一种再生超消光弹性复合丝的生产工艺
技术领域
本发明涉及合成纤维生产技术领域，特别是涉及一种再生超消光弹性复合丝的生产工艺。
背景技术
随着当代合成纤维技术的发展，合成纤维以其良好的定型效果，高强度、弹性好等特点，大量被应用于纺织和服装行业。近年来，人们为了获得具有优异性能的超消光弹性复合丝进行了各种研究，但基本都集中在普通超消光弹性复合丝方面，对于以再生切片为原材料制备再生超消光弹性复合丝的研究少之又少。在复合丝的生产过程中，纺丝组件的好坏直接影响纺丝产品生产的正常进行，其过程是将纺丝熔体精细过滤，充分混合，均匀分布，并在一定压力作用下通过喷丝板喷丝孔形成初生复合丝，但现有的纺丝组件对两种纺丝熔体不能进行合理有效的分配，致使集成出来的复合丝容易出现断丝、飘丝的现象。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种再生超消光弹性复合丝的生产工艺，工艺可靠易行，生产效率高，制得的再生超消光弹性复合丝具有优异的卷曲性能、断裂强度、弹性、弹性回复率及染色性能。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种再生超消光弹性复合丝的生产工艺，包括以下步骤：
(a)将再生全消光PET高粘切片和再生全消光PET低粘切片分别加入两组结晶干燥系统中进行预结晶干燥，再生全消光PET高粘切片的结晶温度为162℃，干燥温度为155℃，再生全消光PET低粘切片的结晶温度为135℃，干燥温度为130℃；
(b)将预结晶干燥后的再生全消光PET高粘切片送入第一螺杆挤出机中进行熔融挤压，再经第一螺杆挤出机的过滤器过滤后得到第一纺丝熔体；将预结晶干燥后的再生全消光PET低粘切片送入第二螺杆挤出机中进行熔融挤压，再经第二螺杆挤出机的过滤器过滤后得到第二纺丝熔体；
(c)采用复合纺丝箱进行复合纺丝：复合纺丝箱包括复合箱体、并排安装在复合箱体上部内的第一纺丝箱体和第二纺丝箱体、安装在复合箱体下部内的复合纺丝组件，复合纺丝组件包括砂杯导流盖、组件砂杯、复合分配板和复合喷丝板，所述砂杯导流盖内设有第一导流通道和第二导流通道，所述组件砂杯内设有第一过滤通道和第二过滤通道，所述复合分配板内设有第一分配流道和第二分配流道，所述复合喷丝板包括两圈圆周均布的第一喷丝孔和两圈圆周均布的第二喷丝孔，所述第一喷丝孔与第二喷丝孔内外交替间隔设置且第一喷丝孔与第二喷丝孔一一对应配合形成V形喷丝结构，第一纺丝熔体输送至第一纺丝箱体，通过计量泵计量后经第一导流通道、第一过滤通道、第一分配流道后自第一喷丝孔喷出，第二纺丝熔体输送至第二纺丝箱体，通过计量泵计量后经第二导流通道、第二过滤通道、第二分配流道后自第二喷丝孔喷出，经V形喷丝结构喷出的第一纺丝熔体和第二纺丝熔体在喷出的同时复合形成初生复合丝；
(d)将初生复合丝进行侧吹风冷却、集束上油处理，再通过牵伸卷绕装置进行预网络、牵伸定型、主网络、卷绕成型处理，得到再生超消光弹性复合丝。
再生全消光PET高粘切片的特性粘度为0.87dl/g，二氧化钛含量为2.5％；再生全消光PET低粘切片的特性粘度为0.46dl/g，二氧化钛含量为2.5％。
步骤(b)中，所述第一螺杆挤出机设有五个加热区，各区加热温度分别为：一区290℃、二区292℃、三区298℃、四区300℃、五区302℃，所述螺杆挤出机的挤出压力为15MPa，滤后压力为11.5MPa；所述第二螺杆挤出机设有五个加热区，各区加热温度分别为：一区262℃、二区265℃、三区268℃、四区270℃、五区275℃，所述螺杆挤出机的挤出压力为15MPa，滤后压力为10MPa。
步骤(c)中，第一纺丝箱体的温度为298℃，第二纺丝箱体的温度为275℃。
