一种绿色环保高档女装面料及其生产工艺
技术领域
本发明属于面料织造领域，具体涉及一种绿色环保高档女装面料及其生产工艺。
背景技术
夏季棉、竹纤维绿色环保高档女装面料，经纱使用两种纱线，地组织采用11.7tex纯棉纱线，起花部分采用11.7tex竹纤维纱线，纬纱使用11.7tex竹纤维纱线。棉纤维具有优良的吸湿性能，较强的强力、较好的弹性和柔和的光泽；竹纤维凹凸变形的横截面中，布满了近似于椭圆形的孔隙，呈高度中空，毛细管效应极强，可在瞬间吸收和蒸发水分，具有较强的吸湿排湿功能；竹纤维的紫外线透过率不足0.6％，具有超强的抗紫外线功能；此外竹纤维中含有丰富的果胶、竹蜜、酪氨酸、维生素E等多种防癌抗衰老功能的微量元素，具有天然的抗菌、保健功能。该面料选用局部经二重组织，面料正面由经浮长构成花纹轮廓，面料具有挺括、凹凸的立体风格；并间或配以透孔组织，增加了面料的透气性能，适用于夏季女式裙装、衬衫、儿童服装等，由于其突出的抗菌保健功效，亦可制作女式家居服装，手感细腻柔软，是一款性能优越的绿色环保高档面料，受到广大女性消费者的青睐。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种绿色环保高档女装面料及其生产工艺。
技术方案：一种绿色环保高档女装面料，所述的绿色环保高档女装面料如下：
(1)原料选择：经、纬纱选用11.7tex(50s)的纯棉原纱、竹纤维纱，经染色形成所需色纱，其中，地经选用纯棉纱，漂白，染色为加白、卡其色，花经选用竹纤维纱，染成墨绿、黑色，纬纱选用竹纤维加白纱；
(2)经纬纱线排列：经向有加白、墨绿、卡其、黑色四种色纱，加白纱用A表示，墨绿纱用B表示，卡其纱用C表示，黑色纱用D表示；经纱排列为(1B1A)×12+10A+(1B1A)×12+34A+10C+(1D1C)×32+10C+34A，合计210根，其中A纱102根，B纱24根，C纱52根，D纱32根；纬纱为加白，纬一色；
(3)组织设计：布边及地组织采用平纹组织，起花部分地经花经1：1排列，花经采用轴对称排列的经浮长线在织物表面形成凸出花纹，起花与平纹之间交替排列透气性较好的透孔组织。
作为优化：所述的面料规格如下：总经根数6780根，其中，边纱(加白色)48×2根，全幅32花，减头36根，布身部分各纱根数：加白102×32-34＝3230根，墨绿24×32＝768根，卡其52×32-2＝1662根，黑色32×32＝1024根；坯布幅宽157cm，坯布平均经密429根/10cm，坯布纬密276根/10cm，筘号为179齿/10cm，穿筘幅164cm，上机筘幅为172cm，上机纬密273根/10cm。
一种所述的绿色环保高档女装面料的生产工艺，采用11.7tex纯棉原纱、竹纤维纱，包括如下步骤：筒纱染色→倒筒工艺→整经工艺→浆纱并轴工艺→穿经工艺→上机织造；其中：
所述的筒纱染色的工艺流程如下：坯纱→松筒→煮漂→染色→柔软→脱水→烘干→紧筒；其中：
所述的煮漂为：
室温下依次加入螯合剂、精炼剂、双氧水稳定剂，运转5分钟后加入烧碱，再运转5分钟后加入双氧水，然后逐步升温至110℃，保温30分钟，降温，热水洗1遍，酸中和，除氧酶；
煮漂处方如下：螯合剂1.5g/L，精炼剂1.5g/L，双氧水稳定剂0.5g/L，烧碱4.5g/L，双氧水3.3g/L；
所述的染色为：
室温下加入染料，逐步升温至40℃后运转15分钟，接着加入1/3的元明粉，运转15分钟后，再加入剩余的元明粉，继续运转15分钟后，逐步升温至60℃，再运转15分钟后，先加1/3的纯碱，运转15分钟后，再加入剩余的2/3的纯碱，继续运转30～60分钟后降温、水洗、皂洗、水洗。
作为优化：所述的倒筒工艺如下：选用1332M型络筒机，络筒速度为520m/min，张力垫圈质量为8g，采用手持式空气捻结器。
作为优化：所述的整经工艺如下：选用贝宁格ZDA分批整经机，筒子架容量640只，整经速度480m/min，集体换筒，由于整经速度较高，无需设置附加张力；
