一种紧密纺摇架分压器
技术领域
本实用新型涉及纺纱机械领域，具体的涉及纺纱机的牵伸加压设备，特别是紧密纺摇架及其分压器。
背景技术
用于纺纱的现代牵伸加压机构称摇架，常规的摇架结构主要包括：摇臂以及与摇臂活动连接的摇架座和手柄，摇臂下侧设有加压组件，加压组件下端设有皮辊卡爪。摇架如今广泛应用于纺纱生产领域。现有技术中有许多不同类型的摇架，主要可以分为普通摇架与紧密纺摇架。普通摇架包括摇架座，摇架座上沿纱线走向依次排列的后罗拉、中罗拉和前罗拉，摇架的尾端铰接有摇臂，摇臂上沿纱线走向依次设置有与后罗拉、中罗拉、前罗拉一一对应的后皮辊固定组件、中皮辊固定组件和前皮辊固定组件，后皮辊固定组件上卡设有与后罗拉对应的后皮辊，中皮辊固定组件上卡设与中罗拉对应的中皮辊，前皮辊固定组件上卡设与前罗拉对应的前皮辊。
紧密纺纺纱工艺是一种比较特别的纺纱工艺，在该种纺纱工艺中需要在纺机中增加一个导向罗拉，在导向罗拉和前罗拉之间设置有纤维集束区，在摇臂的前端设置有一个与导向罗拉对应的导向皮辊。
虽然紧密纺细纱机的使用频率不高，经常会出现闲置的情况，但让企业放弃紧密纺的纱线产品，又会使企业的产品种类不全，竞争力不强。如果企业分别设置一套普通的细纱机和一套紧密纺细纱机，投入成本大，收益却有限。实际生产中，企业使用一种安装于普通细纱机摇架上的分压器，这种分压器包括用于固定导向皮辊的导向皮辊固定装置、连接导向皮辊固定装置和摇臂头部的连接座，将分压器固定连接在摇臂头部，这样一台普通细纱机也可实现紧密纺功能。
然而在环锭纺细纱的过程中，需要将纺好纱线的纱管从细纱机的锭子上取下，这一环节称为落纱，落纱小车的操作部件在进行取纱管的过程中，由于摇架臂前端与落纱小车的操作部件距离较短，落纱小车的操作部件容易碰触到摇架臂前端的分压器上的皮辊加压件，造成落纱困难。如图1，图2所示意，现有技术的皮辊加压件的皮辊座均为长方体，摇架臂的内腔也为长方体，摇架臂前端连接的分压器一般也采用长方体的皮辊座，但是皮辊座的两侧边角会挡住落纱车的落纱部件，导致落纱失败。
由于皮辊卡爪下方的皮辊位置不能变，摇架臂位置被固定也不能变，在不影响结构和功能的前提下，仅仅压缩皮辊座的垂直于摇架臂方向的宽度，其结构设计明显受限，也不能完全满足生产的安全避让距离。况且一味的缩小皮辊座导致其内部空间过小，而不得不缩微所有内部功能性零件，又增加了实现的繁复程度。如何解决落纱车碰撞皮辊加压件的问题是急需解决的一个技术问题，而怎样能让皮辊座有足够的内部空间，又能有充足的安全避让空间且易于实现是技术设计的难点。
实用新型内容
本实用新型的目的是在现有技术基础上提供一种结构合理简洁，不影响单独调整压力，且能够有效改进现有技术中妨碍落纱车工作这一缺陷的紧密纺摇架分压器。
为了改进前述技术问题，本实用新型提供一种紧密纺摇架分压器，所述紧密纺摇架分压器包括分压器支架和皮辊加压件，所述皮辊加压件包括皮辊座和皮辊爪；所述皮辊座的第一侧面设有与分压器支架连接的固定装置，所述皮辊座的第二侧面与第一侧面相对，其第三侧面和第四侧面相对并与所述第一侧面和第二侧面相连接；所述皮辊爪的上部分本体插入在所述皮辊座的内腔中；所述皮辊爪的下部分为皮辊卡爪；所述皮辊爪上部分本体轴向方向布置有至少一个限位凹槽，所述皮辊座的表面相对于所述限位凹槽的位置设有至少一个限位孔和定位装置；所述定位装置穿过所述限位孔插入在所述限位凹槽中，限定所述皮辊爪在所述限位凹槽的长度范围内滑动；其特征在于，所述皮辊座的上部分设置成凸台结构；所述凸台底边与所述第一、二、三和四侧面相接；所述凸台顶面布置有调压孔，所述调压孔内有调压装置。具体的所述调压装置为带有螺母的螺钉、螺杆或螺栓。
所述皮辊座上部凸台的设定使得所述皮辊座的正向投影与落纱车的落纱部件的截面没有相交部分。皮辊座的上部所占空间压缩，其两侧边角空间不再与落纱车相干涉，同时通过调压孔实现所述弹簧加压结构对所述皮辊爪的加压和调压作用。所述凸台顶面即所述皮辊座的顶面，具体的所述皮辊座凸台顶面到皮辊座底面的垂直距离在28毫米以下。
