一种降低万米吊糙的煮茧方法
技术领域：
本发明涉及蚕茧加工的煮茧缫丝技术，具体涉及一种降低万米吊糙的煮茧方法。
背景技术：
目前我国的蚕茧质量还存在着万米吊糙次数多而影响缫丝效率和生丝质量。发生吊糙的主要原因多为茧丝纤维分裂变异、丝胶凝集，煮茧过熟或索绪过久、形成部分丝缕紊乱成糙块，茧内层煮的过熟、蛹衬变形不脱蛹等。因此，在煮茧时，采用充分渗透、充分煮熟的方法，使茧层丝胶充分膨润软化和适当溶解，在煮茧后期的调整部，进一步强化调整茧外层与茧内层的煮熟程度一致性，使茧外层的丝胶得到适当的凝固收敛，又使茧内层的丝胶充分膨润，并在出口和桶汤中继续对茧外层丝胶进行冷却保护，使之煮熟茧具有较强的抗索绪和抗剥离张力的能力。此外，自动缫丝的索绪力较大，煮茧过熟的蚕茧易被索成蓬糙茧，所以，缫丝车头的二次煮茧，采用降低温度的措施。从而在缫丝时减少丝条故障，降低吊糙次数。
所以，在煮茧工序中，采用适当的工艺技术，控制蚕茧层丝胶的膨润程度，对于降低万米吊糙次数，提高生丝品质和缫丝效益有非常重要的作用，也是生产精品生丝的重要保障。
发明内容
为了解决背景技术中蚕茧质量存在着万米吊糙次数多的问题，本发明提供了一种降低万米吊糙的煮茧方法，通过特别工艺处理，控制蚕茧层丝胶的膨润程度，降低了万米吊糙次数，提高了生丝品质和缫丝效益
本发明采用的技术方案具体包括以下步骤：
(1)在煮茧机的上槽进行浸渍处理，有利于渗润茧层、丝胶澎润，提高抗煮能力；
(2)蒸煮室：增加蒸汽作用，有利于充分渗润茧层；
(3)调整部：调整中水段温度为90-95℃，所述中水段通过采用提高温度的措施，促进茧层丝胶膨润；调整后动摇段温度为80-85℃，后动摇段通过适当降低后动摇段与中水段之间的温差，促进茧内层丝胶膨润；调整静煮段温度为55-75℃，静煮段通过适当增加温差(增加静煮段与后动摇段之间的温差或者增加静煮前段与静煮后段之间的温差)，保护茧外层丝胶有限膨润，促进茧内层丝胶充分膨润；
(4)保护段温度为35-50℃，温度不宜过高，防止过煮；
(5)缫丝车头二次煮茧的温度为80-82℃，采用降低温度措施，防止茧外层丝胶无限膨润。
所述步骤1)中的浸渍处理具体为：将加茧后的茧笼压入温水中，运行2min，浸渍温度为70-80℃，综合茧质差的偏向于80℃，综合茧质好的偏向于70℃。
所述步骤2)中的增加蒸汽作用具体为：将步骤1)的茧笼经过吐水后，进入蒸煮室中，运行2min，蒸汽温度为100-102℃，综合茧质差的偏向于102℃，综合茧质好的偏向于100℃。
本发明的有益效果是：
本发明通过控制蚕茧内外层丝胶的有限膨润与无限膨润，达到了适度煮茧、降低万米吊糙次数，提高生丝质量的目的。
具体实施例
实施例1
上车茧，在煮茧机的上槽进行浸渍处理，温度75℃；蒸煮室温度100℃，中水段温度95℃，后动摇段温度85℃；静煮段温度开始温度75℃，逐渐降低至65℃，保护段温度50℃，缫丝车头二次煮茧温度82℃。减少了吊糙次数，万米吊糙为1.50次。
对照例1
对照例1的的操作过程与实施例1相同，其余相关参数如表1：
表1对照例1的工艺参数
实验结果：
实施例1与对照例1的对照结果如表2，两者相比万米吊糙次数的减少幅度达到49.49％。
表2万米吊糙次数
实施例2
上车茧，在煮茧机的上槽进行浸渍处理，温度80℃；蒸煮室温度102℃，中水段温度95℃，后动摇段温度85℃；静煮段开始温度70℃，逐渐减低至60℃，保护段温度45℃，缫丝车头二次煮茧温度80℃。减少了吊糙次数，万米吊糙1.98次。
对照例2
对照例2的操作过程与实施例2相同，其余相关参数如表3：
表3对照例2的工艺参数
实验结果：
实施例2与对照例2的对照结果如表4，实施例2与对照例2相比万米吊糙减少幅度达到49.87％。
表4万米吊糙次数
实施例3
上车茧，在煮茧机的上槽进行浸渍处理，温度75℃；蒸煮室温度100℃，中水段温度90℃，后动摇段温度80℃，静煮段温度开始温度70℃，逐渐降低至55℃；保护段温度40℃，缫丝车头二次煮茧温度82℃。减少了吊糙次数，万米吊糙1.75次。
对照例3
对照例3的操作过程与实施例3相同，其余相关参数如表5：
表5对照例3的工艺参数
实验结果：
实施例3与对照例3的对照结果如表6，实施例3与对照例3相比万米吊糙减少幅度达到47.29％。
表6万米吊糙次数
实施例4
上车茧，在煮茧机的上槽进行浸渍处理，温度70℃；蒸煮室温度101℃，中水段温度90℃，后动摇段温度80℃；静煮段温度开始温度70℃，逐渐降低至60℃，保护段温度35℃，缫丝车头二次煮茧温度80℃。减少了吊糙次数，万米吊糙2.30次。
对照例4
对照例4的操作过程与实施例4相同，其余相关参数如表7：
表7对照例4的工艺参数
实验结果：
实施例4与对照例4的对照结果如表8，实施例4与对照例4相比万米吊糙减少幅度达到51.78％。
表8万米吊糙次数
