一种用于上领缝制的模板
技术领域
本实用新型涉及衣领加工工装领域，具体为一种用于上领缝制的模板。
背景技术
现有的衣服上领加工时，通常会使用模板对衣服上领进行定位，将两片待缝合的上领对齐，放置在模板的底板上，再用模板的压板压住，将与该尺码对应的芯片粘贴在压板上，然后利用自动模板机识别芯片所对应的尺码，自动模板机按照与该尺码对应的程序对上领进行缝制。对于同款不同码的上领，通常是每个码对应一个模板，工人在加工不同尺码的上领时，需要更换与之对应的模板，会造成生产效率降低，此外，由于尺码很多，增加了模板的数量，增加了生产成本。
发明内容
针对上述问题，本实用新型提供了一种用于上领缝制的模板，其能解决现有用于上领缝制的模板只能用于一种尺码的上领，工人在加工不同尺码的上领时，需要更换与之对应的模板，生产效率降低，模板需求量多，生产成本高的问题。
其技术方案是这样的：一种用于上领缝制的模板，其包括底板和压板，所述底板的上边缘与所述压板的上边缘铰接，所述底板和压板上分别开设有互相对应的、且与上领形状相适应的条状通孔，其特征在于：所述条状通孔包括首部通孔、中部通孔和尾部通孔，所述首部通孔的上端与所述中部通孔连通，所述尾部通孔的数量至少为两个，所述尾部通孔并排且互相平行设置在所述中部通孔的末端，所述尾部通孔的上端分别与所述中部通孔连通，每个所述尾部通孔与所述中部通孔、所述首部通孔之间所围合形成的整体通孔分别对应不同的尺码。
其进一步特征在于：
所述首部通孔为由下向上向右倾斜，所述中部通孔呈水平设置，所述尾部通孔为由上向下向右倾斜。
所述首部通孔的长度等于所述尾部通孔的长度。
所述尾部通孔的数量为5个，且由内向外依次对应S码、M码、L码、XL码、XXL码。
所述条状通孔的数量至少为两个，所述条状通孔上下正对且均匀间隔设置。
所述底板和压板均由透明的PP板制成。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型的模板，通过设置多条尾部通孔，使每个尾部通孔与中部通孔、首部通孔之间所围合形成的整体通孔分别对应不同的尺码，从而在加工同款不同码的上领时，都可以使用同一个模板，无需再更换模板，效率可大大提高，并且由于将不同尺码的模板都集成为一个模板，大大降低了模板的生产成本。
附图说明
图1为本实用新型打开状态下的整体结构示意图；
图2为本实用新型闭合状态下的主视图。
具体实施方式
见图1和图2，本实用新型的一种用于上领缝制的模板，其包括底板1和压板2，底板1的上边缘与压板2的上边缘铰接，底板1和压板2上分别开设有互相对应的、且与上领形状相适应的条状通孔3，条状通孔3包括首部通孔31、中部通孔32和尾部通孔33，首部通孔31为由下向上向右倾斜，中部通孔32呈水平设置，尾部通孔33为由上向下向右倾斜；首部通孔31的长度等于尾部通孔33的长度；首部通孔31的上端与中部通孔32连通，尾部通孔33的数量至少为两个，尾部通孔33并排且互相平行设置在中部通孔32的末端，尾部通孔33的上端分别与中部通孔32连通，每个尾部通孔33与中部通孔32、首部通孔31之间所围合形成的整体通孔分别对应不同的尺码。
优选的，见图2，尾部通孔33的数量为5个，且由内向外依次对应S码、M码、L码、XL码、XXL码。实际制造时，可根据尺码的数量和需求决定设置多少个尾部通孔，通过调整尾部通孔与首部通孔之间的距离，可使尾部通孔对应各种不同的尺码。
优选的，见图2，条状通孔3的数量至少为两个，条状通孔3上下正对且均匀间隔设置。如此设计，可使一个模板上同时加工同款、同码的多个上领，进一步提高加工效率。
优选的，底板1和压板2均由透明的PP板制成。如此设计，更加便于观察上领布料的对齐情况，且成本低、重量轻，便于使用。
下面具体描述下采用本实用新型的模板加工上领的过程：以图2中的模板为例，将上领的两片待缝合布料对齐，放置在底板1上的条状通孔3上，使待缝合边覆盖条状通孔3，每个条状通孔3上都可放置两片布料，放置好后盖上压板2，将与待加工尺码相对应的芯片4粘贴在压板2上，将模板整体放在自动模板机上，自动模板机可选用川田公司生产的数控多功能全自动模板机，自动模板机将自动识别芯片4并调出与芯片4尺码对应的程序，程序控制模板机上的缝针沿着与尺码对应的条状通孔3行走，完成上领的两片布料的缝合。
