一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法
技术领域
本发明涉及一种包芯缝纫线的制作工艺，属于纺织技术领域，尤其涉及一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法，具体适用于提高分丝的均匀度，减少片段性弱捻纱的生成。
背景技术
随着纺织科技的进步，人们对服装的舒适性能以及高档化的追求不断提高，作为必不可少的、重要的服装辅料之一的缝纫线也随之发展起来。在服装辅料中，缝纫线的消耗量比较大，它的质量对制成品的生产制作、外观效果以及复用性能有直接的影响关系。
涤纶包芯缝纫线是采用涤纶长丝外包涤纶短纤维制作而成，该产品既具有涤纶长丝缝纫线的高强度，适合于高速缝纫，又具有涤纶短纤维缝纫线的自然毛羽和手感，能够满足服装面料的风格，是一种近年发展起来的高档缝纫线新产品，国内外市场前景广阔，属于高附加值产品。
现有技术中存在以再生涤纶纤维为主的纤维生产工艺，该工艺不仅能减低废料对环境的污染，同时亦能弥补原生涤纶纤维原料供应上的不足，有利于形成循环经济的发展模式。
目前为止，缝纫线的生产方式有环锭纺、赛络纺、喷气纺这三种。其中，喷气涡流纺是一种最新型的纺纱技术，备受国内纺纱企业的关注，并相继引进了喷气涡流纺设备，并取得了良好的经济效益。但当采用喷气涡流纺制作再生涤纶包芯缝纫线时，由于再生涤纶纤维的纤维更细、长度更长，故存在以下缺点：
纤维束尾端在旋转涡流的作用下相互之间分丝不够均匀，导致平行的芯纤维增多，包缠纤维减少，容易产生片段性弱捻纱，容易产生染色色差，形成布面疵点。
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本专利申请的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中存在的纤维束尾端的分丝不够均匀、容易产生片段性弱捻纱的缺陷与问题，提供一种纤维束尾端的分丝比较均匀、不易产生片段性弱捻纱的喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法。
为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法，包括以下步骤：先将长丝依次穿经芯丝导引孔、芯丝导引管、成线孔后引至空心锭之外，芯丝导引管位于涡流室内，再驱使长丝向下游输送，然后将纤维束依次穿经上输出斜道、静电施加室、下输出斜道后输送至涡流室内，经静电施加室而过的纤维束上带有同性电荷，进入涡流室后，纤维束的首端随长丝一并进入成线孔，而纤维束的尾端则在涡流室内旋转涡流的作用下从纤维束中分离出来以形成多根自由纤维，自由纤维在旋转涡流、同性电荷的作用下，均匀分散的倒伏在空心锭的锭锥面上，同时，自由纤维随旋转涡流发生旋转，旋转的自由纤维随长丝一并进入成线孔，并包缠在长丝上以形成包芯缝纫线，形成的包芯缝纫线穿经成线孔后向外输出。
所述长丝为涤纶长丝，所述纤维束为涤纶短纤维束。
所述静电施加室包括依次设置的弧形金属片、球型加电腔、弧形带电片，所述弧形金属片的左侧部嵌入在左上气块内，弧形金属片的右侧部经球型加电腔与弧形带电片的左侧部相接触，弧形带电片的右侧部嵌入在导引块的内部，弧形带电片的右侧部与电线的一端相连接，电线的另一端穿经线孔道后延伸至导引块的外部；
所述球型加电腔的顶端与上绝缘筒的底端相连接，上绝缘筒的顶端朝向上输出斜道的入口处延伸，上绝缘筒的侧围与上输出斜道的内壁相连接，所述球型加电腔的底端与下绝缘筒的顶端相连接，下绝缘筒的底端朝向下输出斜道的出口处延伸，下绝缘筒的侧围与下输出斜道的内壁相连接，且球型加电腔的顶部上开设有与外部空间相通的抽气孔。
