一种毛油精炼热能综合利用系统
技术领域
本发明涉及热能综合利用技术领域，具体涉及一种毛油精炼热能综合利用系统。
背景技术
毛油是指从动物或植物油料中制取、没经过精炼加工的初级油。毛油由于加工工艺简单，这种油含杂质多、易氧化变质，不宜长期储存。
毛油由于未经精炼，可能存在残留农药、重金属污染等问题及含有有害物质。如毛棉油中含有棉酚，慢性棉酚中毒者常有发热、四肢无力、食欲下降，甚至丧失劳动能力；棉酚可抑制男性精子生成，导致男性不育；毛花生油、毛玉米油中含有黄曲霉素，这是一种强致癌物质，精炼油中的允许含量为每公斤食油中20微克，而未经精炼的花生油中可高达600微克；毛菜籽油中含大量的芥酸和硫甙类化合物，这些化合物对患有心血管疾病的人来说有可能使病情加重，也可能导致甲状腺肿大；毛米糠油、葵花籽油含有2％左右不易消化的蜡；豆油和菜油中则含1％～3％的磷脂，这些都需要经过精炼去除。毛油的另一特点是烹饪加热时泡沫多、有异味、油烟大，明显影响烹饪食物的气味与口感。
精炼油是指对毛油进行精制、将毛油中对食用、贮藏等有害无益的杂质去除而得到符合国家质量标准的成品油。毛油精炼的方法有以下三种：1、机械法：包括沉淀、过滤、离心分离，主要是用以分离悬浮在油脂中的机械杂质用部分胶溶性杂质；2、化学法：主要包括酸炼、碱炼，此外，还有脂化、氧化等，酸炼是用酸处理，主要除去色素、胶溶性杂质，碱炼是用碱处理，主要除去游离脂肪酸，氧化主要用于脱色。3、物理化学法：主要包括水化、脱色、水蒸汽蒸馏等，水化主要除去磷脂，脱色主要除去色素，水蒸汽蒸馏用于脱除臭味物质和游离脂肪酸。
目前，在对毛油进行精炼时，对于所得得到的成品油的热能并没有得到充分的利用，因此，在保证毛油优异的精炼效果的基础上，开发一种毛油精炼热能综合利用系统，可有效减少生产能耗和生产成本。
发明内容
本发明提供了一种毛油精炼热能综合利用系统，有效利用高温成品油的余温，减少了排放自然环境的热量，使热量大部分用于工艺使用，有效提高利用效率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种毛油精炼热能综合利用系统，包括进厂毛油换热器、毛油加热器、离心机一、离心机二、水洗罐、真空干燥罐、进油换热器一、进油换热器二、蒸汽加热器、高效节能换热器一、高效节能换热器二、脱嗅油节能换热器、脱嗅油加热器、最终出油降温换热器；
所述厂毛油换热器依次与毛油加热器、离心机一、离心机二、水洗罐、真空干燥罐、进油换热器一、进油换热器二、蒸汽加热器、高效节能换热器一、高效节能换热器二、脱嗅油节能换热器、脱嗅油加热器、最终出油降温换热器连接；
所述脱嗅油加热器的出油管与脱嗅油节能换热器的加热介质进管连接，所述脱嗅油节能换热器的加热介质出管与高效节能换热器二的加热介质进管连接，所述高效节能换热器二的加热介质出管与高效节能换热器一的加热介质进管连接，所述高效节能换热器一的加热介质出管与进油换热器一的加热介质进管连接，所述进油换热器一的加热介质出管与离心机一中的离心机机油加热器一的加热介质进管连接，所述离心机机油加热器一的加热介质出管与进厂毛油换热器的加热介质进管连接，所述进厂毛油换热器的加热介质出管与最终出油降温换热器连接。
优选地，所述进厂毛油换热器、进油换热器一、进油换热器二、高效节能换热器一、高效节能换热器二、脱嗅油节能换热器、述最终出油降温换热器均为板式换热器或列管式换热器。
优选地，所述最终出油降温换热器为板式换热器。
优选地，进入进厂毛油换热器中的毛油的温度为15-35℃。
优选地，进入进厂毛油换热器中的毛油的温度为20-28℃。
优选地，从厂毛油换热器的加热介质出管导出的成品油的温度在45℃以下。
本发明的有益效果是：
1、本发明在毛油精炼系统中增加各换热器，有效利用高温成品油的余温，减少了排放自然环境的热量。高温成品油的余温在精炼过程中逐步提升待处理油的油温，可有效减少加热蒸汽的使用量，大大减少生产能耗，从而有效减少生产成本，提高企业的经济收益。
2、本发明采用连续式化热，相较于分段式换热，可充分利用高温成品油的余温，使热量大部分用于工艺使用，有效提高利用效率。并使从进厂毛油换热器的加热介质出管导出的成本油温度显著降低，无需使用冷却塔进行降温处理，使用换热器即可对最终的成品油进行降温。进入最终出油降温换热器的成品油温度低，使最终出油降温换热器的能耗降低，
3、毛油精炼热能综合利用系统所对应的毛油精炼系统对于毛油的处理效果好，所得到的成品油符合国家质量标准。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的结构示意图；