花经墨绿768根、黑色1024根，由于浮长较长，交织次数较少，经向织缩率较小，故单独成轴，整经成4个经轴，配轴为墨绿384×2轴，黑色512×2轴；全幅6780根经纱，除去花经，剩余4988根，其中加白3326根，整经成6轴，配轴为554×4轴+555×2轴；卡其色1662根，整经成3轴，配轴为554×3轴。
作为优化：所述的浆纱并轴工艺如下：使用ASGA365C型浆纱机，浆纱速度55m/min，采用双浸四压型浸压方式，花经交织次数少，不上浆，并轴时在浆槽内加水，通过上浆棍和压浆棍的挤压，使毛羽贴伏；地经上轻浆，浆料选用变性淀粉，上浆率控制在3.5％；浆纱并轴时，花经墨绿、黑色轴，放在上层，地经加白、卡其轴放于下层，中间用分绞线隔开。
作为优化：所述的穿经工艺如下：
穿综采用分区穿法，用综16页，布边及地组织穿前区(1、2页)，透孔组织穿中区(1-4页)，花经穿后区(5-16页)；穿综时按照浆纱并轴时放好的分绞线，花经纱线位于分绞线上面，地经纱位于下层；
穿综穿筘规律为：布边：(1，2)×24；布身：(5，1，6，2，6，1，7，2，7，1，8，2，8，1，7，2，7，1，6，2，6，1，5，2)，每筘4入；(1，2)×5，每筘2入；(5，1，6，2，6，1，7，2，7，1，8，2，8，1，7，2，7，1，6，2，6，1，5，2)，每筘4入；(1，2)×5，每筘2入；(1，4，1，2，3，2)×4，每筘3入，每筘之间空1筘；(1，2)×5，每筘2入；(9，1，9，2，10，1，10，2，11，1，11，2，12，1，12，2，13，1，13，2，14，1，14，2，15，1，15，2，16，1，16，2，16，1，16，2，15，1，15，2，14，1，14，2，13，1，13，2，12，1，12，2，11，1，11，2，10，1，10，2，9，1，9，2)，每筘4入；(1，2)×5，每筘2入；(1，4，1，2，3，2)×4，每筘三入，每筘之间空一筘；(1，2)×5，每筘2入；
一花210根，其中起花部分经纱112根，每筘齿4入，28齿；透孔48根，每3根一筘齿并空一筘齿，30齿；地经50根，每筘2入，25齿，一花总筘齿数83齿，全幅32×83-5-15-1+96/2＝2683齿，平均每筘穿入数为210/83＝2.53根。
作为优化：所述的织造工艺如下：织机选择：本产品采用双系统经纱，选用GA747型剑杆织机织造，织机转速160r/min；双轴织造：本产品有两个系统经纱，分别是地经纱及花经，采用双轴织造；地经轴使用织机原有的送经系统，花经轴放置于地经轴上方，高于后梁6cm，使用摩擦力控制送经；开口时间：本产品上机时选用早开口，将开口时间为278°；退剑时间：退剑时间设置与开口时间相同，即278°；进剑时间：本产品上机时采用晚进剑工艺，进剑时间为82°；后梁高度：在本经起花织物生产中，将后梁高度为85mm。
作为优化：所述的面料的成品规格如下：成品幅宽146cm，织物平均经密464根/10cm，纬密283根/10cm，总经根数6780根，其中边纱48根×2。经织缩8.2％，纬织缩4.2％，染整幅缩率7.0％，整理长缩率5.0％。
有益效果：本发明织造时选用GA747剑杆织机，双轴织造，采用“早开口、晚进剑、早退剑”工艺，减少断疵、纬缩等边部疵点；调低后梁高度，增大花经综框动程有助形成清晰梭口。总结生产中的注意事项，优化工艺，开发出质量较好的经起花面料。
附图说明
图1是本发明的纹板结构示意图；
图2是本发明的织物实物图；其中，(a)为正面；(b)为反面。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
1.产品设计
1.1原料选择
经、纬纱选用11.7tex(50s)的纯棉原纱、竹纤维纱，经染色形成所需色纱(地经选用纯棉纱，漂白，染色为加白、卡其色，花经选用竹纤维纱，染成墨绿、黑色，纬纱选用竹纤维加白纱)。
1.2经纬纱线排列
经向有加白、墨绿、卡其、黑色四种色纱，加白纱用A表示，墨绿纱用B表示，卡其纱用C表示，黑色纱用D表示；经纱排列为(1B1A)×12+10A+(1B1A)×12+34A+10C+(1D1C)×32+10C+34A，合计210根，其中A纱102根，B纱24根，C纱52根，D纱32根；纬纱为加白，纬一色。