步骤(c)中，复合分配板包括上下依次紧密叠合固定的第一分配板、第二分配板、第三分配板和第四分配板，所述第一分配板上表面设有一号进料口、横截面呈锐角的一号流道、二号进料口和横截面呈钝角的二号流道，所述一号流道的开口与二号流道的开口相对设置，所述一号进料口设置在一号流道的转角处，所述二号进料口设置在二号流道的转角处，所述一号流道的两端底部分别凹陷形成一号下料孔，所述二号流道的两端底部分别凹陷形成二号下料孔，所述一号下料孔和二号下料孔分布在第一分配板的同一中心线上且一号下料孔位于二号下料孔的内侧；
所述第二分配板上表面凹陷形成一对对称设置的半圆分配槽和位于一对半圆分配槽外围的圆环形分配槽，一对所述一号下料孔与一对半圆分配槽一一上下对应，一对所述二号下料孔与圆环形分配槽两侧一一上下对应，每个所述半圆分配槽底部均凹陷形成周向均布的第一穿孔，所述圆环形分配槽的底面凹陷形成周向均布的第二穿孔；
所述第三分配板的上表面凹陷形成均为圆周均布的第一条形分配槽和第二条形分配槽，所述第一条形分配槽和第二条形分配槽以周向均匀间隔交错设置，所述第一穿孔与第一条形分配槽一一上下对应，所述第二穿孔与第二条形分配槽一一上下对应，所述第一条形分配槽的两端底面凹陷形成第一通孔，所述第二条形分配槽的两端底面凹陷形成第二通孔；
所述第四分配板上表面设有两圈第一环形分配槽和两圈第二环形分配槽，所述第一环形分配槽和第二环形分配槽交替间隔设置，位于内侧的所述第一通孔与位于内侧的第一环形分配槽一一上下对应，位于外侧的所述第一通孔与位于外侧的第一环形分配槽一一上下对应，位于内侧的所述第二通孔与位于内侧的第二环形分配槽一一上下对应，位于外侧的所述第二通孔与位于外侧的第二环形分配槽一一上下对应，所述第一环形分配槽底面凹陷形成圆周均布的第一贯穿孔，所述第二环形分配槽底面凹陷形成圆周均布的第二贯穿孔；
所述一号进料口、一对一号下料孔、若干第一穿孔、若干第一通孔、若干第一贯穿孔依次连通形成第一分配流道，所述二号进料口、一对二号下料孔、若干第二穿孔、若干第二通孔、若干第二贯穿孔依次连通形成第二分配流道。
所述复合喷丝板上表面设有两圈第一环形分流槽和两圈第二环形分流槽，所述第一环形分流槽和第二环形分流槽交替间隔设置，位于内侧的所述第一贯穿孔与位于内侧的第一环形分流槽一一上下对应，位于外侧的所述第一贯穿孔与位于外侧的第一环形分流槽一一上下对应，位于内侧的所述第二贯穿孔与位于内侧的第二环形分流槽一一上下对应，位于外侧的所述第二贯穿孔与位于外侧的第二环形分流槽一一上下对应，所述第一喷丝孔由第一环形分流槽底面凹陷形成，所述第二喷丝孔由第二环形分流槽底面凹陷形成。
所述复合纺丝组件还包括相互螺接的中空组件盖和组件外壳，所述砂杯导流盖、组件砂杯、复合分配板和复合喷丝板由上而下依次设置在组件外壳内，所述组件砂杯包括内设有第一砂腔、第二砂腔、与第一砂腔底部连通的第一流道和与第二砂腔底部连通的第二流道，所述第一砂腔和第一流道形成第一过滤通道，所述第二砂腔和第二流道形成第二过滤通道，所述第一砂腔和第二砂腔内均填充有过滤砂，所述第一砂腔和第二砂腔的底部均设有过滤网。
步骤(d)中，侧吹风冷却处理的风速为0.5m/s，侧吹风风压为600Pa，集束上油用油嘴为扁平油嘴，油嘴孔径为0.5mm，上油高度为1100mm，采用的油剂浓度配比为16％。
步骤(d)中，预网络压力为0.08mpa，主网络压力为0.35mpa；牵伸卷绕装置包括用于牵伸定型的第一牵伸辊、第一分丝辊、第二牵伸辊和第二分丝辊，第一牵伸辊的速度是1450m/min，温度是85℃，第一分丝辊的速度是1452m/min，温度是85℃，第二牵伸辊的速度是4100m/min，温度是130℃，第二分丝辊的速度是4102m/min，温度是130℃；卷绕成型处理时，卷绕速度为4050m/min。