所述弧形金属片上除其右侧部以外的部位都裹于左绝缘体内，该左绝缘体嵌入在左上气块内，左绝缘体内开设有左内抽气孔道，该左内抽气孔道的内端与抽气孔相连通，左内抽气孔道的外端与左外抽气孔道相连通，且左内抽气孔道为外宽内窄结构。
所述弧形带电片上除其左侧部以外的部位都裹于右绝缘体内，该右绝缘体嵌入在导引块内，右绝缘体内开设有右内抽气孔道，该右内抽气孔道的内端与抽气孔相连通，右内抽气孔道的外端与右外抽气孔道相连通，且右内抽气孔道为外宽内窄结构。
所述右外抽气孔道为外宽内窄结构。
所述导引块的中部开设有贯穿的芯丝导引孔，导引块的下方设置有芯丝导引管，该芯丝导引管的顶端与芯丝导引孔正对连通，芯丝导引管的底端延伸至涡流室内，且与成线孔正对设置。
所述弧形金属片的右侧部与弧形带电片的左侧部共在同一个圆形上，该圆形与球型加电腔同心设置。
所述上绝缘筒、下绝缘筒的内部各嵌入有一个中空的密封塞，所述上绝缘筒、下绝缘筒的制造材料为橡胶或玻璃。
所述球型加电腔的顶部上夹于上输出斜道与弧形金属片之间或上输出斜道与弧形带电片之间的部位上各开设有抽气孔。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法中，在纤维束进入涡流室之前，纤维束会先穿经而过静电施加室中的电场，以使纤维束带上同性电荷，而同性电荷是相互排斥的，故当纤维束的尾端形成自由纤维并倒伏在空心锭的锭锥面上时，在旋转涡流、同性电荷相斥效果的共同作用下，自由纤维的分布更加均匀分散，更利于后续与长丝进行包缠，以形成强力较好，断裂伸长率较高的缝纫线，大大降低片段性弱捻纱的产生。因此，本发明能使纤维束尾端的分丝比较均匀，从而不易产生片段性弱捻纱。
2、本发明一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法中，静电施加室包括球型加电腔及与其两端相接触的弧形金属片、弧形带电片，弧形金属片、弧形带电片正对设置，球型加电腔的顶、底端分别与上绝缘筒、下绝缘筒相连接，球型加电腔的顶部上开设有与外部空间相通的抽气孔，应用时，纤维束依次穿经上绝缘筒、球型加电腔、下绝缘筒而过，当经过球型加电腔时，抽气孔将球型加电腔抽为负压，此时，弧形金属片、弧形带电片之间会产生电场，该电场会使纤维束带上同性电荷，以利于后续自由纤维的均匀分散。因此，本发明能对进入涡流室之前的纤维束加电，利于得到包缠效果更好的缝纫线。
3、本发明一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法中，弧形金属片的右侧部与弧形带电片的左侧部共在同一个圆形上，该圆形与球型加电腔同心设置，应用时，当纤维束从弧形金属片、弧形带电片之间的电场中穿经而过时，纤维束会被施加同性电荷，而在同性电荷的同性相斥作用下，纤维束会变粗，此时，球型加电腔的球型空间不仅不会阻碍变粗变化的发生，而且能避免变粗之后的纤维束与弧形金属片、弧形带电片发生接触，对电场产生干扰。因此，本发明能顺利的对纤维束施加电荷。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1中静电施加室的结构示意图。
图3是本发明中纤维束、长丝的包缠示意图。
图中：长丝1、纤维束2、自由纤维21、导引块3、芯丝导引孔31、芯丝导引管32、空心锭4、成线孔41、锭锥面42、锭外腔43、涡流室5、上输出斜道6、上绝缘筒61、密封塞62、静电施加室7、弧形金属片71、球型加电腔72、弧形带电片73、电线74、线孔道75、抽气孔76、左绝缘体77、左内抽气孔道771、左外抽气孔道772、右绝缘体78、右内抽气孔道781、右外抽气孔道782、下输出斜道8、下绝缘筒81、左上气块9、右气块91、右斜气道92、左斜气道93、左下气块94、包芯缝纫线10。
