一种紧密纺装置用的省电防积花耐磨片
技术领域
本实用新型涉及一种紧密纺装置用的省电防积花耐磨片，属于纺织机械技术领域。
背景技术
紧密纺技术是指植物或者人造化学纤维须条在经过环锭纺纱机的前后牵伸区后进入加捻区之前，通过负压气流吸附或机械压力挤压等作用，使通过此区域的比较蓬松的纤维须条向纱干中心位置集聚，减小甚至消除人们经常谈论的环锭纺纱机的加捻三角区，从而使纤维进一步平行、毛羽减少、纱条紧密的新型环锭纺纱技术。通常简略地说，紧密纺技术就是一种通过气流或机械等作用力使环锭细纱机牵伸后输出的纤维须条致密化的纺纱技术。
实际生产中紧密纺技术是通过紧密纺装置实现的，紧密纺装置中的主要零部件异形管或者相应的组合件要拥有吸气槽的特征或结构，早期的异形管大多是直接在管体上开设吸气槽，槽的长度较长面积较大，近几年的异形管考虑到异形管体的耐磨性、开槽形状的多变性、以及同一用户使用过程中的槽形轮换性等等一些方面，产生了异形管管体与耐磨片进行分离的结构，此结构是通过单独制作具有吸气槽特征的耐磨片，然后耐磨片与异形管管体组装为一体来实现的。
无论是早期的还是近几年的异形管、耐磨片，都一直没有摆脱以下弊端甚至带来新的缺陷：
1、异形管直接开设的吸气槽消耗空气流量大，需要抽气风机提供足够大的动力和空气流量才能保证紧密纺装置的正常工作，这就会造成紧密纺装置的能耗较高，不符合我们中国的节能减排降耗的大趋势，用户的生产成本也较高；
2、具有吸气槽特征的耐磨片，虽然从无到有，不断经过改进产生了一些槽形和结构，耗电量降低了一些，但是还是达不到真正省电的目的，并且纺纱过程中吸气槽口内侧或者边缘容易积花(或者称为防积累纤维)，使纱线的毛羽、强力、条干等指标变差，达不到紧密纺装置的预期效果，并且给用户增加维护的工作量，甚至造成大的风险和损失；
3、具有吸气槽特征的耐磨片，虽然大多时候使紧密纺装置的作用已经显现出来了，但是还存在由于吸气槽的形状导致须条抖动、跳动或者晃动，须条形态给人造成视觉不良，纱线的指标也不理想。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种紧密纺装置用的省电防积花耐磨片，它能够实现抽气风机在较低的转速下运行(节省电力)即可满足紧密纺装置的正常要求，并且可以防止吸气槽口出现积花，须条平稳输送的状态，从而达到省电、防积花(或者称为防积累纤维)的技术效果。
本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种紧密纺装置用的省电防积花耐磨片，它包括耐磨片本体，所述耐磨片本体上开设有单道或多道吸气槽，所述吸气槽包括多个吸气槽孔，多个吸气槽孔呈Z形折线轨迹布置。
优选的，每道吸气槽的多个吸气槽孔形成左右两列，左右两列吸气槽孔上下交错布置。
优选的，所述吸气槽为两道时，两道吸气槽左右对称布置。
优选的，所述吸气槽孔的形状为正方形、长方形、五边形或五边形以上的正多边形或非正多边形。
优选的，所述吸气槽孔的边长为0.25～1.5mm。
优选的，所述吸气槽下端向左侧或右侧设置有末端吸气槽孔，所述吸气槽与末端吸气槽孔成一定角度布置，所述末端吸气槽孔与吸气槽在转接处相连通。
优选的，所述耐磨片上侧或下侧设置有翻边。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型吸气槽孔不是圆形或椭圆形，而是正方形、长方形、五边形或五边形以上的正多边形或者非正多边形，相应孔与孔有一定的间隔，这样就使整个吸气槽的开口面积大大减少了，对应抽气风机的动力和空气流量可以降低很多，达到节能省电的效果；
2、本实用新型吸气槽孔不是普通常规的排列组合，而是沿着多段连续的Z形折线轨迹排列；吸气槽孔分为左右2列，须条基本不抖动、跳动或者晃动，可以有效防止须条形态给人造成视觉不良，纱线的指标不理想的情况产生，并且可以防止吸气槽口出现积花；
3、本实用新型吸气槽的下端部可以开设有一个或多个与吸气槽孔走向成一定角度的末端吸气槽孔，这样可以防止吸气槽的下端出现积花；
4、本实用新型耐磨片上端边沿制作出一段翻边，用于组装时嵌入异形管管体上的插槽，这样可以保证耐磨片组装在异形管管体上的上下、左右位置一致性；
5、本实用新型耐磨片与异形管组装时除去翻边与插槽配合外，还采用了软液态、低粘性的胶水进行粘合，可以防止轻易的脱落、并且可以拆卸、保证互换性，这种组装方式允许耐磨片的曲率半径与异形管管体有一定的偏差；
6、本实用新型耐磨片材料并不一定必须使用不锈钢或弹性材料制成，可以使用物美价廉的碳素结构钢加表面氮化处理即可，也可以使用抗磨损的高分子工程塑料制成，大大降低了后期的维护更换成本。
附图说明
图1为本实用新型一种紧密纺吸引管组件实施例1的立体结构示意图。
图2为本实用新型一种紧密纺吸引管组件实施例2的立体结构示意图。
图3为图1或图2的剖视图。
图4为图1或图2中吸引管的结构示意图。
图5为图1中耐磨片的结构示意图。
图6为图2中耐磨片的结构示意图。
其中：
吸引管 1
导流口 2
耐磨片 3
吸气槽 4
吸气槽孔 41
末端吸气槽孔 5
插槽 6
翻边 7。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
参见图1～图6，本实用新型涉及的一种紧密纺吸引管组件，它包括吸引管1，所述吸引管1上自左至右开设有多个导流口2，所述导流口2位置处设置有耐磨片3，所述耐磨片3上设置有单道或多道吸气槽4，每道吸气槽4包括多个吸气槽孔41，多个吸气槽孔41呈Z形折线轨迹布置；
每道吸气槽4的多个吸气槽孔41形成左右两列，左右两列吸气槽孔41上下交错布置；
所述吸气槽4最下侧的吸气槽孔41向左或向右设置有末端吸气槽孔5，所述末端吸气槽孔5与吸气槽4最下侧的吸气槽孔41相连通；
所述吸气槽孔41的形状为正方形、长方形、五边形或五边形以上的正多边形孔或非正多边形孔；
多边形的吸气槽孔41的边长为0.25～1.5mm；
所述末端吸气槽孔5与吸气槽4成一定夹角；
所述吸气槽4呈倾斜方向布置；
当吸气槽4为两道时，两道吸气槽4左右对称布置；
所述吸引管1在导流口2上侧或下侧开设有插槽6，所述耐磨片3在上侧或下侧设置有翻边7，所述翻板7插装于插槽6内；
所述耐磨片3与异型管1之间采用软液态、低粘性的胶水进行粘合；
所述耐磨片3采用碳素结构钢或工程塑料制成。
上述实施例外，本实用新型还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本实用新型权利要求的保护范围之内。