1.3组织设计及纹板图
布边及地组织采用平纹组织，起花部分地经花经1：1排列，花经采用轴对称排列的经浮长线在织物表面形成凸出花纹，起花与平纹之间交替排列透气性较好的透孔组织。织物纹板图如图1所示。
1.4织物的规格设计
总经根数6780根，其中边纱(加白色)48×2根，全幅32花，减头36根，布身部分各纱根数:加白102×32-34＝3230根，墨绿24×32＝768根，卡其52×32-2＝1662根，黑色32×32＝1024根。坯布幅宽157cm，坯布平均经密429根/10cm，坯布纬密276根/10cm，筘号为179齿/10cm，穿筘幅164cm，上机筘幅为172cm，上机纬密273根/10cm。
2生产工艺流程及技术指标
采用11.7tex纯棉原纱、竹纤维纱，经筒纱染色、倒筒、整经、浆纱、穿经后上机织造。
2.1筒纱染色
工艺流程：坯纱→松筒→煮漂→染色→柔软→脱水→烘干→紧筒。
2.1.1煮漂
室温下依次加入螯合剂、精炼剂、双氧水稳定剂，运转5分钟后加入烧碱，再运转5分钟后加入双氧水，然后逐步升温至110℃，保温30分钟，降温，热水洗1遍，酸中和，除氧酶。
煮漂处方：螯合剂1.5g/L，精炼剂1.5g/L，双氧水稳定剂0.5g/L，烧碱4.5g/L，双氧水3.3g/L。
2.1.2染色
室温下加入染料，逐步升温至40℃后运转15分钟，接着加入1/3的元明粉，运转15分钟后，再加入剩余的元明粉，继续运转15分钟后，逐步升温至60℃，再运转15分钟后，先加1/3的纯碱，运转15分钟后，再加入剩余的2/3的纯碱，继续运转30～60分钟后降温、水洗、皂洗、水洗。
2.2倒筒工艺
选用1332M型络筒机。络筒速度为520m/min，张力垫圈质量8g(加工11.7tex)。采用手持式空气捻结器。
2.3整经工艺
选用贝宁格ZDA分批整经机，筒子架容量640只，整经速度480m/min，集体换筒，由于整经速度较高，无需设置附加张力。
花经墨绿768根、黑色1024根，由于浮长较长，交织次数较少，经向织缩率较小，故单独成轴，整经成4个经轴，配轴为墨绿384×2轴，黑色512×2轴。全幅6780根经纱，除去花经，剩余4988根，其中加白3326根，整经成6轴，配轴为554×4轴+555×2轴；卡其色1662根，整经成3轴，配轴为554×3轴。
2.4浆纱并轴工艺
使用ASGA365C型浆纱机，浆纱速度55m/min，采用双浸四压型浸压方式。花经交织次数少，不上浆，并轴时在浆槽内加水，通过上浆棍和压浆棍的挤压，使毛羽贴伏。地经上轻浆，浆料选用变性淀粉，上浆率控制在3.5％左右。浆纱并轴时，花经墨绿、黑色轴，放在上层，地经加白、卡其轴放于下层，中间用分绞线隔开。
2.5穿经工艺
穿综采用分区穿法，用综16页，布边及地组织穿前区(1、2页)，透孔组织穿中区(1-4页)，花经穿后区(5-16页)。穿综时按照浆纱并轴时放好的分绞线，花经纱线位于分绞线上面，地经纱位于下层，方便穿综时取纱，以免取错纱线。
穿综穿筘规律为：布边：(1，2)×24；布身：(5，1，6，2，6，1，7，2，7，1，8，2，8，1，7，2，7，1，6，2，6，1，5，2)，每筘4入；(1，2)×5，每筘2入；(5，1，6，2，6，1，7，2，7，1，8，2，8，1，7，2，7，1，6，2，6，1，5，2)，每筘4入；(1，2)×5，每筘2入；(1，4，1，2，3，2)×4，每筘3入，每筘之间空1筘；(1，2)×5，每筘2入；(9，1，9，2，10，1，10，2，11，1，11，2，12，1，12，2，13，1，13，2，14，1，14，2，15，1，15，2，16，1，16，2，16，1，16，2，15，1，15，2，14，1，14，2，13，1，13，2，12，1，12，2，11，1，11，2，10，1，10，2，9，1，9，2)，每筘4入；(1，2)×5，每筘2入；(1，4，1，2，3，2)×4，每筘三入，每筘之间空一筘；(1，2)×5，每筘2入。
