一种毛油精炼产线及其精炼工艺流程
技术领域
本发明涉及毛油精炼领域，尤其是涉及一种毛油精炼产线及其精炼工艺流程。
背景技术
毛油是指从动物或植物油料中制取、没经过精炼加工的初级油。毛油由于加工工艺简单，这种油含杂质多、易氧化变质，不宜长期储存，由于未经精炼，可能存在残留农药、重金属污染等问题及含有有害物质，如毛棉油中含有棉酚，慢性棉酚中毒者常有发热、四肢无力、食欲下降，甚至丧失劳动能力；毛花生油、毛玉米油中含有黄曲霉素，这是一种强致癌物质，精炼油中的允许含量为每公斤食油中20微克，而未经精炼的花生油中可高达600微克；毛菜籽油中含大量的芥酸和硫甙类化合物，这些化合物对患有心血管疾病的人来说有可能使病情加重，也可能导致甲状腺肿大；毛米糠油、葵花籽油含有2％左右不易消化的蜡；豆油和菜油中则含1％～3％的磷脂，这些都需要经过精炼去除。
目前在毛油精炼生产过程中，毛油的精炼一般先经过过滤设备的过滤除杂，将过滤后的毛油进入脱胶罐内进行脱胶处理，再将经脱胶后的毛油流转到脱酸罐内进行脱酸处理，再向脱酸后的毛油内加入脱色剂进行脱色处理，最后将脱色后的毛油流转到真空脱臭罐内进行脱臭处理，最终冷却得到成品油。
一般的毛油精炼产线都涉及到脱胶罐和脱酸罐设备，脱胶罐和脱酸罐均需要对毛油进行混合搅拌，脱胶罐和脱酸罐均需要使用单独的电机驱动进行混合搅拌，电机的功率较大，电机在持续工作状态下，需消耗较多的电力资源。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种毛油精炼产线及其精炼工艺流程，其具有减少动力设备的使用，降低成本的优点。
本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种毛油精炼产线，包括过滤装置、脱胶罐和脱酸罐，所述脱胶罐和脱酸罐均包括罐体和顶盖，顶盖上设有进料口，罐体下端部设有出油口，所述脱胶罐和脱酸罐之间固设有传动箱，传动箱包括顶板、侧板一和侧板二，顶板上固定连接有电机，电机输出轴穿过顶板固定连接有锥齿轮一，侧板一和侧板二均转动连接有传动组件，传动组件沿电机输出轴轴向对称设置，传动组件包括横杆和旋转轴，横杆两端固设有锥齿轮二和锥齿轮三，锥齿轮二位于传动箱内部且与锥齿轮一相啮合，侧板一上的横杆穿设侧板一和脱胶罐壁厚设置，侧板二上的横杆穿设侧板二和脱酸罐壁厚设置，脱胶罐和脱酸罐的罐体内均设有竖直的旋转轴，旋转轴下端部固定连接有与锥齿轮三相配合的锥齿轮四，旋转轴沿轴向等间距固定连接有若干搅拌叶片，顶盖上设有与旋转轴相适配的通孔，旋转轴上端部固定连接有轴承，轴承内圈与旋转轴固定，轴承外圈固定连接有固定环，顶盖上端面靠近通孔处开设有与固定环相适配的圆槽。
通过采用上述技术方案，当对脱胶罐和脱酸罐内的物料进行搅拌处理时，电机启动，电机带动锥齿轮一转动，使得横杆带动锥齿轮三转动，进而使得旋转轴转动，旋转轴带动搅拌叶片对物料进行搅拌混合，搅拌混合的效果较好；将固定环固定在顶盖的圆槽内，进而使得轴承的位置固定，轴承内圈与旋转轴固定，轴承对旋转轴上端部进行固定支撑，保证锥齿轮三与锥齿轮四的稳定传动，电机同时可控制脱胶罐和脱酸罐内的物料进行搅拌处理，减少了动力设备的使用，降低了生产成本。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定环沿径向开设有方形孔，顶盖靠近圆槽处开设有滑槽，滑槽与圆槽相连通，滑槽内滑动连接有T形块，T形块包括固定连接的横板和竖板，横板与方形孔滑动连接，顶盖靠近圆槽处开设有滑轨，滑轨与横板垂直设置，滑轨内滑动连接有承接板。
