减隔震支座用滑板及制备方法
技术领域
本发明属于滑板及制备方法技术领域，尤其涉及一种减隔震支座用滑板及制备方法。
背景技术
随着桥梁支座的需求量日益增大，桥梁建设面临的环境和技术问题也越来越多，设计要求更是越来越高，因此传统的桥梁支座用滑板也越来越无法满足新型支座的设计要求——无硅脂润滑条件下摩擦系数在0.03-0.05之间。目前，主要有以下几种材料的滑板：其一，聚四氟乙烯滑板，其特点是自润滑性好，摩擦系数低，但是抗压性能差，但在无硅脂润滑条件下，磨耗量大，无法满足减隔震支座的设计要求；其二，填充改性聚四氟乙烯滑板，其抗压强度和耐磨性能都比较好，有硅脂润滑条件下耐磨性能优良，摩擦系数低于0.02，不能起到良好的阻尼效果，而在无硅脂润滑条件下，摩擦系数大于0.06，蠕变磨损较大，无法满足摩擦摆式减隔震支座的设计要求；其三，改性超高分子量聚乙烯滑板，抗压强度高，有硅脂条件下耐磨性能优异，摩擦系数小于0.015，同样不能起到良好的阻尼效果；但是在无硅脂润滑条件下，导热性能差，摩擦系数高，摩擦过程中产生大量热量传导不出去，滑板表面温度迅速上升，使滑板变形严重，影响使用。而市场上采用粉状聚四氟乙烯填充改性超高分子量聚乙烯的滑板，摩擦系数高，摩擦过程超高分子量聚乙烯熔融成胶状，包裹在聚四氟乙烯外侧，不能起到减小摩擦力作用，同样无法满足摩擦摆式减隔震支座的设计要求。
发明内容
本发明要解决的第一个技术问题就是提供一种在无硅脂润混条件下低摩擦系数，低磨损，耐长期磨耗并且抗蠕变性能好的减隔震支座用滑板。
为解决上述问题，本发明减隔震支座用滑板采用的技术方案为：包括滑板本体，所述滑板本体包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；聚四氟乙烯纤维10-60份；润滑剂0.5-5份 ；硫酸钙晶须0.5-4份；偶联剂0.1-2份；相容剂0.1-2份。
其附加技术特征为：
所述滑板本体还包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；聚四氟乙烯纤维20-23份；润滑剂2.5-3份；硫酸钙晶须2.5-3份；偶联剂1.1-1.2份；相容剂1.1-1.2份；
所述滑板本体还包括有下列重量份的材料：着色剂0.02-2份；石墨烯0.5-5份；活性炭0.2-3份；
在所述滑板本体下方设置有基板，所述基板包括有下列重量份的材料：
超高分子量聚乙烯100份；石墨烯0.5-5份；碳纤维0.5-5份；偶联剂0.1-2份；
所述滑板本体的厚度≤3mm，所述基板的厚度≥4mm，所述滑板本体和基板的厚度之和≥7mm；
所述超高分子量聚乙烯分子量在300万-1200万之间，所述聚四氟乙烯纤维的长度为0.1-5mm；
所述活性炭的比表面积为：500-2000m2/g，所述硫酸钙晶须的长径比在10-200。
本发明要解决的第二个技术问题就是提供一种制备上述减隔震支座用滑板的方法。
为解决上述问题，本发明制备上述减隔震支座用滑板的方法采用的技术方案为：该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
作为本方法的进第一步改进，该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
着色剂的偶联剂预处理；
石墨烯的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、处理后的着色剂、活性炭、石墨烯、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
对于在滑板本体下方带有基板的减隔震支座用滑板来说。该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；
基板的配料：按照原料的重量比称取原料备用；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，基板混料
将第二步中配好的基板的物料加入到高速搅拌机中搅拌2-10min，取出备用；
第八步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料和第七步混合好的基板物料按照重量比1：15-1：1.5进行称量，并分先后布料，然后进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；
第九步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
本发明所提供的减隔震支座用滑板与现有支座滑板相比，具有以下优点：
其一，由于包括滑板本体，所述滑板本体包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；聚四氟乙烯纤维10-60份；润滑剂0.5-5份 ；硫酸钙晶须0.5-4份；偶联剂0.1-2份；相容剂0.1-2份，将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；硫酸钙晶须的偶联剂预处理；滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；将混合物料③经过气流混合机充分混合；将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形；聚四氟乙烯为纤维状，在初始状态下，聚四氟乙烯纤维部分露在表面，在磨损过程中，通过支座与滑板之间的摩擦力将聚四氟乙烯纤维切断、脱落，脱落的聚四氟乙烯纤维和润滑剂在压力作用下，在滑板表面形成润滑膜，并附着在超高分子量聚乙烯表面，随着脱落后的聚四氟乙烯的损耗，后面脱落的聚四氟乙烯逐渐补充，形成动态平衡，摩擦力降低，避免了因摩擦力大而造成超高分子量聚乙烯高温熔融成胶状，影响支座性能；聚四氟乙烯成纤维状，即使温度高时，变性后的超高分子量聚乙烯也不会将聚四氟乙烯纤维全部包住，位于外面的聚四氟乙烯纤维起到润滑作用，会减小支座与滑板的摩擦力，支座与滑板之间接触部分的摩擦产生的温度减少