图中：1、进厂毛油换热器；2、毛油加热器；3、离心机机油加热器一；4、离心机机油加热器二；5、水洗罐；6、真空干燥罐；7、进油换热器一；8、进油换热器二；9、蒸汽加热器；10、高效节能换热器一；11、高效节能换热器二；12、脱嗅油节能换热器；13、脱嗅油加热器；14、最终出油降温换热器。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种毛油精炼热能综合利用系统，包括进厂毛油换热器1、毛油加热器2、离心机一3、离心机二4、水洗罐5、真空干燥罐6、进油换热器一7、进油换热器二8、蒸汽加热器9、高效节能换热器一10、高效节能换热器二11、脱嗅油节能换热器12、脱嗅油加热器13、最终出油降温换热器14。
厂毛油换热器1依次与毛油加热器2、离心机一3、离心机二4、水洗罐5、真空干燥罐6、进油换热器一7、进油换热器二8、蒸汽加热器9、高效节能换热器一10、高效节能换热器二11、脱嗅油节能换热器12、脱嗅油加热器13、最终出油降温换热器14连接。
脱嗅油加热器13的出油管与脱嗅油节能换热器12的加热介质进管连接，脱嗅油节能换热器12的加热介质出管与高效节能换热器二11的加热介质进管连接，高效节能换热器二11的加热介质出管与高效节能换热器一10的加热介质进管连接，高效节能换热器一10的加热介质出管与进油换热器一7的加热介质进管连接，进油换热器一7的加热介质出管与离心机一3中的离心机机油加热器一15的加热介质进管连接，离心机机油加热器一15的加热介质出管与进厂毛油换热器1的加热介质进管连接，进厂毛油换热器1的加热介质出管与最终出油降温换热器14连接。
其中，进厂毛油换热器1、进油换热器一7、进油换热器二8、高效节能换热器一10、高效节能换热器二11、脱嗅油节能换热器12、最终出油降温换热器14均为板式换热器或列管式换热器。作为优选的方式，最终出油降温换热器14为板式换热器。
进入进厂毛油换热器1中的毛油的温度为15-35℃。作为优选的方式，进入进厂毛油换热器1中的毛油的温度为20-28℃。
本发明中，从厂毛油换热器1的加热介质出管导出的成品油的温度控制在45℃以下。
本发明毛油精炼热能综合利用系统，其对应的精炼工艺为：将毛油导入进厂毛油换热器1中预热，再导入毛油加热器2中进行加热，然后将加热后的毛油依次采用离心机一3(含有离心机机油加热器一15)进行第一次离心处理，然后再采用离心机二4进行第二次离心处理，离心处理后采用水洗罐5水洗，再采用真空干燥罐6进行真空干燥，然后进入进油换热器一7进行初步预热，再采用进油换热器二8进行二次预热，之后采用蒸汽加热器9进行蒸汽加热，加热后依次高效节能换热器一10、高效节能换热器二11进行进一步升温，再经过脱嗅油节能换热器12升温，使油品进入脱嗅油加热器13中，在较低的能耗下完成脱嗅处理，即得到精炼后的成品油。
具体实施例：
毛油精炼热能综合利用系统中进厂毛油换热器1、进油换热器一7、进油换热器二8、高效节能换热器一10、高效节能换热器二11、脱嗅油节能换热器12、最终出油降温换热器14均为板式换热器。
毛油为花生油毛油，花生油毛油原温度为25℃。毛油导入进厂毛油换热器1中预热，预热后温度达到40.6℃，再导入毛油加热器2中进行加热，加热后温度达到42.3℃。然后将加热后的毛油依次采用离心机一3进行第一次离心处理，使离心处理后的油品的温度为82.6℃，然后再采用离心机二4进行第二次离心处理，离心处理后的油品的温度为85.2℃；离心处理后采用水洗罐5水洗，水洗后温度为95℃。再采用真空干燥罐6进行真空干燥，真空干燥后温度为96.5℃。然后进入进油换热器一7进行初步预热，预热后温度为115℃，再采用进油换热器二8进行二次预热，预热后温度为116.2℃。之后采用蒸汽加热器9进行蒸汽加热，蒸汽加热后温度为134.2℃。加热后依次高效节能换热器一10(升温至186.2℃)、高效节能换热器二11(升温至196.2℃)进行进一步升温，再经过脱嗅油节能换热器12升温，升温至214℃。再使油品进入脱嗅油加热器13中，完成脱嗅处理后得到成品油，。
然后将精炼后的成品油(温度为240.3℃)导入脱嗅油节能换热器12的加热介质进管中，脱嗅油节能换热器12换热后的成品油的温度为207℃。之后，经过高效节能换热器二11换热后的成品油的温度为200.2℃，经过高效节能换热器一10换热后的成品油的温度为120℃。进油换热器一7换热后的成品油的温度为99.7℃。离心机机油加热器一15换热后的成品油的温度为59℃。进厂毛油换热器1换热后的成品油的温度为42.4℃，然后通过最终出油降温换热器14进行冷却处理。
通过上述操作，成品油进入最终降温热器之前为42.4℃，成品油与毛油温差17.4℃，可利用的温差为25℃。温差越小，可节约的的蒸汽越多。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