本发明的有益效果是：
(1)通过本发明方法制备的再生超消光弹性复合丝具有优异、持久的卷曲性能，断裂强度高，弹性好、弹性回复率高且染色性能佳，可赋予织物出色的外观艳丽效果、优越的弹性功能、抗起球性能及更柔软的手感。
(2)通过复合纺丝组件的结构设计，尤其是复合分配板与复合喷丝板的设置，能够保证两种纺丝熔体向下输送时承受相同的压力，使两种纺丝熔体得到均匀有效分配，可大大降低弹性复合丝的毛丝率和断头率，进而提高弹性复合丝的成品质量。
(3)通过复合纺丝组件的设计及工艺参数的改进，使得在制备过程中不需假捻就能使弹性复合丝得到超过90％卷曲收缩率的卷曲性能，简化了生产工艺流程，有利于提高纺丝效率。
(4)通过多层不同外径尺寸导流锥盘的设置，使得原料切片沿着每个导流锥盘逐步扩散下落，促使原料切片在进入罐体的过程中能与高温干燥气体充分接触，进而实现原料切片的初步干燥，通过可边上下移动边搅拌的翻搅机构对进入罐体的原料切片进行翻搅，且第一桨叶、第二桨叶、第三桨叶和第四桨叶以不同翻搅方向进行搅拌，能够使原料切片不停翻转而与高温气体充分接触，实现切片的进一步干燥，干燥效果及干燥效率高，有利于提高生产效率。
附图说明
图1为本发明的纺丝组件的结构示意图；
图2为本发明的第一分配板的俯视示意图；
图3为图2中A处的剖面图；
图4为本发明的第二分配板的俯视示意图；
图5为图4中B处的剖面图；
图6为本发明的第三分配板的俯视示意图；
图7为图6中C处的剖面图；
图8为本发明的第四分配板的俯视示意图；
图9为图8中D处的剖面图；
图10为图8中E处的剖面图；
图11为本发明的复合喷丝板的俯视示意图；
图12为本发明的干燥装置的第一角度的结构示意图；
图13为图12中F处的放大图；
图14为本发明的干燥装置的第二角度的结构示意图；
图15为图14中G处的放大图；
图16为本发明的体现支架安装关系的俯视结构示意图。
组件外壳(5)、组件盖(51)、砂杯导流盖(6)、第一导流通道(61)、第二导流通道(62)、上盖部(63)、下盖部(64)、组件砂杯(7)、第一砂腔(71)、第二砂腔(72)、第一流道(73)、第二流道(74)、过滤砂(75)、过滤网(76)、复合分配板(8)、第一分配板(81)、一号进料口(811)、二号进料口(812)、一号流道(813)、二号流道(814)、一号下料孔(815)、二号下料孔(816)、第二分配板(82)、半圆分配槽(821)、圆环形分配槽(822)、第一穿孔(823)、第二穿孔(824)、第三分配板(83)、第一条形分配槽(831)、第二条形分配槽(832)、第一通孔(833)、第二通孔(834)、第四分配板(84)、第一环形分配槽(841)、第二环形分配槽(842)、第一贯穿孔(843)、第二贯穿孔(844)、复合喷丝板(9)、第一环形分流槽(91)、第二环形分流槽(92)、第一喷丝孔(93)、第二喷丝孔(94)。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：
一种再生超消光弹性复合丝的生产工艺，包括以下步骤：
(a)将再生全消光PET高粘切片和再生全消光PET低粘切片分别加入两组结晶干燥系统中进行预结晶干燥，再生全消光PET高粘切片的结晶温度为162℃，干燥温度为155℃，再生全消光PET低粘切片的结晶温度为135℃，干燥温度为130℃；再生全消光PET高粘切片和再生全消光PET低粘切片均为浙江佳人新材料有限公司生产的相应产品；
