冷榨红花籽油的制备工艺
技术领域
本发明属于植物油榨取领域，具体涉及一种冷榨红花籽油的制备工艺。
背景技术
我国植物油脂传统制取工艺有热榨法和浸提法。热榨法是指压榨温度在110℃以上借助机械力来破坏油料细胞制取油脂的方法。王志军等通过热榨法制取的红花籽油出油率在20.56％(粗脂肪含量31.93％)(王志军,朱佳伟.酶法辅助适温压榨制取红花籽油工艺技术[J].中国油脂,2017,42(3):24-29.)。但热榨法制取的毛油不仅品质较低且籽粕蛋白质变性严重，这是因为在高温压榨的过程中蛋白质过度膨化变性，出油率提升的同时又使油中溶解了更多的杂质，增加了后续精炼的难度(赵丹,汪学德,张润阳,等.制油工艺对油脂品质的影响研究[J].中国油脂,2018,43(6):11-15.)。使用浸提法制取红花籽油具有出油率高、成本低等优势。吕凯波等用超声辅助石油醚浸提红花籽油，得到红花籽油的最优提取率为27.8％(吕凯波,王晶,李香香.超声波辅助提取红花籽油的工艺研究[J].食品研究与开发,2015,36(20):44-46,73.)。但浸提法制取的毛油存在溶剂残留等安全隐患，残留的溶剂会对人的肝脏等器官造成损伤。使用超临界CO2流体萃取工艺制取红花籽油，可以有效解决油中溶剂残留的问题。使用超临界CO2流体萃取红花籽油，最佳产油率为39.42％(粗脂肪含量40.0％)，但由于设备投资较大等原因此法不适用于我国食用油脂加工行业的现状(NEZIHE AYAS,OZLEM YILMAZ.A shrinking core model and empirical kineticapproaches in supercritical CO2extraction of safflower seed oil.[J].TheJournal of Supercritical Fluids,2014,94:81-90.)。冷榨法制取油脂是指在低于70℃的温度下借助机械的压力破坏油料细胞，让油脂从油料中流出制取油的工艺(忻耀年.油料冷榨的概念和应用范围[J].中国油脂,2005(2):20-22.)。冷榨法制取油脂的出油率较低，但油脂在低温压榨的过程中各种天然营养物质得以保留，且所获得的冷榨油满足直接食用的要求，不需进一步的油脂精炼。
近些年随着人们对食品安全的关注度逐年升高，人们更加青睐于食用天然绿色的食品，所以国内外对冷榨法制取各种天然植物油脂的研究也逐渐增多。中国专利CN103981015 A公开了一种红花籽冷榨制油方法，该方法虽然能够避免压榨过程中榨膛爆裂，红花籽毛油色泽加深的问题，但是仍无法解决现有冷榨法制取植物油出油率低的技术难题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种冷榨红花籽油的制备工艺，以解决现有冷榨法制取红花籽油出油率低的技术难题。
为实现上述目的，本发明是采用如下技术方案实现的：
冷榨红花籽油的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1、取未剥壳处理的整粒红花籽，控制红花籽的含水率为1.0-5.0wt％，直接将未剥壳处理的整粒红花籽放入榨油机中进行冷榨；
步骤S2、冷榨时，入料温度控制在20-60℃，同时通过增加榨油机配套的垫片以减少榨油机榨膛的空余体积，榨膛的空余体积减少量控制在0.5-1.5cm3；
步骤S3、对步骤S2所得毛油进行抽滤，除去杂质，得到澄清冷榨红花籽油。
作为本发明的优选，步骤S1所述红花籽的含水率控制在1.0-4.0wt％；步骤S2冷榨时，入料温度控制在35-45℃，榨膛的空余体积减少量控制在0.7-1.3cm3。
作为本发明的进一步优选，步骤S1所述红花籽的含水率控制在2.8-3.2％；步骤S2冷榨时，入料温度控制在38-42℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.2-1.3cm3。
本发明的优点和有益效果：本发明提供的冷榨工艺简单，直接采用整粒红花籽，通过合理控制红花籽含水率、入料温度以及榨膛空余体积，从而影响压榨过程中物料的导热性和可塑性，通过影响红花籽的可塑性和在榨膛内塑性变形的程度来提高出油率；采用此种冷榨方式制取红花籽油，之后对所得毛油抽滤除去杂质，便可得到澄清冷榨红花籽油，且出油率高达20％左右，与现有热榨工艺的出油率接近，有效解决现有冷榨油脂出油率低的技术难题。
附图说明
图1是含壳率对红花籽出油率的影响。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的目的、技术方案及优点，下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但所举实施例不作为对本发明的限定。
本发明在冷榨红花籽时曾考察过含壳率对红花籽出油率的影响，在冷榨前，使用剥壳机(WD-1型剥壳机，河南伍德机械设备有限公司)将红花籽壳仁分离，将红花籽的壳和仁以不同比例混合后再进行冷榨处理，此时进料量相同但所用红花籽仁的质量不同，为合理优化工艺，将结果换算成相同红花籽仁用料时的状态，冷榨出油情况如图1。
从图1可看出，红花籽含壳率在51％之前随着物料中红花籽壳含量增加，红花籽冷榨出油率也增加，原因是在油料压榨的过程中一定的含壳量可以在压榨时给予油料适当的压力，含壳率较低，压榨时榨膛内压力不足，无法将油料细胞内的油脂压出，所以出油率也低；含壳率过高，榨膛内压力过高，阻碍了油脂正常流出，且过多的壳吸收了一部分油，导致出油率快速下降；混合壳仁后红花籽的含壳率在51％时，冷榨红花籽出油率有最大值为16.34％，而含壳率51％也是红花籽的自然含壳率，所以本发明通过对整粒红花籽(含壳率51％，含水量在6％左右)进行冷榨，入料温度控制20℃左右，其出油率为16.25％，发现整粒红花籽冷榨出油率与壳仁混合后含壳率51％时的冷榨出油率基本相当，所以确定直接采用整粒红花籽进行冷榨工艺。