；改善了超高分子量聚乙烯滑板的耐温低的缺点；滑板本体自身具有较低的摩擦系数，因此解决了现有滑板对硅脂的依赖，降低了支座在使用过程中的养护费用滑板本体中加入了硫酸钙晶须，提高了摩擦摆式减隔震支座滑板本体的硬度、耐磨性和耐热性，提高了滑板的抗蠕变性能；其二，由于所述滑板本体还包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；聚四氟乙烯纤维20-23份；润滑剂2.5-3份；硫酸钙晶须2.5-3份；偶联剂1.1-1.2份；相容剂1.1-1.2份；润滑效果更好；其三，由于所述滑板本体还包括有下列重量份的材料：着色剂0.02-2份；石墨烯0.5-5份；活性炭0.2-3份；加入的石墨烯，提高了导热性，使滑板表面因摩擦产生的热量易于传导出去，同样改善了超高分子量聚乙烯耐温低的特性；其四，由于在所述滑板本体下方设置有基板，所述基板包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；石墨烯0.5-5份；碳纤维0.5-5份；偶联剂0.1-2份；滑板本体主要起减磨减耗作用，而基板主要起支撑和传导热量和能量的作用，提高了滑板整体的拉伸强度和抗蠕变性能；其五，由于所述活性炭的比表面积为：500-2000m2/g，所述硫酸钙晶须的长径比在10-200，比表面积增大，加强了各种原料相互之间的接触面积，相互作用更明显，而且活性炭具有很强的吸附性能，可以吸附部分润滑剂，并起到缓慢释放的作用。
附图说明
图1本发明带有基板的减隔震支座用滑板的结构示意图；
图2为另一种结构的减隔震支座用滑板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的减隔震支座用滑板及制备方法结构和使用原理做进第一步详细说明。
本发明减隔震支座用滑板包括滑板本体，滑板本体包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；聚四氟乙烯纤维10-60份；润滑剂0.5-5份；硫酸钙晶须0.5-4份；偶联剂0.1-2份；相容剂0.1-2份，将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；硫酸钙晶须的偶联剂预处理；滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；将混合物料③经过气流混合机充分混合；将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形；聚四氟乙烯为纤维状，在初始状态下，聚四氟乙烯纤维部分露在表面，在磨损过程中，通过支座与滑板之间的摩擦力将聚四氟乙烯纤维切断、脱落，脱落的聚四氟乙烯纤维和润滑剂在压力作用下，在滑板表面形成润滑膜，并附着在超高分子量聚乙烯表面，随着脱落后的聚四氟乙烯的损耗，后面脱落的聚四氟乙烯逐渐补充，形成动态平衡，摩擦力降低，避免了因摩擦力大而造成超高分子量聚乙烯高温熔融成胶状，影响支座性能；聚四氟乙烯成纤维状，即使温度高时，熔融后的超高分子量聚乙烯也不会将聚四氟乙烯纤维全部包住，位于外面的聚四氟乙烯纤维起到润滑作用，会减小支座与滑板的摩擦力，支座与滑板之间接触部分的温度降低；滑板本体自身具有较低的摩擦系数，因此解决了现有滑板对硅脂的依赖，降低了支座在使用过程中的养护费用。滑板本体中加入了硫酸钙晶须，提高了摩擦摆式减隔震支座滑板工作层的硬度、耐磨性和耐热性，改善了滑板的蠕变性；活性炭，比表面积增大，加强了各种材料相互之间的接触面积，相互作用更明显，而且活性炭具有很强的吸附性能，可以吸附部分润滑剂，并起到缓慢释放的作用。
作为进一步改进，滑板本体包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；聚四氟乙烯纤维20-23份；润滑剂2.5-3份；硫酸钙晶须2.5-3份；偶联剂1.1-1.2份；相容剂1.1-1.2份；润滑效果更好。
作为进一步改进，滑板本体还包括有下列重量份的材料：着色剂0.02-2份；石墨烯0.5-5份；活性炭0.2-3份；加入的石墨烯，提高了导热性，使滑板表面因摩擦产生的热量易于传导出去，同样提高了滑板的耐热性。
如图1和图2所示，在滑板本体1下方设置有基板2，基板2包括有下列重量份的材料：超高分子量聚乙烯100份；石墨烯0.5-5份；碳纤维0.5-5份；偶联剂0.1-2份；滑板本体主要起减磨减耗作用，而基板主要起支撑和传导热量与能量的作用，并且采用分层结构提高了滑板整体的拉伸强度和抗蠕变性能。
如图2所示，在基板2上方设置有凹槽3，在滑板本体1下方与凹槽3对应位置设置有与凹槽3形状相同的凸块4，凸块4插入凹槽3中，滑板本体1和基板2结合更加牢固，进一步延长了滑板的使用寿命。
滑板本体1的厚度≤3mm，基板2的厚度≥4mm，滑板本体1和基板2的厚度之和≥7mm，提高了滑板整体的拉伸强度和抗蠕变性能。
超高分子量聚乙烯分子量在300万-1200万之间，整个滑板的使用寿命更长。
聚四氟乙烯纤维的长度为0.1-5mm，既保证了混料均匀，又提高了润滑效果。
活性炭的比表面积为：500-2000m2/g，所述硫酸钙晶须的长径比在10-200，比表面积增大，加强了各种原料相互之间的接触面积，相互作用更明显，而且活性炭具有很强的吸附性能，可以吸附部分润滑剂，并起到缓慢释放的作用。
制备上述减隔震支座用滑板的方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
作为本方法的进第一步改进，该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
着色剂的偶联剂预处理；
石墨烯的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、处理后的着色剂、活性炭、石墨烯、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