(b)将预结晶干燥后的再生全消光PET高粘切片送入第一螺杆挤出机中进行熔融挤压，再经第一螺杆挤出机的过滤器过滤后得到第一纺丝熔体；将预结晶干燥后的再生全消光PET低粘切片送入第二螺杆挤出机中进行熔融挤压，再经第二螺杆挤出机的过滤器过滤后得到第二纺丝熔体；
(c)采用复合纺丝箱进行复合纺丝：复合纺丝箱包括复合箱体、并排安装在复合箱体上部内的第一纺丝箱体和第二纺丝箱体、安装在复合箱体下部内的复合纺丝组件，如图1-11所示，复合纺丝组件包括砂杯导流盖6、组件砂杯7、复合分配板8和复合喷丝板9，所述砂杯导流盖6内设有第一导流通道61和第二导流通道62，所述组件砂杯7内设有第一过滤通道和第二过滤通道，所述复合分配板8内设有第一分配流道和第二分配流道，所述复合喷丝板9包括两圈圆周均布的第一喷丝孔93和两圈圆周均布的第二喷丝孔94，所述第一喷丝孔93与第二喷丝孔94内外交替间隔设置且第一喷丝孔93与第二喷丝孔94一一对应配合形成V形喷丝结构，第一纺丝熔体输送至第一纺丝箱体，通过计量泵计量后经第一导流通道61、第一过滤通道、第一分配流道后自第一喷丝孔93喷出，第二纺丝熔体输送至第二纺丝箱体，通过计量泵计量后经第二导流通道62、第二过滤通道、第二分配流道后自第二喷丝孔94喷出，经V形喷丝结构喷出的第一纺丝熔体和第二纺丝熔体在喷出的同时复合形成初生复合丝；
V形喷丝结构的具体结构是：第一喷丝孔93为向下并向外倾斜设置，第二喷丝孔94为向下并向内倾斜设置，第一喷丝孔93的下出口端与第二喷丝孔94的下出口端相抵接，第一喷丝孔93的轴心线与第二喷丝孔94的轴心线在复合喷丝板9下方相交；
(d)将初生复合丝进行侧吹风冷却、集束上油处理，再通过牵伸卷绕装置进行预网络、牵伸定型、主网络、卷绕成型处理，得到再生超消光弹性复合丝。
再生全消光PET高粘切片的特性粘度为0.87dl/g，二氧化钛含量为2.5％；再生全消光PET低粘切片的特性粘度为0.46dl/g，二氧化钛含量为2.5％。
步骤(b)中，所述第一螺杆挤出机设有五个加热区，各区加热温度分别为：一区290℃、二区292℃、三区298℃、四区300℃、五区302℃，所述螺杆挤出机的挤出压力为15MPa，滤后压力为11.5MPa；所述第二螺杆挤出机设有五个加热区，各区加热温度分别为：一区262℃、二区265℃、三区268℃、四区270℃、五区275℃，所述螺杆挤出机的挤出压力为15MPa，滤后压力为10MPa。
步骤(c)中，第一纺丝箱体的温度为298℃，第二纺丝箱体的温度为275℃。
步骤(c)中，复合分配板8包括上下依次紧密叠合固定的第一分配板81、第二分配板82、第三分配板83和第四分配板84，所述第一分配板81上表面设有一号进料口811、横截面呈锐角的一号流道813、二号进料口812和横截面呈钝角的二号流道814，所述一号流道813的开口与二号流道814的开口相对设置，所述一号进料口811设置在一号流道813的转角处，所述二号进料口812设置在二号流道814的转角处，所述一号流道813的两端底部分别凹陷形成一号下料孔815，所述二号流道814的两端底部分别凹陷形成二号下料孔816，所述一号下料孔815和二号下料孔816分布在第一分配板81的同一中心线上且一号下料孔815位于二号下料孔816的内侧；
所述第二分配板82上表面凹陷形成一对对称设置的半圆分配槽821和位于一对半圆分配槽821外围的圆环形分配槽822，一对所述一号下料孔815与一对半圆分配槽821一一上下对应，一对所述二号下料孔816与圆环形分配槽822两侧一一上下对应，每个所述半圆分配槽821底部均凹陷形成周向均布的第一穿孔823，所述圆环形分配槽822的底面凹陷形成周向均布的第二穿孔824；实际上，每个半圆分配槽821底部凹陷形成六个第一穿孔823，第二穿孔824的数量为十二个；
