应用于自紧式纺丝组件的新型承压板
技术领域
本实用新型属于纺丝应用技术领域，具体涉及应用于自紧式纺丝组件的新型承压板。
背景技术
纺丝spinning又称化学纤维成形，制造化学纤维的一道工序，是将某些高分子化合物制成胶体溶液或熔化成熔体后由喷丝头细孔压出形成化学纤维的过程，成型方法主要有溶液纺丝（solution spinning）和熔体纺丝（melt spinning)两大类。
近年来还出现许多新的特殊纺丝法，成纤聚合物在溶剂中溶解成溶液，或将成纤聚合物切片在螺杆挤出机中加热熔融成熔体，经纺前准备工序后入纺丝机，用纺丝泵（计量泵）将纺丝溶液或熔体定量、连续、均匀地从喷丝头的细孔压出，这种细流在水、凝固液或空气中固化，生成初生纤维，此过程即纤维成形。在纺丝过程中，成纤聚合物要发生几何形态和物理形态的变化，如聚合物的溶解或熔化，纺丝流体的流动和形变，丝条固化过程中的胶凝、结晶、二次转变和拉伸流动中的大分子取向，以及过程中的扩散、传热和传质等。纺制人造纤维（粘胶纤维、铜氨纤维）时，还发生化学结构的变化，这些变化彼此影响，故改变纺丝条件，可在一定范围内改变所得纤维的物理机械性能。
对于化学纤维纺丝的生产机械设备构成部件来说，分配板、承压板、进料板、喷丝板、头壳、压盖、压帽等均为生产纤维纺丝机械的重要部件。
因此，基于上述问题，本实用新型提供应用于自紧式纺丝组件的新型承压板。
实用新型内容
实用新型目的：本实用新型的目的是提供应用于自紧式纺丝组件的新型承压板，其设计结构合理，装配时通过头壳、压盖进行精准的安装，并与分配板、进料板、喷丝板等相配合使用的实现稳定和高效的纺丝加工作业，使用使用寿命长且便于装配。
技术方案：本实用新型提供应用于自紧式纺丝组件的新型承压板，包括定位板，及设置在定位板一面的圆形外螺纹套，及设置在定位板内的通孔、第一限位凹槽、第二限位凹槽，及设置在圆形外螺纹套一面的斜中空支撑圈，及设置在斜中空支撑圈一面的圆形密封板，及设置在圆形密封板内的定位孔，及设置在圆形密封板内且位于定位孔一圈的若干个辅助定位孔，及设置圆形密封板外圈内的若干个导料孔，及设置在定位板内且位于圆形外螺纹套、圆形密封板之间的若干个定位板螺钉孔。
本技术方案的，所述通孔、第二限位凹槽分别设置为圆形结构，第一限位凹槽设置为锥形结构，且通孔的直径尺寸小于第二限位凹槽的直径尺寸。
本技术方案的，所述若干个导料孔设置为圆形七圈结构。
本技术方案的，所述圆形密封的直径尺寸大于第二限位凹槽的直径尺寸，小于定位板的直径尺寸。
与现有技术相比，本实用新型的应用于自紧式纺丝组件的新型承压板的有益效果在于：其设计结构合理，装配时通过头壳、压盖进行精准的安装，并与分配板、进料板、喷丝板等相配合使用的实现稳定和高效的纺丝加工作业，使用使用寿命长且便于装配。
附图说明
图1是本实用新型的应用于自紧式纺丝组件的新型承压板的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。
如图1所示的应用于自紧式纺丝组件的新型承压板，包括定位板1，及设置在定位板1一面的圆形外螺纹套2，及设置在定位板1内的通孔10、第一限位凹槽11、第二限位凹槽12，及设置在圆形外螺纹套2一面的斜中空支撑圈3，及设置在斜中空支撑圈3一面的圆形密封板9，及设置在圆形密封板9内的定位孔5，及设置在圆形密封板9内且位于定位孔5一圈的若干个辅助定位孔6，及设置圆形密封板9外圈内的若干个导料孔7，及设置在定位板1内且位于圆形外螺纹套2、圆形密封板9之间的若干个定位板螺钉孔4。
进一步优选的，所述通孔10、第二限位凹槽12分别设置为圆形结构，第一限位凹槽11设置为锥形结构，且通孔10的直径尺寸小于第二限位凹槽12的直径尺寸；及所述若干个导料孔7设置为圆形七圈结构；及所述圆形密封板9的直径尺寸大于第二限位凹槽12的直径尺寸，小于定位板1的直径尺寸。
本结构的应用于自紧式纺丝组件的新型承压板，其设计结构合理，装配时通过头壳、压盖进行精准的安装，并与分配板、进料板、喷丝板等相配合使用的实现稳定和高效的纺丝加工作业，使用使用寿命长且便于装配。
本结构的应用于自紧式纺丝组件的新型承压板，在斜中空支撑圈3内还设置有辅助圆定位内螺纹凹槽8。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。
