶盘17；在第一结晶盘16上放置第一模壳14；在第二结晶盘17上放置第二模壳15；
熔铸室1的门上水平安装设置一平移翻转机构23，所述平移翻转机构23与所述感应熔炼坩埚8相连配合。
对上述方案的进一步改进，真空系统包括高真空系统18和低真空系统20；
高真空系统18与熔铸室1侧壁无缝连接；
低真空系统20通过管道分别与熔铸室1、第一模壳室2、第二模壳室3和加料室4无缝连接；
所述熔炼电源22通过同轴水冷电缆24与感应熔炼坩埚感应熔炼坩埚8相连；
所述冷却系统26通过管路分别与熔铸室1、第一模壳室2、第二模壳室3、第一结晶盘16、第二结晶盘17相连。
对上述方案的进一步改进，在所述熔铸室1为双炉壁水冷结构，设置一个熔铸室门；熔铸室1内壁为不锈钢材料，内壁表面抛光处理，表面粗糙度Ra=1μm。
熔铸室1内并排设置有第一模壳感应加热器9和第二模壳感应加热器10。第一模壳感应加热器9和第二模壳感应加热器10均为双区石墨感应加热器。
对上述方案的进一步改进，第一模壳感应加热器9、第二模壳感应加热器10和感应熔炼坩埚8分别配置了一个熔炼电源22和两个模壳加热电源21，熔炼电源22为单中频电源，每个模壳加热电源21均为中频双电源；工作过程中五个中频电源在熔铸室1内同时进行，采用变频和跳频控制方式避免5套电源的相互干扰。
对上述方案的进一步改进，加料室4侧边平行的连接一测温装置5，加料室4和测温装置5组成一个转塔，转塔底部设置门阀11，通过门阀11结构将砖塔连接在熔铸室1的上方。
对上述方案的进一步改进，所述感应熔炼坩埚8与平移翻转机构23相连，所述平移翻转机构23包括倾翻伺服驱动电机减速器34，倾翻伺服驱动电机减速器34通过齿轮齿盘36实现感应熔炼坩埚-110°~+110°翻转，实现左右2个方向对2个模壳的倾翻浇铸；平移驱动电机减速机31通过齿轮齿条29、直线导轨28、旋转编码器30实现感应熔炼坩埚8在两个方向倾翻浇铸的同时能够水平方向移动，实现自动对中浇铸；通过精确控制浇铸速度和倾翻角度，实现一次熔炼的合金液分别对左右2个方向模壳的二次定量浇铸。
对上述方案的进一步改进，第一模壳升降抽拉装置12和第二模壳升降抽拉装置13采用滚珠丝杠和精密直线导轨配合完成升降，并由交流伺服电机驱动。滚珠丝杠和精密直线导轨实现极低速平稳无震动抽拉和高速升降。实现抽拉速度0.2~20mm/min和快速回退速度4500mm/min。
对上述方案的进一步改进，第一翻板阀6、第二翻板阀7采用真空水冷翻板阀，驱动形式为气动。
所述第一模壳感应加热器9、第二模壳感应加热器10和第一模壳升降抽拉装置12、第二模壳升降抽拉装置13可实现2个模壳的同时抽拉单晶/定向高温叶片。提高1倍的生产效率。
所述平移倾翻机构包括底板27、直线导轨28、齿轮齿条29、旋转编码器30、平移驱动电机减速器31、平移板32、润滑装置33、倾翻伺服驱动电机减速器34、；水冷电缆连接机构35、齿轮齿盘36。
所述底板27上设置有直线导轨28与平移板32相连，平移板32上设置有平移驱动电机减速器31、倾翻伺服驱动电机减速器34、齿轮齿盘36，齿轮齿条29中齿条与底板27相连，齿轮齿条29中齿轮、旋转编码器30与平移驱动电机减速器31相连，水冷电缆连接机构35与齿轮齿盘36中的齿盘相连，齿轮齿盘36中齿轮与倾翻伺服驱动电机减速器34相连。
尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