所述第三分配板83的上表面凹陷形成均为圆周均布的第一条形分配槽831和第二条形分配槽832，所述第一条形分配槽831和第二条形分配槽832以周向均匀间隔交错设置，所述第一穿孔823与第一条形分配槽831一一上下对应，所述第二穿孔824与第二条形分配槽832一一上下对应，所述第一条形分配槽831的两端底面凹陷形成第一通孔833，所述第二条形分配槽832的两端底面凹陷形成第二通孔834；本发明中，第一条形分配槽831和第二条形分配槽832的数量均为十二个；
所述第四分配板84上表面设有两圈第一环形分配槽841和两圈第二环形分配槽842，所述第一环形分配槽841和第二环形分配槽842交替间隔设置，位于内侧的所述第一通孔833与位于内侧的第一环形分配槽841一一上下对应，位于外侧的所述第一通孔833与位于外侧的第一环形分配槽841一一上下对应，位于内侧的所述第二通孔834与位于内侧的第二环形分配槽842一一上下对应，位于外侧的所述第二通孔834与位于外侧的第二环形分配槽842一一上下对应，所述第一环形分配槽841底面凹陷形成圆周均布的第一贯穿孔843，所述第二环形分配槽842底面凹陷形成圆周均布的第二贯穿孔844；本发明中，位于内侧的第一贯穿孔843的数量为十六个，位于外侧的第一贯穿孔843的数量为三十二个，位于内侧的第二贯穿孔844的数量为十六个，位于外侧的第二贯穿孔844的数量为三十二个；
所述一号进料口811、一对一号下料孔815、若干第一穿孔823、若干第一通孔833、若干第一贯穿孔843依次连通形成第一分配流道，所述二号进料口812、一对二号下料孔816、若干第二穿孔824、若干第二通孔834、若干第二贯穿孔844依次连通形成第二分配流道。
所述复合喷丝板9上表面设有两圈第一环形分流槽91和两圈第二环形分流槽92，所述第一环形分流槽91和第二环形分流槽92交替间隔设置，位于内侧的所述第一贯穿孔843与位于内侧的第一环形分流槽91一一上下对应，位于外侧的所述第一贯穿孔843与位于外侧的第一环形分流槽91一一上下对应，位于内侧的所述第二贯穿孔844与位于内侧的第二环形分流槽92一一上下对应，位于外侧的所述第二贯穿孔844与位于外侧的第二环形分流槽92一一上下对应，所述第一喷丝孔93由第一环形分流槽91底面凹陷形成，所述第二喷丝孔94由第二环形分流槽92底面凹陷形成。位于内侧的第一喷丝孔93的数量为十六个，位于外侧的第一喷丝孔93的数量为三十二个，位于内侧的第二喷丝孔94的数量为十六个，位于外侧的第二喷丝孔94的数量为三十二个；
所述复合纺丝组件还包括相互螺接的中空组件盖51和组件外壳5，螺接固定方式方便安装固定其他部件，所述砂杯导流盖6、组件砂杯7、复合分配板8和复合喷丝板9由上而下依次设置在组件外壳5内，砂杯导流盖6包括上下连接的上盖部63和下盖部64，上盖部63的外径尺寸小于下盖部64的外径尺寸，上盖部63嵌入组件盖51内腔，组件盖51下端面抵接至下盖部64上端面；
所述组件砂杯7包括内设有第一砂腔71、第二砂腔72、与第一砂腔71底部连通的第一流道73和与第二砂腔72底部连通的第二流道74，所述第一砂腔71和第一流道73形成第一过滤通道，所述第二砂腔72和第二流道74形成第二过滤通道，所述第一砂腔71和第二砂腔72内均填充有过滤砂75，所述第一砂腔71和第二砂腔72的底部均设有过滤网76。第一导流通道61与第一砂腔71上下对应，第二导流通道62与第二砂腔72上下对应，第一流道73与一号进料口811上下对应，述第二流道74与二号进料口812上下对应。