通过采用上述技术方案，当脱胶罐和脱酸罐需要对物料进行搅拌处理时，将T形块在滑槽向旋转轴处滑动，将横板插入方形孔内，使固定环与顶盖的相对位置固定，便于旋转轴的稳定转动和搅拌效果；当不需要脱胶罐或脱酸罐进行搅拌工作时， T形块从方形孔内滑出，将固定环从圆槽内拉出，环形块与承接板上端面相抵触，实现旋转轴与锥齿轮三的脱离，可实现脱胶罐或脱酸罐单独进行搅拌工作，操作十分方便，减少了动力设备的使用，降低了生产成本。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述罐体内壁下端部固定连接有支架一，支架一中部固设有与旋转轴相适配的圆环一，旋转轴穿设圆环一，所述传动箱内壁固定连接有支架二，支架二中部固设有与横杆相适配的圆环二，横杆与圆环二转动连接。
通过采用上述技术方案，设置支架一和圆环一，旋转轴穿设圆环一转动，圆环一在径向上对旋转轴起到限位作用，防止旋转轴在转动过程中发生左右晃动，有利于提高旋转轴在转动时的稳定性；设置支架二和圆环二，使得横杆在带动锥齿轮二和锥齿轮三转动时较为稳定，有利于提高对物料的混合搅拌效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述脱胶罐和脱酸罐之间固设有倾斜的导油管，导油管靠近脱胶罐一端高度大于脱酸罐一端高度，导油管靠近脱胶罐一端固设有球阀，罐体侧壁固设有透明的油位观察窗。
通过采用上述技术方案，设置倾斜的导油管，便于脱胶罐内的毛油向脱酸罐内传输，节约了将毛油从脱胶罐内取出再倒入脱酸罐内的时间，有利于提高精炼效果；设置油位观察窗，便于操作人员对脱胶罐和脱酸罐内的毛油位置进行观察；球阀可控制脱胶罐内的毛油传输到脱酸罐内，使得毛油的输送较为方便。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述旋转轴下端部固定连接有与罐体底部相适配的锚式浆片，搅拌叶片之间固设有拨料板，拨料板包括与罐体高度方向平行的直角板，直角板位于靠近罐体内壁处。
通过采用上述技术方案，设置拨料板，便于旋转轴在转动过程中对物料进行拨动搅拌，使靠近罐体内壁的物料也可见充分的搅拌，有利于提高对物料的混合搅拌效果；设置锚式桨片，锚式桨片与罐体底部相配合，便于对罐体底部的物料进行搅拌，在排料时也便于物料的充分排出。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述过滤装置包括箱体，所述箱体上端部设有进料斗，所述箱体内固定连接有筛板，筛板设有若干筛孔，箱体下端部设有棱台状的接料斗，接料斗下端固设有出油孔，出油孔固定连接有紫外线杀菌器，紫外线杀菌器远离出油孔的一端固定连接有储油箱。
通过采用上述技术方案，未经精炼的毛油从进料斗处添加到箱体内，筛板对粒径较大的杂质进行过滤，经过滤后的毛油从出油孔排出，再经紫外线杀菌器进行消毒杀菌，最终排到储油箱内，实现对毛油的过滤除杂工序。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述箱体侧壁固定连接有气缸，气缸输出轴伸入箱体固定连接有推板，筛板的两侧设有挡板，挡板开设有横槽，推板与横槽滑动连接，箱体远离气缸的一端开设有粗渣口，粗渣口铰接有盖板。