具体实施方式
以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
参见图1—图3，一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法，包括以下步骤：先将长丝1依次穿经芯丝导引孔31、芯丝导引管32、成线孔41后引至空心锭4之外，芯丝导引管32位于涡流室5内，再驱使长丝1向下游输送，然后将纤维束2依次穿经上输出斜道6、静电施加室7、下输出斜道8后输送至涡流室5内，经静电施加室7而过的纤维束2上带有同性电荷，进入涡流室5后，纤维束2的首端随长丝1一并进入成线孔41，而纤维束2的尾端则在涡流室5内旋转涡流的作用下从纤维束2中分离出来以形成多根自由纤维21，自由纤维21在旋转涡流、同性电荷的作用下，均匀分散的倒伏在空心锭4的锭锥面42上，同时，自由纤维21随旋转涡流发生旋转，旋转的自由纤维21随长丝1一并进入成线孔41，并包缠在长丝1上以形成包芯缝纫线10，形成的包芯缝纫线10穿经成线孔41后向外输出。
所述长丝1为涤纶长丝，所述纤维束2为涤纶短纤维束。
所述静电施加室7包括依次设置的弧形金属片71、球型加电腔72、弧形带电片73，所述弧形金属片71的左侧部嵌入在左上气块9内，弧形金属片71的右侧部经球型加电腔72与弧形带电片73的左侧部相接触，弧形带电片73的右侧部嵌入在导引块3的内部，弧形带电片73的右侧部与电线74的一端相连接，电线74的另一端穿经线孔道75后延伸至导引块3的外部；
所述球型加电腔72的顶端与上绝缘筒61的底端相连接，上绝缘筒61的顶端朝向上输出斜道6的入口处延伸，上绝缘筒61的侧围与上输出斜道6的内壁相连接，所述球型加电腔72的底端与下绝缘筒81的顶端相连接，下绝缘筒81的底端朝向下输出斜道8的出口处延伸，下绝缘筒81的侧围与下输出斜道8的内壁相连接，且球型加电腔72的顶部上开设有与外部空间相通的抽气孔76。
所述弧形金属片71上除其右侧部以外的部位都裹于左绝缘体77内，该左绝缘体77嵌入在左上气块9内，左绝缘体77内开设有左内抽气孔道771，该左内抽气孔道771的内端与抽气孔76相连通，左内抽气孔道771的外端与左外抽气孔道772相连通，且左内抽气孔道771为外宽内窄结构。
所述弧形带电片73上除其左侧部以外的部位都裹于右绝缘体78内，该右绝缘体78嵌入在导引块3内，右绝缘体78内开设有右内抽气孔道781，该右内抽气孔道781的内端与抽气孔76相连通，右内抽气孔道781的外端与右外抽气孔道782相连通，且右内抽气孔道781为外宽内窄结构。
所述右外抽气孔道782为外宽内窄结构。
所述导引块3的中部开设有贯穿的芯丝导引孔31，导引块3的下方设置有芯丝导引管32，该芯丝导引管32的顶端与芯丝导引孔31正对连通，芯丝导引管32的底端延伸至涡流室5内，且与成线孔41正对设置。
所述弧形金属片71的右侧部与弧形带电片73的左侧部共在同一个圆形上，该圆形与球型加电腔72同心设置。
所述上绝缘筒61、下绝缘筒81的内部各嵌入有一个中空的密封塞62以供纤维束2穿经而过，所述上绝缘筒61、下绝缘筒81的制造材料为橡胶或玻璃。
所述球型加电腔72的顶部上夹于上输出斜道6与弧形金属片71之间或上输出斜道6与弧形带电片73之间的部位上各开设有抽气孔76。
本发明的原理说明如下：