对于在滑板本体下方带有基板的减隔震支座用滑板来说。该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：按照各原料的重量比称取原料备用；其中，超高分子量聚乙烯粉料分为两份；
基板的配料：按照原料的重量比称取原料备用；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
着色剂的偶联剂预处理；
碳纤维的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、处理后的着色剂、活性炭、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2-10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2-10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，基板混料
将第二步中配好的基板的物料以及处理后的碳纤维加入到高速搅拌机中搅拌2-10min，取出备用；
第八步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料和第七步混合好的基板物料按照重量比1：15-1：1.5进行称量，并分先后布料，然后进行模压成型，成型温度控制在210-260℃，成型压力控制在3-10MPa，模压时间为30-150min；
第九步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5-15MPa，时间控制在20-120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例1
制备上述减隔震支座用滑板的方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维10；润滑剂0.5千克；硫酸钙晶须0.5千克；偶联剂0.1千克；相容剂0.1千克，其中，超高分子量聚乙烯粉料平均分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌2min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌2min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌2min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在210℃，成型压力控制在3MPa，模压时间为30min
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为5MPa，时间控制在20min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例2
制备上述减隔震支座用滑板的方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维60克；润滑剂5千克；硫酸钙晶须4千克；偶联剂2千克；相容剂2千克，其中，超高分子量聚乙烯粉料分为等量的两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌10min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌10min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌10min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在260℃，成型压力控制在10MPa，模压时间为150min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为15MPa，时间控制在120min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例3
制备上述减隔震支座用滑板的方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维20千克；润滑剂2.5千克；硫酸钙晶须2.5千克；偶联剂1.1千克；相容剂1.1千克，其中，超高分子量聚乙烯粉料平均分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌8min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌7min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌7min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将所述第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在240℃，成型压力控制在6MPa，模压时间为90min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为10MPa，时间控制在40min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例4
制备上述减隔震支座用滑板的方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维20千克；润滑剂2.5千克；硫酸钙晶须2.5千克；偶联剂1.1千克；相容剂1.1千克，着色剂0.02千克；石墨烯0.5千克；活性炭0.2千克；其中，超高分子量聚乙烯粉料平均分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
着色剂的偶联剂预处理；