由于红花籽仁的含油量为24％左右，而直接将购买的红花籽进行冷榨出油率仅为16左右，出油率较低，所以本发明对现有冷榨工艺进一步完善，具体情况见实施例。
实施例1
冷榨红花籽油的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1、准确称取未剥壳处理的整粒红花籽300g(安国市芳草佳商贸有限公司，粗脂肪含量24.0％)，控制红花籽的含水率为1.0％，直接将未剥壳处理的整粒红花籽放入榨油机中进行冷榨；
步骤S2、冷榨时，入料温度控制在40℃，同时通过增加榨油机(CZR-200型榨油机，广州万彪通用设备有限公司)配套的垫片以减少榨油机榨膛的空余体积，榨膛的空余体积减少量控制在1.00cm3。
步骤S3、对步骤S2所得毛油进行抽滤，除去杂质，得到澄清冷榨红花籽油，提油率为18.53％。
实施例2
除红花籽的含水率为1.0wt％，入料温度控制在20℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.25cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.66％。
实施例3
除红花籽的含水率为1.0wt％，入料温度控制在60℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.25cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.25％。
实施例4
除红花籽的含水率为1.0wt％，入料温度控制在40℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.50cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.80％。
实施例5
除红花籽的含水率为3.0wt％，入料温度控制在40℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.25cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为19.88％。
实施例6
除红花籽的含水率为3.0wt％，入料温度控制在60℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.50cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.73％。
实施例7
除红花籽的含水率为3.0wt％，入料温度控制在60℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.00cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.44％。
实施例8
除红花籽的含水率为3.0wt％，入料温度控制在20℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.50cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.89％。
实施例9
除红花籽的含水率为3.0wt％，入料温度控制在20℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.00cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.81％。
实施例10
除红花籽的含水率为5.0wt％，入料温度控制在40℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.00cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.64％。
实施例11
除红花籽的含水率为5.0wt％，入料温度控制在40℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.50cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.32％。
实施例12
除红花籽的含水率为5.0wt％，入料温度控制在60℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.25cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.33％。
实施例13
除红花籽的含水率为5.0wt％，入料温度控制在20℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.25cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为18.11％。
实施例14
除红花籽的含水率为2.8wt％，入料温度控制在39℃，榨膛的空余体积减少量控制在1.25cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为19.73％。
对比例1
将红花籽的含水率控制在1.0wt％，入料温度控制在20℃，榨膛的空余体积减少量为0cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为17.56％。
对比例2
将红花籽的含水率控制在5.0wt％，入料温度控制在20℃，榨膛的空余体积减少量为0cm3外，其余步骤同实施例1，其提油率为16.69％。