本发明中纤维束2上带电电荷的量可以通过弧形金属片71、弧形带电片73的间距、弧度，或者纤维束2在电场中的停留时间，或者抽气孔76的抽气效率而决定，以使纤维束2上携带有合适量的电荷，电荷不能过大，以免纤维束2进入涡流室5后，纤维束2过于分散，影响包缠效果，电荷也不能过小，否则，起不到分丝作用。
本发明中的左上气块9与导引块3之间夹成有上输出斜道6、下输出斜道8与球型加电腔72，左上气块9与左下气块94之间夹成有左斜气道93以向涡流室5斜向的喷射气流，导引块3的右侧部与右气块91相连接，右气块91的内部设置有右斜气道92以向涡流室5斜向的喷射气流。空心锭4外设置有与锭锥面42相接触的锭外腔43，该锭外腔43与涡流室5相通。
实施例1：
参见图1—图3，一种喷气涡流纺制备再生涤纶包芯缝纫线的方法，包括以下步骤：先将长丝1（优选为涤纶长丝）依次穿经芯丝导引孔31、芯丝导引管32、成线孔41后引至空心锭4之外，芯丝导引管32位于涡流室5内，再驱使长丝1向下游输送，然后将纤维束2（优选为涤纶短纤维束）依次穿经上输出斜道6、静电施加室7、下输出斜道8后输送至涡流室5内，经静电施加室7而过的纤维束2上带有同性电荷，进入涡流室5后，纤维束2的首端随长丝1一并进入成线孔41，而纤维束2的尾端则在涡流室5内旋转涡流的作用下从纤维束2中分离出来以形成多根自由纤维21，自由纤维21在旋转涡流、同性电荷的作用下，均匀分散的倒伏在空心锭4的锭锥面42上，同时，自由纤维21随旋转涡流发生旋转，旋转的自由纤维21随长丝1一并进入成线孔41，并包缠在长丝1上以形成包芯缝纫线10，形成的包芯缝纫线10穿经成线孔41后向外输出。
实施例2：
基本内容同实施例1，不同之处在于：
所述静电施加室7包括依次设置的弧形金属片71、球型加电腔72、弧形带电片73，所述弧形金属片71的左侧部嵌入在左上气块9内，弧形金属片71的右侧部经球型加电腔72与弧形带电片73的左侧部相接触，弧形带电片73的右侧部嵌入在导引块3的内部，弧形带电片73的右侧部与电线74的一端相连接，电线74的另一端穿经线孔道75后延伸至导引块3的外部；所述球型加电腔72的顶端与上绝缘筒61的底端相连接，上绝缘筒61的顶端朝向上输出斜道6的入口处延伸，上绝缘筒61的侧围与上输出斜道6的内壁相连接，所述球型加电腔72的底端与下绝缘筒81的顶端相连接，下绝缘筒81的底端朝向下输出斜道8的出口处延伸，下绝缘筒81的侧围与下输出斜道8的内壁相连接，且球型加电腔72的顶部上开设有与外部空间相通的抽气孔76。
实施例3：
基本内容同实施例2，不同之处在于：
所述弧形金属片71上除其右侧部以外的部位都裹于左绝缘体77内，该左绝缘体77嵌入在左上气块9内，左绝缘体77内开设有左内抽气孔道771，该左内抽气孔道771的内端与抽气孔76相连通，左内抽气孔道771的外端与左外抽气孔道772相连通，且左内抽气孔道771为外宽内窄结构。所述弧形带电片73上除其左侧部以外的部位都裹于右绝缘体78内，该右绝缘体78嵌入在导引块3内，右绝缘体78内开设有右内抽气孔道781，该右内抽气孔道781的内端与抽气孔76相连通，右内抽气孔道781的外端与右外抽气孔道782相连通，且右内抽气孔道781为外宽内窄结构。所述右外抽气孔道782为外宽内窄结构。
实施例4：
基本内容同实施例2，不同之处在于：
所述弧形金属片71的右侧部与弧形带电片73的左侧部共在同一个圆形上，该圆形与球型加电腔72同心设置。所述上绝缘筒61、下绝缘筒81的内部各嵌入有一个密封塞62，所述上绝缘筒61、下绝缘筒81的制造材料为橡胶或玻璃。
以上所述仅为本发明的较佳实施方式，本发明的保护范围并不以上述实施方式为限，但凡本领域普通技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆应纳入权利要求书中记载的保护范围内。