石墨烯的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、处理后的着色剂与石墨烯、活性炭、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌8 min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌6min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌7min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在230℃，成型压力控制在8MPa，模压时间为90min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为10MPa，时间控制在60min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例5
制备上述减隔震支座用滑板的方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维23千克；润滑剂3千克；硫酸钙晶须3千克；偶联剂1.2千克；相容剂1.2千克，着色剂2千克；石墨烯5千克；活性炭3千克；其中，超高分子量聚乙烯粉料平均分为两份；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
着色剂的偶联剂预处理；
石墨烯的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、处理后的着色剂、活性炭、石墨烯、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌6 min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌8min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌6min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料进行模压成型，成型温度控制在240℃，成型压力控制在8MPa，模压时间为90min；
第八步，降温出模
将模压成型的板材在压力为10MPa，时间控制在60min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例6
对于在滑板本体下方带有基板的减隔震支座用滑板来说。该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维40千克；润滑剂5千克 ；硫酸钙晶须4千克；偶联剂2千克；相容剂2千克，其中，超高分子量聚乙烯粉料分为等量的两份；
基板的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；石墨烯0.5千克；碳纤维0.5千克；偶联剂0.1千克；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
碳纤维的偶联剂预处理；
石墨烯的偶联剂处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌7min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌4min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌4min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，基板混料
将第二步中配好的基板的物料加入到高速搅拌机中搅拌2min，取出备用；
第八步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料和第七步混合好的基板物料按照重量比1:15-1:1.5进行称量，并分先后布料，然后进行模压成型，成型温度控制在210℃，成型压力控制在3MPa，模压时间为30min；
第九步，降温出模
将模压成型的板材在压力为10MPa，时间控制在100min情况下降温到60℃以下出模，整形。
实施例7
对于在滑板本体下方带有基板的减隔震支座用滑板来说。该方法包括下列步骤：
第一步，配料
滑板本体的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；聚四氟乙烯纤维40千克；润滑剂5千克 ；硫酸钙晶须4千克；偶联剂2千克；相容剂2千克，其中，超高分子量聚乙烯粉料分为等量的两份；
基板的配料：称取超高分子量聚乙烯100千克；石墨烯5千克；碳纤维5千克；偶联剂2千克；
第二步，预处理
将偶联剂配制成0.5%-1%浓度的稀溶液；
硫酸钙晶须的偶联剂预处理；
碳纤维的偶联剂预处理；
石墨烯的偶联剂预处理；
第三步，滑板本体第一次混料
取一份超高分子量聚乙烯粉料、处理后的硫酸钙晶须、润滑剂放入搅拌机中高速搅拌7min，得到混合物料①；
第四步，滑板本体第二次混料
取另一份超高分子量聚乙烯粉料和聚四氟乙烯纤维以及相容剂放入高速搅拌机中高速搅拌4min，得到混合物料②；
第五步，滑板本体第三次混料
将混合物料①与混合物料②放入高速搅拌机中搅拌6min取出得到混合物料③；
第六步，滑板本体第四次混料
将混合物料③经过气流混合机充分混合；
第七步，基板混料
将第二步中配好的基板的物料加入到高速搅拌机中搅拌2min，取出备用；
第八步，模压成型
将第六步混合好的滑板本体物料和第七步混合好的基板物料按照重量比1:15-1:1.5进行称量，并分先后布料，然后进行模压成型，成型温度控制在210℃，成型压力控制在3MPa，模压时间为30min；
第九步，降温出模
将模压成型的板材在压力为10MPa，时间控制在100min情况下降温到60℃以下出模，整形。
本发明减隔震支座用滑板及制备方法不仅仅限于上述实施例，只要配方与上述减隔震支座用滑板相同或者相似、制备方法与上述制备方法相同或相似，都落入本发明保护范围之内。