在一个有效的实施例中，所述凸台底边所在表面是所述皮辊座的第五面，所述第五面与第一、二、三和四侧面相连接，连接处均设置了圆弧倒角；所述圆弧倒角的半径在2毫米以上。这个实施方案中皮辊座上部两侧边角所占空间更少。
在一个较好的实施例中所述凸台的腰线与与凸台底面所成夹角不大于53°。
优选的一个方案中所述凸台顶面与凸台侧面连接处还设有圆弧形倒角，所述圆弧形倒角的半径不小于2毫米。
在一个特别有利的实施例中上述凸台是圆台。
此外在具体实施时所述皮辊座的第二侧面可以是外凸曲面。具体的所述第二侧面的曲面圆弧顶点到第一侧面的垂直距离在18.05毫米以下。
进一步的，将所述皮辊座第二侧面与第三侧面和第四侧面的连接处设置圆弧形倒角，削减了皮辊座侧面的空间。具体的所述所述皮辊座第二侧面与第三侧面和第四侧面的连接处的圆弧形倒角的半径均在2毫米以上。
缩小所述第三侧面与第四侧面之间的垂直距离对于保障本实用新型的分压器固定到摇架臂前端时，侧面不会干涉落纱车进行落纱工作是有积极意义的。具体的一个方案是将所述限位孔数量是一个，设置于所述皮辊座的所述第一侧面，所述限位凹槽位设置与所述第一侧面对应的所述皮辊爪上部分本体的侧面；此时所述第三侧面与第四侧面之间的垂直距离在21毫米以下。
在不改变皮辊卡爪与皮辊的相对位置的情况下，为了使得避让落纱车的安全距离更宽，一个可行的设计方案中，所述皮辊卡爪的中心设置在皮辊座轴线的一侧，皮辊卡爪偏移超出所述皮辊座第二侧面的边缘。此方案中不改变分压器皮辊与罗拉的相对位置，皮辊卡爪偏移出皮辊座后，分压器位置可以向后退缩，更加扩大了避让空间。
本实用新型方案中的设计在皮辊座整体内部空间不用大幅度缩小的情况下进一步压缩了皮辊座上部空间，获得更宽的避让操作范围。
附图说明
阅读下面的详细描述并参照附图可以了解本实用新型的具体特征和优点，附图如下：
图1现有技术中分压器与摇架的连接与工作情况示意图；
图2是本实用新型的分压器与摇架的连接与工作情况示意图；
图3是现有技术中摇架臂与落纱车工作情形的俯视示意图；
图4是本实用新型的分压器整体的侧面示意图；
图5是本实用新型中分压器支架、皮辊座与皮辊爪的关系示意图；
图6是本实用新型的实施例一中皮辊座和皮辊加压件整体的示意图；
图7是本实用新型的实施例二中皮辊座的俯视图；
图8是本实用新型的实施例三中的分压器整体示意图。
附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图各部件的形状只是示意的。
附图中：a-皮辊加压件；a1-干涉空间；b-分压器支架；c-摇架臂；d-落纱车的落纱部件；e-罗拉；F-皮辊座中轴线；x-落纱车工作的方向；y-摇架臂前方方向；h-皮辊座的高度；1-皮辊座；2-皮辊爪；11-第一侧面；12-第二侧面；13-第三侧面；14-第四侧面；15-皮辊座顶面；16-限位孔；17-皮辊座底面；18-第五面；111-安装固定孔；1341-圆弧倒角；150-顶面与侧面接边倒角；151-调压孔；152-圆台；θ-圆台腰线倾角；153 圆台顶边倒角；21-皮辊爪上部本体；22-皮辊卡爪；26-限位凹槽；211-凸条。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地描述。
请参考图1所示的现有技术中摇架工作状态，图中y方向为摇架臂c的前端。图中摇架的摇架臂c连接有分压器，通过分压器支架b将皮辊加压件a固定到摇架臂c的前端。图1中x的方向为落纱车工作的方向。落纱车在落纱的过程中，容易碰到皮辊加压件a的拐角侧壁壁，图中阴影部分即干涉空间a1。图3为摇架臂与落纱车工作的俯视示意图。在纺纱过程中，多个摇架臂等间距排列，固定在摇架臂c前端的分压器与落纱车d的间距比较小，现有技术中分压器上的皮辊加压件a一般为长方体，因此分压器上的皮辊加压件a的两侧角位置即干涉空间a1易与落纱车d发生碰撞。
在上述工作情形中，为了分压器能够独立调节压力，又可以避开与落纱车的碰撞，本实用新型的分压器与摇架的连接与工作情况如图2所示，具体的有效实施例如下。