第一纺丝熔体和第二纺丝熔体通过复合纺丝组件的具体过程是：第一纺丝熔体经计量泵计量后进入第一导流通道61，再下流至第一砂腔71中通过过滤砂75、过滤网76过滤，然后经第一流道73进入一号进料口811，之后经一号流道813、一对一号下料孔815、一对半圆分配槽821、若干第一穿孔823、若干第一条形分配槽831、若干第一通孔833、两圈第一环形分配槽841、若干第一贯穿孔843的分配作用后流入两圈第一环形分流槽91，通过相对应的第一喷丝孔93喷出，第二纺丝熔体经计量泵计量后进入第二导流通道62，再下流至第二砂腔72中通过过滤砂75、过滤网76过滤，然后经第二流道74进入二号进料口812，之后经二号流道814、一对二号下料孔816、圆环形分配槽822、若干第二穿孔824、若干第二条形分配槽832、若干第二通孔834、两圈第二环形分配槽842、若干第二贯穿孔844的分配作用后流入至两圈第二环形分流槽92，通过相对应的第二喷丝孔94喷出。
步骤(d)中，侧吹风冷却处理的风速为0.5m/s，侧吹风风压为600Pa，集束上油用油嘴为扁平油嘴，油嘴孔径为0.5mm，上油高度为1100mm，采用的油剂浓度配比为16％。
步骤(d)中，预网络压力为0.08mpa，主网络压力为0.35mpa；牵伸卷绕装置包括用于牵伸定型的第一牵伸辊、第一分丝辊、第二牵伸辊和第二分丝辊，第一牵伸辊的速度是1450m/min，温度是85℃，第一分丝辊的速度是1452m/min，温度是85℃，第二牵伸辊的速度是4100m/min，温度是130℃，第二分丝辊的速度是4102m/min，温度是130℃；卷绕成型处理时，卷绕速度为4050m/min。
由于含水切片在熔融时会水解，使聚合物分子量下降，影响成丝质量，水在高温下汽化，可形成气泡，易造成纺丝断头或毛丝，含水切片是无定形结构，软化点低，在螺杆的加料段易造成环结阻料现象，影响正常生产，因此，在纺丝前需要对原料切片进行预处理，去除切片中的水分，但现有的预结晶干燥设备在进行切片干燥过程中存在高温气体与切片接触不充分的问题，导致干燥效率较低，干燥时间较长，影响生产效率。本发明中用于对切片进行结晶干燥的结晶干燥系统包括结晶流化床和干燥装置，如图12-16所示，干燥装置包括罐体1、分别设置在罐体1内的导流机构2和翻搅机构3、设置在罐体1外一侧的用于驱动翻搅机构3上下移动的驱动机构4，罐体1上端设有进料口12和进气口14，罐体1下端设有出料口13和出气口15，高温干燥气体由进气口14进入罐体1并经出气口15排出罐体1，形成热风循环干燥系统，罐体1的端盖为可拆卸连接，便于罐体1内其他部件的安装。
导流机构2包括通过连接杆23固定在罐体1上部内的立柱21、由上而下间隔连接在立柱2环形外壁的若干导流锥盘22，若干导流锥盘3的外径尺寸由上而下依次增大，导流锥盘22的开口朝下，通过若干导流锥盘22的设置使得切片在进入罐体1后沿着若干导流锥盘22逐步扩散下落，延缓了切片落至罐体1底部的时间，增加了切片与高温干燥热气的接触时间，实现切片的初步干燥。
翻搅机构3包括滑动连接在罐体1两侧内壁之间的十字形支架31、设于支架31中部内的主转轴32、装于支架31上部内并与主转轴32垂直传动连接的上次转轴33、装于支架31下部内并与主转轴32垂直传动连接的下次转轴34、分别与上次转轴33中部垂直传动连接的第一桨叶36和第二桨叶37、分别与下次转轴34中部垂直传动连接的第三桨叶38和第四桨叶39。支架31与罐体1的具体连接方式是：罐体1内壁两侧对称设有导轨11，支架31中部两端面均凹陷形成使导轨11嵌入的凹槽311；支架31的中部、与支架31的上部及下部均为可拆卸连接，且支架31的中部两端也为可拆卸连接，另为防止切片出料时残留在支架31上，支架31中部设置成空心圆柱结构，支架31上部也设置成空心圆柱结构且支架31上部端面设置成圆弧形。