通过采用上述技术方案，设置气缸和推板，可定期启动气缸，将散布在筛板上粒径较大的杂质推到粗渣口处排出，便于对毛油的持续过滤除杂，提高筛板的使用效果。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述筛板与接料斗之间设有滤布，所述滤布表面设有若干滤包，滤包内设有条状的活性炭。
通过采用上述技术方案，经筛板过滤后的毛油，毛油内可能还含有较多的粒径较小的杂质，毛油再经过滤布进行二次过滤和活性炭吸附，有利于提高对毛油的过滤除杂效果，便于后序对毛油的精炼。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种毛油精炼产线的精炼工艺流程，包括如下步骤：
S1；过滤除杂，将未经精炼的毛油从箱体的进料斗加入箱体内，经筛板去除毛油中的泥砂，饼粕等粒径较大的杂质物，毛油再经过滤布二次过滤和活性炭吸附从出油孔排出，经紫外线杀菌处理后排到储油箱内；
S2；脱胶，将除杂后的毛油加入到脱胶罐内，对毛油进行搅拌加热，再将磷酸从进料口加入到罐体内，再进行快速搅拌，混合均匀，然后进行脱胶反应，当胶质凝聚且明显分离时，进行沉淀，至胶质完全去除；
S3；脱酸，将经过脱胶后的毛油与85％的磷酸按照毛油总重量的0.12-0.15％进行混合，混合后加入到脱酸罐，将碱液滴加至脱胶油中，进行搅拌过滤，往过滤出的液体中加入温度为80-100℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的5-10％，静置再过滤，制得脱酸油；
S4；脱色，将经过脱酸的脱酸油在搅拌的条件下，往脱酸油中加入脱色剂，随后倒入脱色蒸馏瓶中，即得脱色油；
S5；脱臭，将脱色油装入真空脱臭罐中，并在真空脱臭罐内放置加热磁力搅拌器中，然后加入固定化磷脂酶并搅拌，再进行离心，脱臭时间为25-30min，在真空条件下进行蒸汽脱臭；
S6；冷却，将脱臭后的油进行冷却，至合格为止。
通过采用上述技术方案，未经精炼的毛油经过过滤除杂、脱胶、脱酸、脱色、脱臭和冷却处理，完成毛油的精炼工艺流程。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.当对脱胶罐和脱酸罐内的物料进行搅拌处理时，电机启动，电机带动锥齿轮一转动，使得横杆带动锥齿轮三转动，进而使得旋转轴转动，旋转轴带动搅拌叶片对物料进行搅拌混合，搅拌混合的效果较好电机同时可控制脱胶罐和脱酸罐内的物料进行搅拌处理，减少了动力设备的使用，降低了生产成本；
2.未经精炼的毛油经过过滤除杂、脱胶、脱酸、脱色、脱臭和冷却处理，完成毛油的精炼工艺流程。
附图说明
图1是实施例一过滤装置的整体结构示意图；
图2是气缸与筛板的连接示意图；
图3是脱胶罐和脱酸罐的连接示意图；
图4旨在突显搅拌轴与搅拌叶片的结构示意图；
图5是图3中A部分的放大示意图；
图6是顶盖的剖面示意图。