所提供的实施例中的摇架工作情形及紧密纺分压器的各部分构成都如图4和图5所示意，包括分压器支架b和皮辊加压件a；通过分压器支架b将分压器安装到摇架臂c前端。皮辊加压件a包括皮辊座1和皮辊爪2；皮辊爪2包括皮辊爪上部本体21和皮辊卡爪22。如图5所示皮辊座1的四个侧面为第一侧面11、第二侧面12、第三侧面13和与其相对的第四侧面14。第一侧面11上布置有固定安装孔111，固定装置通过固定安装孔111将皮辊加压件a与分压器支架b固定连接。具体的所述固定装置可以采用固定轴、固定销、螺钉等一类的柱状部件。
皮辊座1的内腔沿着轴向方向具有多条凹槽，凹槽穿过皮辊座1的下端，皮辊爪的上部分本体21的外侧面相对应位置具有凸条211，凸条211在凹槽内滑动。在具体实施例中分别在皮辊座内腔的四个侧壁上设置4个相对的凹槽；相应的皮辊爪上部本体21上对应设置4条凸条211在凹槽内滑动，能够保证皮辊爪2在皮辊座1内腔中滑动时不偏移，同时凸条211可以增加皮辊爪上部本体21的强度。
皮辊爪限位调节结构的限位凹槽26设置在凸条211上。限位孔16与限位凹槽26相配合设置，在实现所述皮辊爪稳定滑动的同时，能够有效的实现限位。
皮辊加压件a的调压结构包括在皮辊座内腔中的弹簧加压结构，所述弹簧加压结构上部与所述内腔顶相抵，下部与皮辊爪上部分本体21的顶部相抵，结合图6，皮辊座1顶面15设置了调压孔151，调压装置在调压孔151内。
在上述基础上，区别仅在皮辊加压件a的设计，有如下3个具体实施例。
实施例一，参考图6，限位孔16数量为1个，布置于第一侧面11偏下部；相应的限位凹槽26数量为1个设置在皮辊爪上部本体21上与限位孔16相配合的凸条211上。第三侧面13到第四侧面14的垂直距离为21毫米。第一侧面11上固定安装孔111数量为4个。本实施例中皮辊座2上部是中央凸起的圆台152，圆台腰线与圆台底面的倾角θ在本实施例中是53°，圆台152下底面直径是14毫米，上底面直径6毫米，高4毫米。圆台152底边所在平面是皮辊座1的第五面18，第五面18与第二侧面12、第三侧面13和第四侧面14相连接的部位均设置了圆弧倒角150；圆弧倒角150半径是2毫米。圆台152顶面与其侧面的连接处设置圆弧倒角153，圆弧倒角153在本实施例中的半径是2毫米。圆台152顶部平面即皮辊座1的顶面15，皮辊座2的顶面15到底面17的垂直距离是28毫米，如前所述调压装置在调压孔151内。此实施例在不改变皮辊做2的整体高度h，不影响皮辊座内腔内部布置弹簧加压结构零件所需空间的情况下使得皮辊座2两侧边角向内缩进，减少了皮辊座2上部分两侧所占的空间，在生产与落纱车部件形成了避让空间。结合图4，皮辊座2的上部本体21的整个上部空间与干涉空间a1没有相交部分。
实施例二进一步优化了避让空间设计，参考图7，与实施例一的区别在于，第二侧面12是一个圆弧面。第二侧面12与第三侧面13和第四侧面14相连接的部位也设置了圆弧倒角1341。本实施例中第二侧面12的曲面圆弧顶点到第一侧面11的垂直距离是18.05毫米。由几何原理可知，皮辊加压件a在Y向的投影两侧边缘与落纱车落纱部件的间距因圆弧面和圆弧倒角的设置而更大。
实施例三如图8所示，基于罗拉e与皮辊的相对位置不能改变，因此皮辊卡爪22与皮辊的相对位置也不能改变，当皮辊卡爪22的中心仍然保持在皮辊座中轴线F上时，整个分压器与落纱车d在y方向的间距变化受限。因此在本实施例与实施例一的区别在于皮辊卡爪22的中心偏离皮辊座中轴线F，从x向探出，皮辊爪上部本体21的位置则可以后退，由此整个分压器的装配位置能够缩进，安全工作距离范围则能够更加扩大。
本实用新型实现了所预期达到的技术效果。所述紧密纺分压器既能单独加压调压，皮辊座有足够的内腔空间容纳调压部件，不用额外缩微调压零件，且有充足的空间的避让落纱车，所采用的方式既结构简洁，也利于控制成本。
本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