主转轴32通过设于支架31中部一侧内的第一电机35驱动转动，上次转轴33和下次转轴34的转动方向相反，第一桨叶36、第二桨叶37、第三桨叶38和第四桨叶39呈圆周交错设置，第一桨叶36和第四桨叶39的转动方向相同，第二桨叶37和第三桨叶38的转动方向相同，第一桨叶36和第三桨叶38的转动方向相反。
主转轴32中部设有第一伞齿轮321，上次转轴33通过轴承转动连接在支架31上部上端与支架31中部之间，上次转轴33的下部及上部对应安装有第二伞齿轮331和第三伞齿轮332，上次转轴33下部通过第二伞齿轮331和第一伞齿轮321与主转轴32啮合传动连接，第一桨叶36端部伸入支架31上部一侧并与支架31通过轴承转动连接，第一桨叶36的端部设有第六伞齿轮361，第一桨叶36通过第六伞齿轮361和第三伞齿轮332与上次转轴33啮合传动连接，第二桨叶37端部伸入支架31上部另一侧并与支架31通过轴承转动连接，第二桨叶37的端部设有第七伞齿轮371，第二桨叶37通过第七伞齿轮371和第三伞齿轮332与上次转轴33啮合传动连接，上次转轴33通过轴承转动连接在支架31上部上端与支架31中部之间，下次转轴34的上部及下部对应安装有第四伞齿轮341和第五伞齿轮342，下次转轴34上部通过第四伞齿轮341和第一伞齿轮321与主转轴32啮合传动连接，第三桨叶38端部伸入支架31下部一侧并与支架31通过轴承转动连接，第三桨叶38的端部设有第八伞齿轮381，第三桨叶38通过第八伞齿轮381和第五伞齿轮342与下次转轴34啮合传动连接，第四桨叶39端部伸入支架31下部另一侧并与支架31通过轴承转动连接，第四桨叶39的端部设有第九伞齿轮391，第四桨叶39通过第九伞齿轮391和第五伞齿轮342与下次转轴34啮合传动连接。当第一电机35驱动主转轴32转动时，主转轴32同时带动上次转轴33和下次转轴34转动且上次转轴33和下次转轴34的转动方向相反，与此同时，上次转轴33带动第一桨叶36和第二桨叶37转动，下次转轴34带动第三桨叶38和第四桨叶39转动。
驱动机构4包括安装架41、推杆44、安装在安装架41内的圆柱凸轮42、驱动圆柱凸轮42转动的第二电机43，推杆44一端伸入罐体1内并与支架31固连，推杆44另一端伸入安装架41内且该推杆44端部通过带有滚子46的连杆45与圆柱凸轮42滑动连接，圆柱凸轮42周向转动带动推杆44上下运动。推杆44与罐体1间通过密封圈16密封，可防止高温干燥气体的泄露，确保干燥效果。圆柱凸轮42外壁设有封闭曲线状的凸轮滑槽421，凸轮滑槽421的形状为正弦曲线或余弦曲线，滚子46嵌入凸轮滑槽421内，通过上述方式将圆柱凸轮42的旋转运动转化为推杆44的直线运动，进而使得翻搅机构3能够上下运动。
干燥装置干燥切片的具体过程是：切片经流化床预结晶后进入罐体1，并沿着若干导流锥盘22的上表面四散下落，逐步储存在罐体1内，待罐体1内的切片达到储存80％的料位时，同时启动第一电机35和第二电机43，第一电机35通过主转轴32、上次转轴33、下次转轴34驱动各个桨叶转动，与此同时第二电机43通过圆柱凸轮42、连杆45驱动推杆44上下移动进而带动翻搅机构3上下移动，即搅拌机构3在上下移动的过程中可同时对切片进行翻搅，切片可与高温干燥气体更加充分接触，大大提高了干燥效率。
表1为采用本发明的方法生产得到的再生超消光弹性复合丝的物理性能数据统计，由表1可知，再生超消光弹性复合丝达到超消光弹性复合丝的性能指标要求。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