图中，1、过滤装置；2、脱胶罐；3、脱酸罐；4、罐体；5、顶盖；6、进料口；7、出油口；8、传动箱；10、侧板一；11、侧板二；12、电机；13、锥齿轮一；14、传动组件；15、横杆；17、锥齿轮二；18、锥齿轮三；19、旋转轴；20、锥齿轮四；21、搅拌叶片；22、通孔；23、轴承；24、固定环；25、圆槽；26、方形孔；27、滑槽；28、T形块；29、横板；30、竖板；32、滑轨；33、承接板；34、支架一；35、圆环一；36、支架二；37、圆环二；38、导油管；39、球阀；40、油位观察窗；42、锚式桨片；43、拨料板；44、直角板；45、箱体；46、进料斗；47、筛板；48、筛孔；49、接料斗；50、出油孔；51、紫外线杀菌器；52、储油箱；53、气缸；54、推板；55、挡板；56、横槽；57、粗渣口；58、盖板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：
参照图1和图2，为本发明公开的一种毛油精炼产线，包括过滤装置1，过滤装置1包括箱体45，箱体45上端部设有进料斗46，箱体45内固定连接有筛板47，筛板47设有若干筛孔48，未经精炼的毛油从进料斗46处添加到箱体45内，经箱体45的筛板47过滤，筛板47的筛孔48对粒径较大的杂质进行过滤。
参照图1和图2，经筛板47过滤后的毛油，毛油内可能还含有较多的粒径较小的杂质，筛板47与接料斗49之间设有滤布，滤布表面设有若干滤包，滤包内设有条状的活性炭。毛油再经过滤布进行二次过滤和活性炭吸附，有利于提高对毛油的过滤除杂效果，便于后序对毛油的精炼。
参照图1和图2，未经精炼的毛油内可能含有较多的泥砂，饼粕等粒径较大的杂质物， 箱体45下端部设有棱台状的接料斗49，接料斗49下端固设有出油孔50，出油孔50固定连接有紫外线杀菌器51，紫外线杀菌器51远离出油孔50的一端固定连接有储油箱52。接料斗49为棱台状，便于过滤后的毛油向出油孔50处流动，经过滤后的毛油流经接料斗49从出油孔50排出，再流经紫外线杀菌器51进行消毒杀菌，最终排到储油箱52内，实现对毛油的过滤除杂工序。
参照图1和图2，筛板47在长时间对毛油进行过滤时，表面会存在较多粒径较大的杂质，这些杂质可能会阻塞筛孔48，影响筛板47的过滤除杂效果箱体45侧壁固定连接有气缸53，气缸53输出轴伸入箱体45固定连接有推板54，筛板47的两侧设有挡板55，挡板55开设有横槽56，推板54与横槽56滑动连接，箱体45远离气缸53的一端开设有粗渣口57，粗渣口57铰接有盖板58。箱体45在正常过滤除杂时，盖板58封死粗渣口57，可定期打开粗渣口57的盖板58，启动气缸53，将散布在筛板47上的杂质推到粗渣口57处排出，便于对毛油的持续过滤除杂，有利于提高筛板47的使用效果。
参照图3和图4，毛油精炼产线包括脱胶罐2和脱酸罐3，脱胶罐2和脱酸罐3均包括罐体4和顶盖5，顶盖5上设有进料口6，罐体4下端部设有出油口7，脱胶罐2和脱酸罐3在使用过程中，物料从进料口6处加入，从下端出油口7排出。
参照图3和图4，脱胶罐2和脱酸罐3之间固设有传动箱8，传动箱8包括顶板、侧板一10和侧板二11，顶板上固定连接有电机12，电机12输出轴穿过顶板固定连接有锥齿轮一13，侧板一10和侧板二11均连接有传动组件14，传动组件14沿电机12输出轴轴向对称设置，传动组件14包括横杆15和旋转轴19，横杆15两端固设有锥齿轮二17和锥齿轮三18，锥齿轮二17位于传动箱8内部且与锥齿轮一13相啮合，侧板一10上的横杆15穿设侧板一10和脱胶罐2壁厚设置，侧板二11上的横杆15穿设侧板二11和脱酸罐3壁厚设置，脱胶罐2和脱酸罐3的罐体4内均设有竖直的旋转轴19。