一花210根，其中起花部分经纱112根，每筘齿4入，28齿；透孔48根，每3根一筘齿并空一筘齿，30齿；地经50根，每筘2入，25齿，一花总筘齿数83齿，全幅32×83-5-15-1+96/2＝2683齿，平均每筘穿入数为210/83＝2.53根。
2.6织造工艺
2.6.1织机选择
结合本产品双系统经纱的特征，选用GA747型剑杆织机织造，织机转速160r/min，其织速低，开口清晰，能充分发挥织机的性能。
2.6.2双轴织造
本产品有两个系统经纱，分别是地经纱及花经，由于地经和花经的交织次数差异较大，经向织缩率不同，因此采用双轴织造。地经轴使用织机原有的送经系统，花经轴放置于地经轴上方，高于后梁6cm，使用摩擦力控制送经[5]，采取这种自制消极式送经系统，控制花经轴的退绕张力，减少送经量，从而达到减少地、花轴织缩差异的目的。
2.6.3开口时间
本产品上机时选用早开口，将开口时间由常规的295°改为278°，开口时间早，打纬时梭口开得大，经纱张力大，有利于梭口清晰，同时经纱对纬纱的包围角相应增大，有利于形成紧密织物。开口时间也不宜过早，因GA747没有独立的废边机构，开口时间必须与退剑时间一致，才能保证锁边机构可以夹住纬纱，防止纬缩的产生。
2.6.4退剑时间
因GA747没有独立的废边机构，退剑时间必须与开口时间(综平时间)相同，保证接纬剑退出梭口的同时，释放的纬纱的纱尾正好能够被处于综平位置的经纱紧紧夹持住，防止纬纱收缩。因此本设计中，退剑时间设置与开口时间相同，即278°。
2.6.5进剑时间
本产品上机时采用晚进剑工艺，进剑时间由常规品种的75°推迟到82°，主要基于两方面的原因：一是三跳疵点容易出现在送纬侧，因此推迟进剑，可以保证剑头进梭口时有足够的高度，减少边部三跳；二是退剑时间设置为280°，接纬剑从织物中间位置180°到退出梭口，织机大约转过了100°，送纬剑同样转过100°达到全幅织物的中间180°交接，那么送纬剑在织机左侧进剑的时间就是80°。
2.6.6后梁高度
在本经起花织物生产中，将后梁高度由一般平纹织物的70mm调低至85mm。生产过程中，由于花经交错次数少，经织缩率小，上层经纱容易松弛甚至下沉，易造成开口不清晰，织造过程中易产生跳花、跳纱、星跳即“三跳”疵点。适当降低后梁高度有利于减小上下层经纱间的张力差异，减少开口不清现象，有利于减小断疵、三跳等疵点，提高织物外观质量的同时也减少了经向停台，提高织机的生产效率。
2.6.7综框高度
织造时，地经综框高度采用原有的，花经由于织缩小，易下沉，因此将综框动程调节块下移两格，增大花经综框运动的动程，有利于花经开口清晰，保证织造顺利进行。
3成品规格
成品幅宽146cm，织物平均经密464根/10cm，纬密283根/10cm，总经根数6780根，其中边纱48根×2。经织缩8.2％，纬织缩4.2％，染整幅缩率7.0％，整理长缩率5.0％，织物实物图如图2所示。
4技术要点
经起花织物生产中，采用双轴织造，为了开口清晰，织造顺利，织物丰满，生产过程中需要把握以下几点：
(1)织机选择。花经处经密高，浮长长，交织次数较少，开口不易清晰，选用低速积极引纬类的织机，如GA747剑杆织机。本产品生产中，通过剑头进出时间及后梁高度等参数的调整，织机效率达到93％。
(2)减小织造疵点，提高布面质量。在GA747剑杆织机织造时，采用“晚进剑”工艺，将送纬剑的进剑时间适当延迟，梭口开得相对大，保证剑头进梭口时有足够的高度，减少边部跳花、跳纱等疵点的出现；采用“早退剑”工艺，保证接纬剑释放的纱尾能够被综平时的经纱夹持，防止边纬缩疵点的产生；
(3)清晰梭口。采用双轴，地轴积极式送经，花轴消极式送经，减少两系统经纱织缩的差异；调低后梁高度，减小上下层经纱间的张力差异；增大花经综框的运动动程，形成小双层清晰梭口。
(4)“早开口”,梭口清晰且织物丰满。开口时间早，梭口开得大、清晰，且经纱对纬纱的包围角相应增大，有利于形成紧密织物，交织清晰、丰满，具有府绸风格。
通过以上一系列技术措施，保证织造的顺利进行，可以开发出花型突出，布面质量较好的经起花产品。