参照图3和图4，旋转轴19下端部固定连接有与锥齿轮三18相配合的锥齿轮四20，旋转轴19沿轴向等间距固定连接有若干搅拌叶片21。当对脱胶罐2和脱酸罐3内的物料进行搅拌处理时，电机12启动，电机12输出轴带动锥齿轮一13转动，锥齿轮一13与两个锥齿轮二17相啮合，进而使得横杆15带动锥齿轮三18转动，锥齿轮三18与锥齿轮四20相啮合，进而使得旋转轴19转动，旋转轴19带动搅拌叶片21对物料进行搅拌混合，搅拌混合的效果较好。电机12同时可控制脱胶罐2和脱酸罐3内的物料进行搅拌处理，减少了动力设备的使用，降低了生产成本。
参照图3和图4，罐体4内壁下端部固定连接有支架一34，支架一34中部固设有与旋转轴19相适配的圆环一35，旋转轴19穿设圆环一35，设置支架一34和圆环一35，旋转轴19穿设圆环一35转动，圆环一35对旋转轴19起到限位作用，防止旋转轴19在转动过程中发生左右晃动，使得锥齿轮三18与锥齿轮四20传动更为平稳，有利于提高旋转轴19在转动时的稳定性，进而有利于提高对物料的混合搅拌效果；传动箱8内壁固定连接有支架二36，支架二36中部固设有与横杆15相适配的圆环二37，横杆15与圆环二37转动连接。横杆15在转动过程中，两端的受力可能不均衡，易产生轻微偏斜，设置支架二36和圆环二37，使得横杆15在带动锥齿轮二17和锥齿轮三18转动时较为稳定，有利于提高对物料的混合搅拌效果。
参照图3和图4，搅拌叶片21之间固设有拨料板43，拨料板43包括与罐体4高度方向平行的直角板44，直角板44位于靠近罐体4内壁处。设置拨料板43，便于旋转轴19在转动过程中对物料进行拨动搅拌，使得靠近罐体4内壁的物料也可得到较为充分的搅拌，有利于提高对物料的混合搅拌效果。
参照图3和图4，旋转轴19下端部固定连接有与罐体4底部相适配的锚式浆片，设置锚式桨片42，在对物料进行搅拌时，锚式桨片42与罐体4底部相配合，便于对罐体4底部的物料进行搅拌，在排料时，锚式桨片42可对罐体4底部进行刮料，便于物料充分排出。
参照图5和图6，顶盖5上设有与旋转轴19（参照图4）相适配的通孔22，旋转轴19（参照图4）上端部固定连接有轴承23，轴承23内圈与旋转轴19（参照图4）固定，轴承23外圈固定连接有固定环24，顶盖5上端面靠近通孔22处开设有与固定环24相适配的圆槽25。将固定环24固定在顶盖5的圆槽25内，进而使得轴承23的位置固定，轴承23内圈与旋转轴19（参照图4）固定，轴承23对旋转轴19（参照图4）上端部进行支撑，使旋转轴19（参照图4）不会上下窜动，保证锥齿轮三18与锥齿轮四20的稳定传动。
参照图5和图6，固定环24沿径向开设有方形孔26，顶盖5靠近圆槽25处开设有滑槽27，滑槽27与圆槽25相连通，滑槽27内滑动连接有T形块28，T形块28包括固定连接的横板29和竖板30，当脱胶罐2和脱酸罐3需要对物料进行搅拌处理时，将T形块28在滑槽27向旋转轴19处滑动，将横板29插入方形孔26内，使得固定环24与顶盖5的相对位置固定，便于旋转轴19的稳定转动，有利于提高对物料的搅拌混合效果。
参照图5和图6，顶盖5靠近圆槽25处开设有滑轨32，滑轨32与横板29垂直设置，滑轨32内滑动连接有承接板33。当不需要脱胶罐2（参照图3）或脱酸罐3（参照图3）进行搅拌工作时，将T形块28从方形孔26内滑出，通过提拉旋转轴19（参照图4）上端部，将固定环24从圆槽25内拉出，再将承接板33从滑轨32内滑出，将环形块与承接板33上端面相抵触，实现旋转轴19（参照图4）与锥齿轮三18（参照图4）的脱离，可实现脱胶罐2（参照图3）或脱酸罐3（参照图3）单独对物料进行搅拌混合工作，操作十分方便，减少了动力设备的使用和资源的浪费，降低了生产成本。
参照图3，罐体4侧壁固设有透明的油位观察窗40，便于操作人员对脱胶罐2和脱酸罐3内的毛油位置进行观察，脱胶罐2和脱酸罐3之间固设有倾斜的导油管38，导油管38靠近脱胶罐2一端高度大于脱酸罐3一端高度，导油管38靠近脱胶罐2一端固设有球阀39，设置倾斜的导油管38，便于脱胶罐2内的毛油向脱酸罐3内传输，节约了将毛油从脱胶罐2内取出再倒入脱酸罐3内的时间，有利于提高精炼效果；球阀39操作人员可通过开启和关闭球阀39，控制脱胶罐2内的毛油传输到脱酸罐3内，使得毛油的输送十分方便。
本实施例的实施原理为：未经精炼的毛油从进料斗46处添加到箱体45内，经筛板47进行一次过滤，在经过滤布和活性炭进行二次过滤除杂，经过滤除杂后的毛油再经过紫外线杀菌器51进行消毒杀菌，排到储油箱52内，脱胶罐2和脱酸罐3在使用过程中，经过滤除杂后的毛油从进料口6处加入，当对脱胶罐2和脱酸罐3内的物料进行搅拌处理时，电机12启动，电机12输出轴带动锥齿轮一13转动，锥齿轮一13与两个锥齿轮二17相啮合，进而使得横杆15带动锥齿轮三18转动，锥齿轮三18与锥齿轮四20相啮合，进而使得旋转轴19转动，旋转轴19带动搅拌叶片21对物料进行搅拌混合；电机12同时可控制脱胶罐2和脱酸罐3内的物料进行搅拌处理，减少了动力设备的使用，降低了生产成本。当不需要脱胶罐2或脱酸罐3进行搅拌工作时，将固定环24从圆槽25内拉出，将环形块与承接板33上端面相抵触，实现旋转轴19与锥齿轮三18的脱离，可实现脱胶罐2或脱酸罐3单独对物料进行搅拌混合工作，操作十分方便，减少了动力设备的使用，降低了生产成本。
实施例二：
参照图1和图3，一种毛油精炼产线的精炼工艺流程，包括如下步骤：
S1；过滤除杂，将未经精炼的毛油从箱体45的进料斗46加入箱体45内，经筛板47去除毛油中的泥砂，饼粕等粒径较大的杂质物，毛油再经过滤布二次过滤和活性炭吸附从出油孔50排出，经紫外线杀菌处理后排到储油箱52内；
S2；脱胶，将除杂后的毛油加入到脱胶罐2内，对毛油进行搅拌加热，再将磷酸从进料口6加入到罐体4内，再进行快速搅拌，混合均匀，然后进行脱胶反应，当胶质凝聚且明显分离时，进行沉淀，至胶质完全去除；
S3；脱酸，将经过脱胶后的毛油与85％的磷酸按照毛油总重量的0.12-0.15％进行混合，混合后加入到脱酸罐3，将碱液滴加至脱胶油中，进行搅拌过滤，往过滤出的液体中加入温度为80-100℃的热水，水的加入量为过滤出的液体的5-10％，静置再过滤，制得脱酸油；
S4；脱色，将经过脱酸的脱酸油在搅拌的条件下，往脱酸油中加入脱色剂，随后倒入脱色蒸馏瓶中，即得脱色油；
S5；脱臭，将脱色油装入真空脱臭罐中，并在真空脱臭罐内放置加热磁力搅拌器中，然后加入固定化磷脂酶并搅拌，再进行离心，脱臭时间为25-30min，在真空条件下进行蒸汽脱臭；
S6；冷却，将脱臭后的油进行冷却，至合格为止。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
